海洋石油钻机-泰兴石油机械
泰兴石油机械有限公司 &&&
海洋石油钻机
(一)国外海洋石油钻机近期发展概况、水平与趋向
1．TDS和SDS旋转钻柱的钻机将全部取代现有转盘驱动钻柱的钻机
&&&&1982年，由美国Varco-BJ公司首先推出了TDS。在阿布札比的201和202油田进行了两年生产试验，证明它有一系列显著优点。该公司至1990年5月，已生产了283套(年销售了62套，年销售121套，年5月销售100套)；挪威Maritime Hydrawlic公司生产了30套(其中直流电驱动15套。静液传动14套，交流电驱动1套)；法国ALSTHOM公司的子公司ACB公司在1987年前就研制了10套(9台为静液传动，1台为电驱动)；美国Nationd-Oilwell公司、Hitco—Dreco公司、Bowen公司、Vetco-Gray公司等也相继研制与生产TDS。从1987年开始，Varco—BJ公司还研制生产了SDS系统，至1989年6月，已有4套正式投入使用，3套在安装中。早在1988年，TDS在海洋石油钻井装置上使用量占钻井装置总量的比率，已分别为：钻井浮船50％；座底式66．7％、自升式69．7％、半潜式71.7％、钻井驳船为75％；所有新制造的海洋石油钻井装置，几乎均装备了TDS。
&&&&由于SDS最终也是将动力通过竖直的转轴驱动顶部的(居于水龙头之下)装置以驱动钻柱旋转。故其与TDS一样，具有共同的优点。
(1)TDS和SDS的主要优点是：
1)可显著降低钻井辅助时间，提高钻井效率
&&&&由于TDS是由动力水龙头直接驱动旋转钻柱，因此，钻完一立根后可直接填加另一立根钻井，而常规转盘钻机以转盘驱动方钻杆钻井时，只能在每次钻完一根方钻杆的行程后要移开方钻杆。将带方钻杆的水龙头入鼠洞，只能填加一个单根钻杆。再将方钻杆从鼠洞移回，开动转盘钻井。每钻完一立根需要重复以上动作3次．不难看出，用TDS系统每钻完一立根。要比常规转盘钻机钻完一立根，节约三分之二以上的辅助时间。仅此一项，即可提高钻井效率15％～20％，甚至更高。
&&&&据Varco-BJ公司介绍，TDS曾于1982年开始，在阿布札比201—202油田进行了两年的生产性试验，以大量的图表数据表明，在75口井用常规转盘钻机钻井统计，其平均井深为ft)，平均完成钻井时间为辱0天，而TDS系统经同一地区第一年在l#、2#、5#井试验。完成ft)井深钻井仅需35天。在当时对TDS新操作不熟炼的情况下。即提高了钻井总效率14％以上，第二年又比第一年提高钻井效率15％以上。
2)可避免或易于排除卡钻、埋钻等孔内事故以及钻遇油气层时在提钻时易产生的井涌、井喷事故。提高了钻井的安伞可靠性。
&&&&由于TDS系统可以充分循环泥浆，免除常规转盘钻三分之二接换单根时停止泥浆循环的时间。而且在起下钻作业时可带着动力水龙头起下。亦可分开起下，而在任何位置和时间可以快速方便连接钻柱上的动力水龙头旋转钻具和循环泥浆。故不仅可以有效预防塌孔、泥浆沉淀造成的卡钻、埋钻事故，如一旦发生此类事故。可以很快循环泥浆，将事故排除；由于具有此优点，在钻遇油气层提钻易产生井涌或井喷时。可以迅速循环泥浆，进行压井作业，这对于在海上高钻井费用消耗和陆地深钻高作业费用下避免卡钻、埋钻和井涌、井喷事故、避免井毁、人亡，有着特别重要的意义和作用。
3)特别适用于钻定向井、水平井、显著提高其钻定向井、水平井的钻井能力和降低其钻井费用。
&&&&由于TDS和SDS均可实现倒划眼(即在边提钻时可边旋转钻柱)，对于钻大斜度井和水平井，可以大大减少提钻时的摩擦阻力．因为钻机的钻井能力对于石油深钻(3000m以上)来说，主要是以绞车的提升能力而定。由于用常规转盘钻在提钻时不能实现倒划眼，提钻时钻柱产生往复运动的静摩擦阻力，孔内对钻具的粘附阻力特别大，对于钻大斜度井或水平井。由于摩擦阻力比垂直井大得多，因此，钻机的有效钻井距离受到了很大的限制。由于TDS或SDS可以在边提钻时边旋转钻柱，变静摩擦力为动摩擦力，其摩擦系数可成倍降低。从而可以比相同钻深能力的常规转盘钻井能力成倍提高。据Varco—BJ公司的资料介绍，对于一般ft)钻深能力的钻机，TDS或SDS钻定向井的半径可扩展到ft)。如在阿拉斯加某油田，原计划要建造安装3个采油平台(用常规的转盘钻机)，由于采用TDS后显著增加了钻定向井的半径距离，故改用了两个钻井采油平台，节省了一个价值昂贵的钻井采油平台的建造安装费用，即节约了三分之一的投资；此外，用TDS或SD叉还可在老的钻采平台上继续钻井，以扩大采油区域。据Varco—BJ公司介绍，在某钻井平台用常规转盘钻井．1979年钻一口井花费1500万美元，以后3年每口井平均花费万美元，从1984年开始在原钻机上加添TDS以后，其每口井钻井费用降低了20％-25％。
&&&&几年前，法国埃尔夫石油公司较先采用钻水平井，钻水平井比钻垂直井使原油产量提高3～5倍，但钻井费用也相应增加许多，面采用TDS或SDS对钻水平井已如上述而变得特别有利，从而可明显降低其钻井费用。
4)易于创造和提供理想长度的过钻能力。进一步节约辅助时间和增加钻孔施工的安全性。由于用普通转盘式钻机在钻完一根方钻杆长度时要提离孔底约9．14m(30ft)。以加接一单根钻杆。而TDS或SDS易于在动力水龙头下部接有理想长度(一般约2．13m即7ft，浮式海上钻井要另加船的升沉距离)的过钻尺寸短节，加接立根钻杆时，一般只需提离孔底约3．05m(10ft)．这样。节约了上提一个单根约三分之二的时间，由于提离孔底较少，减少了塌孔的可能性，使钻井施工更加安全。
5)可以获得更长的、连续取样的岩心样品。很明显，用普通转盘钻井，获取连续岩心的长度受到方钻杆长度及接换单根的限制，而用TDS或SDS，可以比普通转盘钻机获取连续长度的岩心长2～3倍．这对于获取准确的地质资料特别有利。
6)减少钻台上的旋转、传动部件，操作更加安全。
TDS比普通转盘钻机在钻台上除钻柱旋转外，没有传动转盘旋转的一整套装置。由于明显减少钻台上的旋转、传动部件，可以减少和避免由此而产生的人身伤亡事故。
&&&&综上所述，TDS和SDS具有一系列的优点，较之常规转盘钻机，无论在提高钻井效率、节约辅助时间、降低钻井成本、确保孔内和人身安全方面均有明显优点，在海上石油钻井，有全部取代普通转盘钻机的趋势．它是具有与公元前221年，华夏祖先发明冲击凿井法(凿岩井)和1863年法国工程师Lcschot发明转盘式旋转钻井法以来的又一重大技术变革。
(2)TDS钻井系统的典型传动方式与组合
&&&&当前，TDS旋转钻具的传动方式主要有AC-SCR-DC(交流变直流)驱动和静液传动两种，前者多为美国Varco-BJ公司生产。后者主要为挪威的(挪威与美国合资)Mad．time Hydraulic公司生产和法国ACB公司生产。
1)AC-SCR-DC驱动的TDS典型组合
Varco—BJ公司典型TDS安装组合的主要技术参数是：
①钻井马达系统
连续运行功率：746kW(1000hp)
间歇运行功率：732．9kW(1250hp)
传递扭矩(I)
37400 N·m(27600 lbf·ft)
(在1050A电流，183 r／min时)
传递扭矩(Ⅱ)49800 N·m(36700 lbf·ft)
(在1325A电流间歇运行时)
最高转速：250r／min
②标准冷却系统
体积流率：1．32m3／S(46．67 ft3／S)
驱动功率：1 1．19kW(15hp)
③导轮车总成(需由井架支撑)
导轨开度尺寸：1575mm
滚轮直径：φ152mm
④钻具排放装置
提升能力：500t
冲扣扭矩：81400 N·m(60000 lbf·ft)
液压功率：工作压力为14MPa、流量为1 13．6L／min时之功率
钻杆尺寸：直径127mm(5in)(W／4
1／2in内平接头)
以TDS一3型为例，其主要部件组成如下：
a．钻井电动机总成
(a)AC—SCR—DC驱动的746kW(1000hp)DC电动机(GE752型)，绕组可以串、并激方式运行，转子轴的上下两端伸出，其端部配有立式止推轴承。
(b)转动装置的减速箱，由装在电动机轴上的18齿小齿轮和旋转钻柱的空心轴外的96齿齿圈外啮合，其减速比为5．33：1。
(c)电动机冷却和减速箱润滑系统：电动机采用封闭回路局部鼓风冷却；减速箱轴承和齿轮啮合部位由电动润滑油泵提供润滑。
(d)电动机空气制动装置的制动力矩为47480N·m(35000 lbf·ft)，制动空气压力为0．62MPa(90 lbf／in2)，由电磁阀遥控操作。)
(e)旋转头和滑动系统。
b．导轮车总成：系焊接结构，使TDS垂直导向运动并通过导轮承受TDS旋转钻柱的反扭矩。
c．电动机的配套部件
(a)GE752型电动机起动电阻和温度指示器，通过测温元件，指示电机的工作温度。
(b)电动机的附件，含电缆、接线合、接插件等。
d．水龙头总成：系194mm(7 5／8 in)正规左母螺纹。其安全短节为公扣．
e．加长水龙头U型提环销。
f．平衡补偿装置：由2个起补偿作用的小油缸组成。
g．管子操作系统：(a)扭矩搬手的扭矩为81400N·m(60000 lbf·ft)；(b)具有内防喷器(IBOP)和调节器；(C)旋转头；(d)吊环倾斜调节器；(e)钻杆吊卡与吊环。
h．供电配电系统包括供电回路、电缆、配电盘等．
i．液压回路包括管线、阀门等。
j．转臂起重机工作回路。
k．TDS控制系统：(a)司钻控制柜和显示检测仪表；(b)电力切换控制盘；(C)封闭式冷却回路装置；(d)清洗／压力控制系统；(e)钻井记录接收记录仪表。
l．TDS附件：含2743mm(108in)、钻铤等。
m．：350t，457．2mm(18in)；吊环914．4mm(36in)。
n．主支撑导向装置。
o．上升或绞紧装置。
p．顶部回转空间间隙电指示系统。
q．井架监控系统：含防爆电视摄像机、监控仪器。
r．高压水龙带89mm×27．4m(3
l／2in×90ft)，35～70MPa。
&&&&Varco—BJ公司新发展的以直流电机驱动的TDS主要型号及技术参数(见表)。TDS还配备了VarCO—BJ公司的立根排放装置，其装置全部系静液传动和控制。
&&&&表 Varco—BJ公司各型TDS的主要技术参数
TDS-4S(HI)
TDS-4S(LO)
最大连续钻井扭矩（N·m）
最大上扣扭矩（N·m）
在最大连续钻井扭矩下的转速（r／min）
最高转速r／min
TDS游动部分重量（t）
冲扣扭矩（N·m）
提升能力(t)
游动部分工作高度（m）
&&&&水龙头下部、上部的钻杆机械手
冲扣扭矩(N·m）
适应钻具尺寸（in）
3 1/2~5 1/2
3 1/2~6 5/8
2)液压传动TDS的典型组合
①法国ACB公司的液压动力水龙头由以下几部份组成：
&&&&水龙头与液马达组合一起的动力水龙头、起下钻系统、导轨滑轮组成的TDS主驱动系统、钻台上的液压泵动力组件、液压管路系统等。
&&&&其主要技术参数是：
动力水龙头转速：0～200r／min
钻进最大扭矩：4000 N·m(29500 lbf·ft)
(在0～140r／min)
起升能力：450t(500Sh
钻具最大冲扣扭矩：80000 N·m(59000 lbf·ft)
适应工具接头外径：φ197～117．5mm(7 3／4～4 5／8in)
泥浆通孔直径：76．2mm
液压泵组动力：746kW(1000hp)
钻杆尺寸：直径127mm(5in)(W／4 1／2in内平接头)
②挪威海上液压公司(Maritime Hydraulic Co．)的DDM650型液压动力水龙头是该公司研制的TDS的主要核心部件，其主要技术参数是：
提升能力：650t
连续工作扭矩：55kN·m(41000 Ibf·ft)
断续工作扭矩：63．5kN·m(47000 lbf·ft)
最高转速时扭矩：26．5kN·m(20000 lbf·ft)
最高转速：230r／min
最大扭矩时转速：130r／min
连续工作输入液压能力：33MPa(4693 Ibf／in2)
1600L／min(422 UKgal／min)
总重量(含导轮小车)
冷却系统：17t
齿轮速比：5．9：l
齿轮锁紧：液控机械装置
提升能力(吊环)：5800kN(650 Sh ton)
提升能力(钻柱)：4000kN(450 Sh ton)
扭矩钳能力：81 kN·m(60000 lbf·ft)
满载额定温度：20℃(温升)
泥浆入口尺寸：4 in(API螺纹)
过钻能力：6．1m(20ft)
泥浆通孔尺寸：φ76mm
内防喷器(IBOP)：φ82．55mm(3 1／4 in)，球阀压力
70MPa(10000 lbf／in2)
泥浆压力：35MPa
重量补偿器：行程210mm(液压遥控)
&&&&DDM650型液压动力水龙头是由内藏式液压马达、通过减速齿轮箱将液马达的动力传至旋转水龙头，水龙头之上为补偿提吊环，再上与游车相连；之下为齿轮锁紧装置、水龙头联轴节、吊环倾斜摆动器和吊环悬挂器；铰接环与吊环悬挂器相铰接，其下部与吊环铰接；吊环与钻杆吊卡相连；动力水龙头下部的旋转短节内还有一个内防喷阀IBOP)，其下部紧连着液压扭矩搬手，动力水龙头后部为具有8个导向滚轮的小车沿着井架轨道上下运动；其间各有两组油缸，可使动力水龙头摆动供接换钻具之用。
(3)SDS旋转钻柱的典型传动与组合
&&&&侧部驱动(SDS)旋转钻柱的传动，主要来自驱动普通转盘的动力，将其通过锥齿轮付传至驱动轴(竖状驱动轴)，该驱动轴的轴向开了一条长形键槽，其上部通过万向节和轴承与井架悬挂连接；该驱动竖轴，通过平键带动上部驱动总成内的齿轮(或链轮)，该主动齿轮(或链轮)驱动水龙头下部主轴旋转，从而实现顶部驱动旋转钻柱。
2．具有大功率、大通径转盘的AC-SCR-DC传动的标准化海洋石油钻机，将与TDS和SDS旋转钻柱装置继续发展
&&&&由交流柴油发电机组发电，可控硅整流调速驱动直流电动机(简称AC-SCR-DC驱动)来驱动石油钻机绞车和转盘的技术，是近十多年来发展的新技术，已取代了70年代海上钻机用直流发电机驱动直流电动机(即DC-DC驱动)的技术，克服了DC-DC驱动调速范围小和调速性能差、直流发电机体积庞大、整流子和电刷磨损后影响使用寿命等缺点。AC-SCR-DC钻机的传动总效率较机械变速、液力变矩的机械传动钻机高约1 1％，为86％左右；对所驱动的钻机绞车、转盘、泥浆泵等可进行较大范围的无级调速，省去了机械传动钻机的变速、液力变矩、链条等传动装置；柴油发电机组与钻机可相互远离，便于设备安装布置，降低浮式钻井装置的浮力中心，提高整个钻井装置的稳定性；还可以减少噪音和避免机械磨损等．因此，目前世界上的海洋石油转盘钻机。全部采用AC—SCR—DC驱动．TDS钻机驱动所保留的大通径转盘(通径为952．5mm和1257．3mm)和绞车，亦全部采用AC-SCR-DC驱动，即TDS旋转钻柱系统将与目前发展的AC-SCR-DC驱动绞车、泥浆泵等并行发展和使用若干年。为了增加海洋石油钻井深度和水平钻井的半径距离及提高海洋钻机钻井的总效率，通常均配备3000hp的钻机绞车和单机驱动功率1600hp～2000hp(2～3台)3缸单作用电驱动泥浆泵，其垂直钻深能力达ft)以上。
3．机、电、液一体化的全液压石油钻机是实现海上石油钻井自动化的发展方向。
&&&&鉴于海上石油钻井计算机选择最优参数技术的发展，海上石油钻机将从人工控制给定优化钻井参数，发展到电脑控制钻机实现优化参数的全自动化阶段。而机、电、液一体化石油钻机正适应了这种发展需要，因为它可以通过计算机控制电、液放大系统，实现钻井旋转、绞车提升的无级调速和恒功率调节，实现泥浆泵排量的无级调节和压力的自动控制，实现任意选择和控制钻压、扭矩、进尺速率及随井内岩层等情况变化而自动控制以上参数的随机调节。所以，机、电、液一体化钻机将是今后海上石油钻井实现全自动化的发展趋势。
&&&&1990年，美国和挪威合资的海上液压公司(Maritime Hydraulic Co．)已推出机、电、液一体化全液压钻机的雏型，即MH-500—20型钻机系统(含液压泥浆泵)。其主要技术参数是：
绞车最大功率
2940kW(4000hp)
(液压马达驱动)
绞车正常功率：2000kW(2700hp)
快绳提升能力：500kW(bf)
快绳速率：0～20m／S(上下相同)
卷筒直径×宽度：1273mm×1510mm
卷筒转速范围：0～300r／min(无级调速)
钢绳尺寸：1 1/4in~1 3/4in
制动鼓直径：2220mm
齿轮传动比：1：7．78
液压传递率：l：l～1：5．8无级
液压泵站：35MPa，3500L／min闭式系统
绞车总重：30．8t
泥浆泵：静液驱动三缸双作用泥浆泵
泥浆输出排量：0～2500L／min
泥浆输出压力：34．5MPa(最大)
输入液压流量：0～2760L／min
连续输入液压力：34．5MPa
行程量：7．6L
冲次：55rmin-1
进排泥浆泵阀：3in(进)、2in(排)
泥浆泵总重：8.7t(19200 lb)
该设备的主要特点：
(1)具有静液传动无级调速的TDS装置，驱动功率为346kW(1000hp)，与相同功率的电驱动TDS相比，顶部所占空间高度小。不需增加井架高度，总重量轻，无级调速时扭矩随转速降低而自动增大，无级调速的恒功率调节性能好。
(2)具有电、液控制的绞车，可通过计算机实现自动送钻，提升钻柱时，可随钻柱重量的减轻而自动加快提升速率，实现恒功率提钻调节。绞车的总重仅30．8t。而1320UE绞车的总重为73．8t，1625DE绞车的总重为83．6t，故其绞车重量不到一般绞车的42％。
(3)泥浆泵的输入排量可按钻井工艺的需要遥控调节，可以实现泥浆排量优化参数的自动控制与调节。泥浆泵的总重量极轻，仅8．7t。而目前海上常用的10-P-130型1300hp泥浆泵总重42．55t；12-P-160型1193．6kW(1600hp)泥浆泵重54．7t．泵的可比重量为1：4．9～6．3。
(4)由于重量和外形尺寸小，所以占用空间也小。
&&&&年。日本海洋工业协会(JOIA)组织日本12家公司完成了海洋自动化钻井系统的设计、研制和部分设备的实验工作。
&&&&该自动化钻井系统主要由5部分组成：控制—监测中心、随钻测量系统、泥浆控制系统、钻杆操作系统和船舶控制系统。
&&&&控制—监测中心是整个钻机的指挥中心。它是由计算机系统、局部网络系统、数据库和软件组成。它的主要作用是控制所有附属系统，模拟钻井程序、监测钻井作业。
&&&&测量系统采用泥浆脉冲随钻测量系统，可完成钻井状态下测量、定向测量以及地层评价测量和采集。
&&&&泥浆控制系统可自动控制泥浆的物理、化学性能。
&&&&钻杆操作系统的研究和设计由日本MES工程船舶公司和日本KHI重工业公司完成。
&&&&钻杆操纵机构由各操纵臂、钻杆夹紧钳、转台、转台移动架、计算机系统组成。钻杆操纵臂包括3个主臂和1个辅助臂。可传送8．23m(27ft)长的立根。
&&&&两个钻杆夹紧钳具有多种功能，它安装在主臂上，可以夹紧直径为0．127m～1．143m(5in～45in)，长9．14m～27。
43m(30ft～90ft)的钻杆．旋转台可将操纵臂旋转180°，以便从两侧的钻杆排放架上传送钻杆。转台移动架可以使旋转台及操纵臂通过齿条齿轮机构在轨道上移动。
&&&&钻杆操纵机构传输一根立根为6min。传输一根油管为3min，传输一根套管为2．5min。
&&&&该自动化钻井系统的下一步工作是应用到钻井船上，通过真实的样机在浮动状态下的长期实验，来验证该系统的稳定性、耐久性和可操作性。
(二)国内海洋石油钻机发展概况、水平和差距
&&&&我国1974年，在海上钻井作业中最先使用的是大庆130型钻机，安装在“勘探1号”双体石油钻井船上。严格地讲，它只是把全套陆地钻机搬到海上进行钻井作业的普通机械传动钻机。由于钻机转盘的通孔直径未加大，以致下放钻井水下设备时，还得将转盘移开井口，又因全套柴油机是通过万向轴链条驱动钻机绞车和转盘，故井场噪音很大，机房温度也很高(48℃)。以后国内自行建造的“勘探3号”半潜式钻井平台和“渤海5号～渤海7号”自升式平台，分别采用了美国大陆艾姆斯柯公司制造的Emsco C一Ⅱ型AC—SCR—DC钻机和1320UE型钻机，在从国外引进的自升式平台“勘探2号”、南海l、2号”、南海4号’、“渤海4、6、8、l0、12号”等装置则是美国NSCO(National Sup-ply Co．)公司的1320UE型电驱动钻机和美国大陆艾姆斯柯引进的CEC3-Ⅱ型钻机。目前，南海西部石油公司的“南海5号”半潜式平台。从美国Varco-BJ公司引进了TDS-3型顶部驱动系统，日，在珠江口的惠州26-1构造上进行钻井作业，在3个月内，共钻了3口3000多米的井。至1990年5月底止，共完成10口定向井。实践证明，TDS系统可节省钻井作业时间15％～30％，钻井总成本下降4％～6％，以当时每套引进价168万美元计(其中：主要设备费为88．9万美元，钻井系统改造安装费73．6万美元，其余为备件费)。预计在海上作业6～12个月即可全部回收其投资。现在，我国尚无真正用于海上作业的国产海洋石油钻机。兰州石油化工机器厂采用美国NSCO公司技术制造的6000m石油钻机目前仅在陆地局部使用，相当国外80年代水平，而国内的TDS装置尚处在研制阶段。静液传动的钻机绞车、泥浆泵和用于浮式石油钻井的立根排放液压机械化系统国外已是常规成熟产品，在我国尚属空白。
(三)对发展我国海洋石油钻机的建议
&&&&如前所述，我国迄今尚无真正适用于海上石油钻机的大通孔直径转盘(大于φ952．5mm)、钻深大于6000m的AC-SCR-DC国产海洋石油钻机。更无自行研制的TDS或SDS。为加速国产化进程，避免一再重复引进TDS系统，建议：
1．优先研制具有我国特色的TDS系统，其驱动方式可以是AC-SCR-DC也可以是静液传动的，或两者同步发展。研制成后可先在陆地井场使用，经改进和可靠性提高后再用于海上。
2．发展用于自升式平台的SDS系统．建议先研制小型模拟样机，在实验室试验过关后，再正式设计制造SDS系统，开始在陆地井场使用取得经验后，再正式用于海上自升式钻井平台。
3．在目前兰州石油化工机器厂生产的AC-SCR-DC6000m石油钻机的基础上，建议研制9000rn及其以上的石油钻机及与其配套的1600hp、2000hp、2500hp泥浆泵，其转盘通孔最大直径可按海上钻井需要的952．5mm(相当37
l／2in)和1257．3mm(相当49 1／2in)两种设计。
4．建议从小型模拟样机开始。研制机、电、液一体化的全液压石油钻机和全液压泥浆泵。在小型样机成熟后，再研制6000m钻井能力的机、电、液一体化钻机，并同时研制其配套计算机硬件和软件系统。
5．海上浮式钻井立根排放机械化和自动化系统，是目前最薄弱的环节之一，建议研制TDS系统的同时，研制这一系统。首先在陆地使用，成功之后，再推广到海上使用。
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