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仓库货位规划与调整才是提高作业效率最有效的办法
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核心提示：众所周知，实现供应链上物流的有效配送是赢得竞争优势的决定性因素之一。无论何时何地，厂商只有选择最有效的物流配送方法，才能提高顾客服务水平，才能确立竞争优势。 　　据仓库社区统计，传统仓库工作人员在库内的纯走动时间占总作业时间的60%以上。针对上述情况，根据货品的物流动性合理分配货位，可以明显地提高作业效率。结合 实践经验，我们发现：货位规划是决定仓库生产率的重要设计考虑事项。用少量投资，重新规划、
　　众所周知，实现供应链上物流的有效配送是赢得竞争优势的决定性因素之一。无论何时何地，厂商只有选择最有效的物流配送方法，才能提高顾客服务水平，才能确立竞争优势。 　　据仓库社区统计，传统仓库工作人员在库内的纯走动时间占总作业时间的60%以上。针对上述情况，根据货品的物流动性合理分配货位，可以明显地提高作业效率。结合 实践经验，我们发现：货位规划是决定仓库生产率的重要设计考虑事项。用少量投资，重新规划、调整仓库货位，可以实现提高作业效率、提升用户服务水平的经营目标。 　　与物流经理们探讨如何正确规划仓库货位，并从工程角度出发，分步论述规划操作方法。通过实施该方法论，希望广大物流经理可以掌握仓库货位的规划方法，在最小限度投资的前提下，充分利用现有的仓库资源，降低仓库作业成本，提升用户满意度。 　　1.什么是货位规划? 　　目前，传统仓库的物料搬运作业中，卸货、储运、拣货和装车作业占总作业时间的40%;其余60%的作业时间，是作业人员的行走耗时。考虑到劳动力成本在传统仓库的成本比例达到40~50%，以上这组数字更加值得我们去关注。 　　在传统的仓库中，人工成本达到仓库总成本的40-50%。果真如此?30%以上的仓库成本，竟花在来来回回的路上?许多物流经理对这组数字吃惊。换个角 度，您上一次进行库内货品物流动性分析和货位调整是什么时候?如果您忘掉了，那么，很可能您的仓库已经属于我们前文提到的低效率的&传统仓库&一类。 　　正因为作业人员的大部分时间消耗在库内行走，所以，从提高物流资源利用效率角度，降低仓库作业成本可以从缩短行走距离着手。合理规划货品货位是实现这一目标的最佳途径。货位规划的主要目标是：处理任意SKU货品时，最大限度地缩短、甚至消除行走时间。 　　1.1.合理规划货位的好处有哪些? 　　货位规划的定义是&将货品合理纳入仓库设施，以实现物料搬运最优化和提高空间利用率的目标&。 　　例如，将高周转率的货品分配在靠近收货区的货位，可以提高入库存放的速度。但是，入库存放只是一次性作业，如果操作者需要对该货品进行多次补货或拣货，那 么，把该货品分配在靠近发货月台或拣货区的货位，则更加有利。货品货位的规划与调整是保持物流始终处于理想运行状态的有效手段。但是，因为许多仓库经理没 有完全理解这项工作的重要意义，忽略了经常性的货位规划与调整，直到有人抱怨仓库不够用、发现通道堆满货品的时候，才意识到问题的严重。 　　通过货位规划与调整，可以达到以下效果： 　　按照合理的拣货顺序放置货品，可以减少拣货人员数量对应货位规格，分配相应数量的单元化货品，可以减少补货人员数量平衡操作者的工作量，可以缩减作业周期、改善工作流程。 　　将容易混淆的货品分配到不同的拣货区，可以提高拣货准确率以人机工程学理论规划货品最佳摆放位置，可以避免作业伤害在拣货路径上，将重量货品规划在前端、怕磕碰的货品在后端，可以降低货品破损。 　　按照货品高度分配货位，在拣货中实现货品分层紧密码放，可以提高托盘码放效率，提高货车车厢利用率 　　通过调整仓库布置、提高空间利用率，可以推迟或避免再建投资 　　发货品分类码放，可以减少物流中心用户端的二次分拣工作量，提高供应链整体效率 　　1.2.货位规划与调整的重要性 　　在仓库投入使用初期，就应该开始货位规划与调整。原因是，无论起初的货位规划如何完美，不断改变的经营环境最终会导致目前规划不再适用。在仓库日常运作 中，经营性的事项改变现有货品摆放格局的情况时有发生，还要兼顾消防规定，日复一日，货位合理分配与调整被渐渐淡忘，这正是众多物流中心总是到仓库不够用 的原因。而此时再进行货位的重新规划，其调整工作经常是艰巨的。货位调整是日常性工作，应该避免到问题积累成堆时才着手解决，经常性货位调整可以避免陷入 上述窘境。 　　无论是着手建设一座新仓库，还是想办法改善现有仓库的货位布置，合理的货品摆放方法都是既能节省投资，又能理想地提高仓库效率的有效手段。通过数据库软 件或电子表格应用程序，我们可以在几天内就可以完成一个仓库的货位规划调整工作。与WMS集成的货位规划设计、日常货位调整软件也已经被开发出来，对比其 带来的潜在收益，购买该类软件的投入只是个零头。 　　2.货位规划与调整，从哪里开始? 　　为了保证效果，在调整货位之前，有几项准备工作需要分步实施。包括：选择货位规划策略、明确货位规划目标、数据收集和货位规划需求分析工作。没有准备阶段彻底的分析，就不可能实现理想的调整效果。 　　2.1.明确目标 　　无论面对任何货品与货位规划项目，明确工作目标是第一项工作内容。明确目标可以避免后续工作的弯路和反复，目标不明确，很可能在工作进行到一半时发现方向走错了。 　　目标分两方面--效果性目标和限制性因素。效果性目标通常以货位调整后的作业效率改善指标来定义。效率改善指标通常包括缩短行走距离、减少补货工作量、 平衡操作者工作量、提高拣货效率等。限制性因素指货位规划与调整中必须考虑的事项，通常满足这些限制性因素要以损失仓库作业效率为代价。这些因素包括，货 品重量、货位大小、拣货准确率要求和物流中心用户端的作业效率保障等。 　　效果性目标通常以货位调整后的作业效率改善指标来定义。 　　一旦明确了上述目标，应该将其进行优先性排序。举个例子，货位规划与调整的最基本原则是按照货品的物流动性确定该货品货位与收货区/发货区的远近位置。 但是，通常这还不是最优先的考虑因素。因为，尽管通过以上方法可以减少拣货的行走距离，但是，还有许多其他因素也应该加以一并考虑。如果不考虑诸如货位能 力、货品重量、分类存放要求和货品尺寸等因素，虽然通过减少行走距离可以赢得相当的作业效率，但同时也可能带来搬运路径阻塞、货品破损、补货量大和作业安 全性差等不良后果。 　　因此，仓库社区认为当考虑某个目标性因素时应该兼顾对其他仓库作业的影响。例如，对于办公设备分销物流中心，就必须充分考虑货品的码放顺序。比较其他目标性因素，防 止货品破损应该是该类物流中心的最高目标。在拣货作业中，要将重货品、不怕磕碰的商品，如坐垫等(尽管该商品的周转率可能不高)，码放在托盘货物的底层; 再上一层可以考虑纸张或其他整箱商品;易破损商品，如文具架、计算器等，则应该在拣货中码放在托盘货物的最上层(尽管这些商品的物流动性很高)。相应地， 拣货区的货位规划顺序应该按照以上要求确定货品先后顺序，通过合理码放保证商品质量。换一个角度，在易破损类别的货品中，进行货位规划时也应该兼顾各自的 周转率以选择合适的货位。 　　2.2.数据收集 　　明确规划目标后，选择和收集规划分析数据是第二项工作。规划目标决定了应该收集数据的内容。数据应该包括货位特性资料、货品需求资料和产品文件。 　　以下是数据分析可能用到的一些基础性数据：货位身份信息、货位类型(如储存货位或拣货位)、储运设备类型(如托盘、通廊式货架、平面堆放方式等)、拣货设备类型(如托盘流力货架、纸箱流力货、货位深度、货位承载能力。 　　从WMS或ERP，可以直接下载订单或发货文件取得货品订单信息。通常，为了摸清货品需求的季节性变化规律、SKU长期增长/淘汰变化等物流特性资料， 该类文件的时间跨度应该在几个月、以至于一年以上。以上信息资料也是选择整盘、整箱或拆零拣货策略的重要依据。 　　以下是数据分析中可能用到的产品特性资料：货品身份资料、货品类别、发货行项比例、SKU、货品高度、货品宽度、货品深度、货品重量、货品需求增长情况、计量单位、内包装/箱包装数量、数量/托盘、货品发展计划、平均储量。 　　2.3.需求分析 　　数据收集工作结束后，第三项工作内容是物流需求分析。需求分析的目的是确定每种货品的拣货和补货属性。需求分析的第一步是分析每种货品的发货数量和拣货 方法。分析方法是，将每个订单的行项分解为整盘拣货、整箱拣货、和拆零拣货类别。进而，将所有SKU进行ABC分类，A类货品周转率最高、C类货品周转率 最低。通常，A类货品只占总货品SKU分布的10~20%，而恰恰是这小部分规格的货品占到总发货行项数量的70~90%。 　　接下来的工作是为不同货品定义合适的拣货设备。首先，利用上文提到的数据分析资料计算出每种货品的单元化补货量、确定货品周转率。该周转率是选择拣货设 备的依据。如果某货品每天需要两个单元的补货，其货位应该比每天只需要一个补货单元货品的货位大。再接下来，需要统计每种商品的受订次数，确定货品的&动 碰数&。货品的日/周/月受订次数是决定具体拣货位置选择的依据--具有较高&动碰频率&的货品应该对应最适合高频次拣货的货位。 　　3.货位规划策略 　　完成规划需求分析后，具体的货品布置工作就可以开始了。对拥有多个功能区和多种拣货设备的物流综合系统，货位布置工作可以分两步实施：首先，将相应的货品进行分区定义，之后再将每种货品规划至具体的货位。具体货位布置遵循上文&确定规划目标&的原则。
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货位优化管理
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货位优化管理
资料来源：《物流》杂志2004 年第7 期
作者:卞美琳/上海医药物流中心有限公司
传统的仓储作业管理常常把货品放在货品到达时最近的可用空间或不考虑商品动态变
化的需求和变化了的客户需求模式，袭用多年习惯和经验来放置物品。传统型货品布局造
成流程速度慢、效率低以及空间利用不足。然而，现代物流尤其是在供应链管理模式下的
新目标已经转向：
1. 用同样的劳动力或成本来做更多的工作；
2. 利用增值服务把仓库由资金密集转化成劳动力密集的行业；
3. 减少定单履行时间，提供更快捷，更周到的服务。
一种与所谓的“仓库关键业绩指标(Warehouse Key Performance Indicator)”，即生
产率、运送精度、库存周转、入库时间、定单履行时间和存储密度紧密关联的货位优化管理
（Slotting Optimization）已经被提出。货位优化管理是用来确定每一品规的恰当储存方
式，在恰当的储存方式下的空间储位分配。货位优化管理追求不同设备和货架类型特征、
货品分组、货位规划、人工成本内置等因素以实现最佳的货位布局，能有效掌握商品变化，
将成本节约最大化。货位优化管理为正在营运的仓库挖掘效率和成本并为一个建设中的配
送中心或仓库提供营运前的关键管理准备。
由于很少的仓库管理系统(WMS) 和计算机系统能够支持储位优化管理，因此当前大约
80%的配送中心或仓库不能够进行正确的货位优化。究其原因主要在于基础数据不足，MIS
资源尚不能支持，没有正确的货位优化软件和方法。针对仓库现代化的实际需求，若干家
有实力的专业软件公司已成功开发出仓库货位优化管理软件。软件通过对货品的批量、体
积、质量控制、滞销度、日拣取量、日进出量等数据进行分析与计算，分析中结合各种策略
如相关性法则（Correlation），互补性法则(Complementary)，相容性法则(Compatibility)
等进行货位优化，从而大幅度降低货品布局的成本。
进行货位优化时需要很多的原始数据和资料，对于每种商品需要知道品规编号、品规描
述、材料类型、储存环境、保质期、尺寸、重量、每箱件数、每托盘箱数等，甚至包括客户
定单的信息。一旦收集到完整的原始数据后，选用怎样的优化策略就显得尤为重要了。调
查表明应用一些直觉和想当然的方法会产生误导，甚至导致相反的结果。一个高效的货位
优化策略可以增加吞吐量，改善劳动力的使用，减少工伤，更好地利用空间和减少产品的破
损。以下一些货位优化的策略可供参考选择。
周期流通性的货位优化，根据在某段时间段内如年、季、月等的流通性并以商品的体积来确
定存储模式和存储模式下的储位。
销售量的货位优化， 在每段时间内根据出货量来确定存储模式和空间分配。
单位体积的货位优化，根据某商品的单位体积，如托盘、箱或周转箱等的容器和商品的体积
来进行划分和整合。
分拣密度的货位优化，具有高分拣密度的商品应放置在黄金区域以及最易拣选的拣选面。
货位优化的计算很难用数字化公式和数字模型予以描述，通常是利用一些规则或准则进
行非过程性的运算。规则在计算中对数据收敛于目标时起到了约束的作用。大多数规则是
通用的，即使一个普通仓库也不允许商品入库时随机或无规划地放置。而不同的配送中心
或仓库还会根据自身的特点和商品的专门属性制定若干个特殊的规则。例如支持药品零售
的配送中心会把相类似的药品分开存放以减少拣选的错误机会，但存放非药类时会按同产品
族分类放在一起。
规则一： 控制和减少行程和时间；把A 类放置在分拣区的前端，B 类储存在中间，C 类放在
辅助区，即将货品按周转率由大到小排序，再将此序分为若干段（通常分为三至五
段），指定存储区域给每一级货品，周转率越高应离出入口越近。
规则二：出货量大的物品应紧靠输送机或走道以缩短行程和分拣时间，如抗感冒药品出货量
大应靠近输送机放置，抗癌药品出货量小可以放在次些的货位。
规则三：最快周转的商品应储放在黄金区域。
规则三：商品的放置符合人体工程学要求，人机工程学规定人搬取物品最佳位置为
600 mm，在这个范围应放置大输液等搬运费力的货品以减少工人的疲劳程度，提高
工作效率。
规则四：适合多定单拣选以减少定单履行时间。
规则五：根据商品的特点予以存放。如：相容性低的货品不可放置在一起，例如强串味药品
应在单独区域存储；脚癣药水不能与眼药水存储在一处等。又如：药品中片剂、水
剂、粉剂、针剂、敷料等性质不同都应分区域存放。
规则六：增加空间密度，单位空间中应增加10-12% 堆放。
规则七：进出货量大的商品应分布在不同的巷道，以免当某一巷道阻塞时影响出货，同时也
可以平衡劳动强度。
规则八：很长一段时间中定单中没有出现过或发过货的商品应从配送中心中撤走。
规则九：互补性高的货品应存放于临近的位置，以便缺货时可迅速以另一品项替代，如：不
同规格的同种产品，或不同厂家生产的同种产品可以相邻存放。
规则可以根据共性和个性的特点来制定，比如药品仓库必须符合GSP 规定的要求。当规
则制定后，规则间的优先级也必须明确。
有了基础数据、货位优化策略和规则后如何进行计算分析就涉及算法问题。遗传算法
(Genetic Algorithms)是基于自然选择和自然遗传机制的搜索算法，它是一种有效的解决最
优化问题的方法。遗传算法最早是由美国Michigan 大学的John Holland 等共同提出的。类
似于自然界演化的基本法则，“适者生存”是遗传算法的核心机制。
通过进行货位优化能够实现在少量的空间里可有更多的分拣面。对于流通量大的的商品
应满足人体工程需求和畅通便捷的通路以提高营运效率；而对于那些周转不快的商品希望通
过优化后占据很少的空间以致在小的面积中有更多种商品可以来分拣，从而减少拣选的路
程。简言之，提高工效、空间利用率最终降低成本。
一些仓库管理软件（WMS）带有货位优化模块，例如MT (Slotting Optimization) , EXE
(Exceed Optimize), McHugh(DLx Slotting), Intek (Warehouse Librarian)等，若干独立的软件有
FlowTrak(Stramsoft), Opti-Slot(Descartes) 以及Easy Profiler (Woodlock Software)
等。尽管货位优化开发工作是一个较有难度的课题，但是国内物流业的先行者已经看到了
这一工作在提高管理和潜在利润挖掘上的作用，正通过不懈的努力以缩小与世界水平的差
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不错,还有更多更详细的内容吗?
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很好的技术，只在医药物流进行研究？
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　北京市公安局海淀分局网监中心备案编号：　广播电视节目制作经营许可证：编号（京）字第1149号仓库管理货位系统,四种货位系统从简单到复杂的分析
随着规模的扩大，库房所需要管理的SKU(库存量单位。即库存进出计量的单位，可以是以件，盒，托盘等为单位)。数量越来越多，人脑记不住，错误率还特别高，因此引入了信息化系统管理。较为完善的货位信息化系统，包括了产品的货位、数量、状态、属性等特性，这对于库房运营极为必要。B2C业界大佬Amazon，其库房中管理的SKU超过千万种，而国内公司中，卓越的SKU都约150万个(2010年9月)，而当当仅图书的SKU就超过100万(2011年2月)，而其他的国内领先公司，其SKU数量一般也会超过10万种，如此大的数量，只能依靠电脑系统作管理。
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下面介绍从简单到复杂的四种货位系统。需要说明的是，这几种货位系统并不是相互独立的，而是一步步演进而成，简单的系统往往是复杂系统的基础，复杂系统是简单系统的升级。1、一一对应：一个货位一个SKU没有货位系统的情况下，库房管理大量SKU所遇到最大的问题是：找不到所需要的SKU在哪里。为了解决这个问题，最为简单的解决方法莫过于划地为牢：A. 将库房分成多块区域，分别命名为Location 1，Location 2，……B. 把某个SKU放到其中一个区域中，再将这一信息记录下来，形成一张表格如下，这一表格中，SKU与Location(货位)是一一对应的关系。SKULocationC. 每次在往库房中放产品时候，先查一下这张表，看哪些SKU有记录了，就放到记录中的Location去，哪些产品还没有记录，就先放下来，再把Location信息添加到表格中去。D. 每次需要使用某一产品时，也同样查表得到这一SKU相对应的Location，然后去对应的Location上取货即可。只要按照这一流程，一直维护该表格，所有的SKU的货位信息就在表格中就会都有记录，这样就解决了一开始提到的最为迫切的问题。2、多对一：一个货位多个SKU“一一对应”货位系统解决了货在哪儿的问题，但在使用中发现了这一架构的最明显问题：可管理SKU数量有限。举个例子，1万平米的库房，除了大约4000平米用于收、发货操作以外，大约有6000平米可以用于存储。存储区域中，通道占了至少60%的面积，实打实的仓储面积，只有2400平米。假设货架有4层，每层高40cm，实际使用存储面积是9600平米。设每个Location的截面是60cm*60cm，即0.36平米，可使用的总Location是2.67万种(以上的计算中，每个货位的最大存储容积仅为0.6*0.6*0.4=0.144m3)。若再考虑到产品中存在畅销品，库存量较大，体积超过0.15m3，一个Location放不下，则需要占用更多的空间，那么能够使用的Location数量也只有2万种左右。如果SKU中有大体积的货品，例如冰箱、洗衣机等，数量就更少了。这一问题的解决方法也很简单，改变表格中一一对应的关系，为多对一的关系，即在同一个Location中存放多个SKU，如下表，Location 1中同时有SKU 1和SKU 2两种产品。之所以可以这样操作，是由电子商务的长尾理论所决定的。长尾理论表明，越靠近长尾的末端，产品的销售量就越小，所需要储备的库存量就越少。只有一、两件货的产品，如果在外型上可以很容易地区分开(例如毛绒玩具和鼠标)，放在同一个货位中完全没有问题。这样就实现了可管理SKU数量的增长，使用这样的方法，可管理的SKU数量较一对一货位系统，一般可以增加2倍以上，根据库房所管理的SKU种类不同而不同。3、多对多：多个货位多个SKU使用“多对一”货位系统，能够大大提升库房管理SKU的数量，但是同样存在着问题：某一SKU大量备货后，货位上无法全部放下。受到存货器具(包括货架、托盘等)的限制，库房中单位区域大小是大致固定的，某一个Location最大也不会超过1个托盘的大小。但是库房所管理实物的数量是不确定的，某些特殊促销的SKU在一天内的销售有可能上千件，因此会在促销前大量备货，所备货品在一个Location中根本无法容纳。这是“多对一”的最大问题。问题的解决方法也很简单，在“多对一”中，货位的表格是多对一关系，即一个SKU只能放在一个Location中，而一个Location中可以存放多个SKU;如果将这一关系作进一步的拓展，形成多对多的关系，即一个SKU能放在多个Location中，而一个Location中也可以存放多个SKU，则解决了某一SKU大量备货所遇到的问题。一个货位放不下，那就放到第二个货位，不行再加上第三个……货位数据表格示例如下：“多对多”的局限以上的三种货位系统实际是层层递进的关系，而“多对多”则是现在国内的大部分B2C企业所使用货位系统的基础原型。这一系统有着很明显的优点：首先系统架构相对简单;其次，上架操作也相对简单;第三，系统成本低，所有的操作都可以在电脑上完成，不需要采购专门的设备。但是不可避免地，这一系统也有着不小的缺点：货位信息冗余不可避免、检货效率不高、盘点困难、检货路径低效、检货出错率高。以上的问题，在“多对多”货位管理的基本框架下，无法通过系统的方式根本解决，而只能通过一些操作降低影响。比如定期对所有存在两个以上货位的SKU作核实，对货架上的产品作整理，例如将本段时间的热销品挪到货位体积较大的区域;将销售比较慢的产品挪到货位体积较小的区域，或者和别的产品放到同一个区域;或者是将分散在多个货位的同一个产品并到一起。以上的这几点可以降低该库存系统的缺点影响，但是无法根除。如何根除呢?4、存货补货法这一方法的主要逻辑是将库房分为检货区、存货区两大块，分别运营，这两个区块之间通过补货的方式，将库存连接在一起。库房分为检货区(Picking Location)和补货区(Storage Location)。检货区进行检货操作，面积较大，产品的密度相对较低一些，主要用于日常检货的操作;而补货区的面积相对较小，而且普通使用了立体存储方式，用于存储近期内不会发出的货品，例如某一SKU大量备货后的主要库存，处于长尾末端的产品等等。检货区应对于订单出货需求，补货区应对大量存货，互为补充，而在系统层面上，也同样分为Storage Location和Picking Location两部分。货位系统除了Location、SKU外，增加Quantity项，例如补货区的库存记录表应该如下：检货区库存系统中增加安全库存数据项，当实际库存数量低于安全库存时，触发补货逻辑，进行补货操作;检货区库存系统中增加最大库存数据项，用于判断补货数量;在检货区中，同一个SKU，只有一个Location，这是为了检货的高效率而考虑;在补货区中，由于存在大量备货的可能，因此同一个SKU可以有多个Location。
收货上架时，由系统根据检货区的当前库存数量，生成上架任务。若检货区的库存数量小于安全库存，并且当前没有为这一SKU生成的补货任务，则系统会要求将一部分新收入的库存加到检货区;而如果检货区的库存大于安全库存，则收货的所有库存都统一上到补货区。系统周期性判断相关产品的检货区库存数量、存货区库存数量、订单占用库存数量，触发补货逻辑。该货位系统相当于两套库存并行运行，检货区用于满足最近一段时间的订单需求，存货区用于大量的存储和长尾商品的存储。两套库存之间，是单向传递的关系，传递的方式是补货。几个关键点补货逻辑是这一套系统运行的核心，它用于从存货区向检货区的库存转移过程。一般来说，与检货区相关的库存的数量发生变化(包括检货区库存数量、存货区库存数量、订单占用库存数量)时，系统根据这些数据作判断，是否生成补货任务。在补货逻辑中，介绍我认为比较重要的几个点：A. 哪些货放在检货区检货区是为了满足订单的快进、快出需求的，放在检货区中的产品，最大的特点就是在近期内会产生检货的需求。WMS从哪里知道这些产品近期会产生检货需求呢?这就需要对于未来的销售情况作一个预先判断。首先，根据历史的销售数据，对于产品的近期销售情况作预测;其次，根据当前的促销政策对于产品的近期销售情况作预测;最后，根据已经生成的订单，判断产品的检货需求。B. 有两种情况补货一是收货上架时直接将一定的数量上到检货区，二是正常出货时，检货区的数量不够，从补货区将库存移动到检货区。收货上架直接上货到检货区，只会在检货区的库存数量少于安全库存，并且当前没有相对应的补货任务的情况下才会使用，但这一情况应用较少，因为一般来说，库存系统每5～10分钟就会循环遍历一遍库存数据，并生成补货计划，所以补货计划的生成和操作都是很频繁的。我现在能够想到使用到收货后直接上架到检货区的，只有两种情况，一种是虚库存进货，即存货区也没有库存，无法生成检货计划;另外热销产品的备货不足，即检货区的消耗速度太快，这也会导致收货后直接上架到检货区。从补货区移动库存，这是正常的逻辑。检货区的库存只保留一部分，应付两天(可以自由调整)的正常销售量。另外，在前面讲检货区的库存系统结构时，特别提到了两个新增加的数据项：Secure Qty和Max Qty，这两项是补货逻辑的基础。C. 什么时候补货当货位的当前库存低于Secure Qty时，触发补货逻辑。Secure Qty是至少应该达到补货操作的这一段时间内的可能销售数量，一般会高于这个数字，提高安全系数。举例子来说，补货时间是1小时，某SKU在1小时内一般售出5件，那Secure Qty就至少应该是5，我会设置为6或者7。而长尾商品的销售非常少，在检货区中一般都没有库存，因此也不存在Secure Qty的概念了。D. 补多少货补货数量为“Max Qty-当前货位库存+当前订单已经占用库存”，如果补货区的库存低于这一数量，则将所有补货区的库存都补过去。Max Qty为未来两天(该公司不同情况作调整)内该产品的销售数量预测。E. 补货逻辑被触发后的操作补货逻辑被触发后，生成了某一产品的补货需求，一般是从补货区的某个货位，移动N个库存，到检货区的某个货位。这与订单检货的操作其实是有相似点的。一般情况下是会将补货的需求批量化处理。优点和缺点这个系统还是相对比较先进的。但光说先进没用，我们还是说点实际的优缺点吧：优点：1. 将库存数量与货位相绑定;2. 基本解决了冗余信息的问题(系统自动定时清理Qty数量为0的记录即可);3. 单独设立检货区，可以提高检货的效率，因为检货的区域变小了;4. 单独设立存货区，可以提高库存的容积率，因为可以使用立体式货位;5. 盘点较为方便，一个产品在检货区只有一个货位;存货区和检货区的盘点可以分开进行;缺点：1. 系统逻辑非常复杂，首先需要为检货区、存货区分别建立库存表格，其次要根据这两部分的分割，将上架逻辑、检货逻辑、补货逻辑分别设计;2. 前面所说的补货逻辑、检货逻辑信赖于产品的Secure Qty和Max Qty这两个参数，每个产品的参数需要单独设定;Secure Qty和Max Qty都取决于对商品未来销售数量的预测，这是非常难以做到精确的，而且这两个参数还需要根据产品销售情况的变化而定期作调整，以免影响运营效率。3. 系统的整体表现对产品参数设置的信赖程度很高，以Secure Qty为例，过小会导致补货不及时，订单处理延误，过大则会导致浪费检货区的存储空间;4. 系统每过一段时间都需要遍历整个库存数据，并生成补货计划，这对服务器系统的负担较重。
好东西啊！
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