想要实现智慧工地的建造，光凭BIM技术本身是不够的。一方面BIM能够为工地提供技术支持，另一方面通过与新技术的结合，从而做到真正的智能化建设。
应用人工智能技术、结合高清智能摄像头，通过图像识别、行为识别以及大数据分析等技术，识别现场的危险源、人的不安全行为、物的不安全状态，例如临边洞口未防护，工人不佩戴防护用品、不按规章操作或者佩戴操作不符合规范，作业工具有缺陷、设备带故障等，结合轻量化BIM模型，通过模型的报警，可以清楚了解隐患的具体位置。
通过传感器对现场的风速、噪声、PM2.5浓度以及污水是否达到排放标准等环境数值进行监测，通过BIM模型施工信息分析，查找污染源。
塔吊、施工电梯安装防碰撞传感器、高清摄像头、超载传感器、防传感器，通过前期的方案模拟，解决方案的问题，使用过程中，传感器将数据传递BIM模型上，可以实时反映现场大型机械设备的运行状态、在模型上的具体位置，提前预判存在的问题，避免隐患发生。
在基坑支护和开挖阶段，在指定位置点位，安装压力位移传感器、水位传感器，联动BIM三维模型，实时预警基坑支护的位移情况以及地下水位情况。
可以应用装修设计方面。通过三维扫描模型，进行实际净高分析，误差分析，扫描模型和设计模型对比，复核装修设计准确性。通过三维扫描模型，进行现场洞口尺寸、结构误差分析，为幕墙深化设计提供准确数据，利用BIM深化模型和三维扫描模型，验证深化设计的准确性。
利用3D打印技术将三维场地模型打印成真实的BIM沙盘模型，在沙盘上对现场的布置进行部署、规划和演练，可以更加直观的掌握项目场地布置和CI设计情况。可以在沙盘上布置临边洞口的防护，直接用BIM沙盘对管理人员和工人交底现场的危险源情况。利用BIM沙盘模拟施工部署、场地布置、办公区临建、塔吊、加工场、机械等，沙盘上的所有临建设施均可手动调整，实时反映现场的动态，帮助项目找出最优方案，优化资源配置，节约成本。
用无人机扫描技术辅助现场管理，设置固定拍摄航线，无人机扫描施工现场，获得每天现场的形象进度。可以将无人机扫描模型与BIM施工模型进行对比，分析进度、场布等的偏差，可以实时掌控施工情况，并最终保留项目的影像资料。
基于BIM深化下料出图，数据联动数控机械，例如钢筋、砌体、模板等实现工厂化集中加工、工业化建造。
放样机器人自动从BIM模型中全方位提取特征点进行放样，只需一名测量人员通过移动端查看放样的情况、进行纠偏，有效的减少了对人员的需求。
将质量管理APP与BIM模型关联，将质量验收和实体质量信息关联到空间模型上，可实现质量信息的自动记录、统计、分析及预警管理。
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9月1日，在深汕西高速改扩建项目的钢箱梁智能制造生产基地，顶板单元的外焊工作区域内，机器人的6根焊枪正齐刷刷地进行着焊接工作，焊出一道道饱满密实的焊缝。
为保证项目的建设品质和智能化建造水平，广东省交通集团所属深汕西高速改扩建项目在广东中山量身打造了配套完整的钢箱梁智能制造车间。钢箱梁板材智能下料切割、板单元智能焊接、节段智能总拼、钢箱梁智能涂装等生产过程均由机器人系统完成，生产效率大幅提升。
4.5万吨钢箱梁由机器人制造
“为节约建设工期，减小对地方交通的影响，增强道路景观效应，我们在坪山高架桥、松子坑大桥等建设中均采用钢箱梁建造方案，本项目钢箱梁总吨位约4.5万吨。”深汕西高速改扩建项目相关负责人表示，目前项目所需钢箱梁全部由智能制造车间完成生产。
在钢箱梁智能制造车间中，等离子精密切割机器人将一块块钢板切割成各种形状和不同尺寸的“零件”。这些“零件”被分别送上不同的生产区域，随后装配机器人、焊接机器人、横隔板机器人、小车机器人大显神通，“零件”被加工成顶底板单元、隔板单元、腹板单元等不同类型的“积木”。在长线法拼装胎架上，各种不同类型的板单元“积木”由吊机吊起拼装成1个箱型“积木组”，每8个“积木组”再通过精准定位装置匹配成一片长15米，宽41.5米，高1.9米，重约300吨的钢箱梁段。
为方便将巨大的钢箱梁节段运输到施工现场，在确保整体精度后，梁段随即被解体成满足运输要求的块体段，由智能涂装机器人进行防腐涂装后，运输到现场，按照匹配关系焊接成完整的钢箱梁节段并架设到桥墩上，一座大桥就“诞生”了。
生产效率比传统方式提高3倍
在钢箱梁生产过程中，机器人的使用大大提升了生产效率。以顶板单元的加工过程为例，项目使用的自动焊接机器人能同时焊接6根U肋的外侧焊缝，大幅提高焊缝成型质量和效率。同时，项目首次采用U肋内焊机器人，能一次焊接顶板单元U肋内部双侧的角焊缝，实现U肋熔透率100%。
“我们使用的U肋焊接机器人，效率至少是传统人工焊接工艺的3到4倍，并有效确保了焊接质量的稳定性。”深汕西高速改扩建项目相关负责人介绍。
目前，同是生产100吨板单元，传统的生产基地需要80名工人工作12小时才能完成，而智能制造车间在同等的人工条件下，仅需工作4小时即可完成生产目标，效率约为传统生产基地的3倍。
建管一体化平台实现过程管控
深汕西改扩建项目还依托建管一体化平台，轻松实现生产全过程信息化管理和质量管控。
项目使用的每一批钢板原材在进场前都已生成专属二维码，在材料进场时通过二维码录入建管一体化平台，钢板原材就有了“身份证”。钢箱梁生产加工的整个流程都被平台内置的高清视频系统监控着，负责板单元加工步骤的智能机器人将切割、组装、施焊时间和参数等重要信息实时记录下来，并上传至后台系统。一旦出现违反操作规定的数据，系统内置的自动报警系统将启动，管理人员通过电脑或收集就能随时随地察看现场情况。
项目钢箱梁智能制造系统，实现了覆盖生产全过程的智能化制造、可视化管理和信息化管控的目标，为打造全新的智能化高速公路改扩建工程提供了样本。
深汕西高速改扩建项目起于汕尾市陆丰，路线向西途经汕尾市、深汕合作区、惠州市、深圳市，终于深圳市龙岗区，全长约146公里，是目前全省投资规模最大、里程最长的高速公路改扩建项目，全线按照双向8车道高速公路标准进行改扩建。项目建成通车后，将进一步完善粤港澳大湾区交通基础设施建设，助力深圳建设中国特色社会主义先行示范区和全省“一核一带一区”区域发展新格局的形成。
