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FANUC加工中心维修主轴驱动器 AL-01 报警维修
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常州变频器维修，首选常州凌科自动化,电话：陈工【维修专家，欢迎致电咨询】常州凌科自动化科技有限公司是一家专业维修ABB&力士乐&AB伦茨&百格拉&鲍米勒&施耐德&西门子&IAI-SEL&三洋（SANYO&DENKI）安川（YASKAWA）三菱（MITSUBISH）、发那科（FANUC）、松下&富士电器系统、系统电路板、伺服驱动器、变频器&触摸屏&PLC销售、维修、配件为一体的综合性运作团队。2?2?47LM393运算放大器PS21867 IPM59&
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过程：1.客户根据故障来电寻求技术部帮助，工程师认为，故障可由客户自行解决的，我们将提供免费解决方案。2.不能自行解决的，客户可送变频器，或快递变频器到公司，公司当天安排维修工程师检测。3.检测报告出来后，公司接单人员及时将检测报告传真给客户。客户在阅读检测报告后。4.若决定维修，就与我公司签订维修合同及汇款到公司帐号。若不维修，公司可及时为您公司办理快递业务，寄回贵公司，维修公司无需承担任何费用。产品维修后，产品的外壳上有维修的保修标签，上面有保修日期！5.价格：根据实际情况报价，报价时我们将为客户说明每一笔维修费用的来源。2.1　对IGBT模块的检测首先我们可以对变频器做一个静态的测试，一般通用型变频器大致包括以下几个部分(1)整流电路;(2)直流中间电路。FANUC加工中心维修主轴驱动器 AL-01 报警维修FANUC加工中心维修主轴驱动器 AL-01 报警维修
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加工中心主轴刀柄松动，拉不紧刀，这是什么情况啊？
浏览次数：提问日期： 16:46:37 | 提问者：程先生 | 所在区域：
您好，程先生！ &&&&1.拉紧或松开刀具是利用打刀缸（机械式）或者液压式来完成的。 &&&&2.请检查主轴锥孔的拉爪是否损坏，拉爪机构由（四个拉爪片和弹簧组成），打刀和松刀动作是否正常，距离是否正常，DMG635的主轴有92.9MM和93.6MM两个尺寸，请用深度尺测量，从主轴断面到拉爪断面。 　　3.如果尺寸不正确，拉爪没有损坏，请检查打刀机构的打刀缸（液压，气压，打刀缸）。 　　4.总之一定要实现主轴松刀时有92.9MM（低速主轴），93.6MM（高速主轴）两个尺寸才能进行松紧刀。
回复时间： 16:16:04
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留言内容：求加工中心机械系统常见故障与维修？？_刀具_百科问答
求加工中心机械系统常见故障与维修？？
提问者:石鸿彦
加工中心机械故障检修的方法和原则现代加工中心虽然都具有丰富故障自诊断功能，一般情况下加工中心数控系统发生故障都有报警信息提示，但加工中心机械系统故障大部分都以综合故障形式出现，既无报警信息提示有时又很难区分是机械、电气、液压（气压）故障还是CNC系统的故障。维修人员应具有多学科的知识和综合判断能力，积累丰富的维修实践和经验.。维修人员在弄清加工中心部件装配图、液（气）压原理图、PLC梯形图、开关（限位开关、接近开关、压力开关）分布位置图等图样资料的基础上，结合具体零件的加工工艺和程序，搞懂各运动部件的动作原理和控制流程，仔细观察故障现象，灵活运用多学科的知识全面分析故障机理，本着先外围后内部、先软件后硬件、先机械后电气的原则由易到难地缩小故障范围最终锁定故障原因，并根据本企业的技术实力，拟定切实可行的检修方案和维修工艺。对于经常性的故障，要深究故障原因，探索失效规律，提出设备改进措施或设备结构改进方案。加工中心价值昂贵，精度要求高，复杂系数大，如果有些修理工艺本企业不具实施技术条件，必须请机床生产厂家或有关专家处理。1 主轴系统常见故障由于使用主轴伺服调速电机，加工中心主轴箱结构大为简化，与普通机床主轴箱结构部件相比，加工中心主轴箱部件多了刀具的自动夹紧和切屑清除装置、主轴准停装置，主轴采用高精度轴承和专用的润滑系统。1） 故障现象：我公司HF4-2型龙门式加工中心加工时发现镗孔精度下降，圆度超差，直角铣头发热，噪声较大。2） 故障分析：首先观察机床主轴定心锥孔和镗刀杆，发现加工中心以前多次换刀过程中拔、插刀失误，主轴定心锥面有轻微损伤，用手拨动主轴，主轴转动转动阻力较小，与日本生产厂家联系，厂家声称要派人来更换主轴部件。考虑到境外来人更换主轴费用高昂周期长，而主轴是按照高刚度进行设计的，只要修理后能够满足生产需要无需更换主轴。经过把主轴拆卸后仔细检查，故障原因有4点：（1）主轴轴承润滑脂内混有粉尘和水分，因为该加工中心切屑液有轻微泄露造成主轴润滑不良使主轴发热和噪声。（2）主轴定位锥孔表面有少许碰伤，主轴锥孔与刀具锥面配合不良，出现轻微偏心。（3）主轴前轴承预紧力下降，轴承游隙变大。（4）主轴自动夹紧机构中的部分蝶形弹簧疲劳失效，刀具未被完全拉紧，出现少许窜动。3） 故障处理：更换主轴前端轴承及润滑脂，重调轴承游隙，轴向游隙为0.003径向游隙为0.004。在本市制作简易研具手工研磨主轴锥孔定位面，用涂色法检查，保证锥孔面与刀具锥柄接触面积大于85%，更换蝶形簧。将修好的主轴装回主轴箱，用千分表检查主轴径向跳动，近端小于0.004m,远端300毫米处小于0.01mm。试加工，主轴温升及噪音正常，加工精度满足工艺要求，故障排除。4） 注意事项：（1）拆卸加工中心主轴前实现要收集、消化有关资料，拟定全面具体的维修工艺，准备好相关的专用工具、研具、油料、备件，并制定好拆卸、检修的详细步骤及安全注意事项。（2）要将直角铣头放入附件库，然后再用行车吊出进行拆卸。拆卸时要注意不可碰伤砸伤所有零件，要充分注意安全。（3）严格按照技术要求和技术数据检修加工主轴。我们研具的制作就是在天成精密机械，按照他们最高精度加工能力做的。加工中心主轴轴承是高精度角向轴承和内锥面圆柱滚子轴承。精度很高，装配时一定要对准记号，轴承润滑脂也是专用润滑脂不可代用或增减用量。（4）主轴拆卸要放在防尘恒温的环境中进行。组装时要调整蝶形弹簧预紧力约为2000~。5） 改进措施: (1)随时检查主轴锥孔 、刀柄的清洁和配合状况 ,检查空气干燥器工作是否正常。 (2)合理安排数控加工工艺,避免材料切除率陡变。 (3) 加工中心严禁超负荷运行,有故障必须及时报修,不得带&病 &运行。2.2 主轴部件的拉杆钢球损坏1) 故障现象:HK150-2P型加工中心 ,在使 用一段时间后发现主轴内刀具自动夹机构的拉杆钢球经常损坏 ,刀柄拉紧螺钉尾部锥面也经常损坏。2 )故障分析 : 经检查分析 ,故障初步确定 为主轴松刀动作与机械手拔刀动作不协调 。正确的换刀流程应为 : Z轴回换刀参考点 ,主轴准停定位 ,机械手同时抓住主轴和刀库的刀具 ,主轴尾部气液增压油缸动作 ,活塞下行推动拉杆向下移动 ,同时压紧刀具自动夹紧机构内的碟形弹 簧 ,解除 碟形弹簧 对拉杆 约20000N的拉力 ,刀柄松开 ,相应的限位开关发出松刀信号 ,机械手的拔 、插刀油缸动作 ,机械手下行 ,从主轴和刀库中拔出刀具 ,机械手旋转180 °,机械手上行 ,将交换了的刀具插入主轴和刀库。故障可能的原因有 (1 限位)开关紧固螺钉松动 ,提前发出松刀信号。 (2 )活塞顶杆的锁紧螺母松动 ,使活塞顶杆的有效行程减小 ,松刀过程延迟。 (3 )气液增压缸气压不足 。 ( 4 )气液增压缸泄漏 。 ( 5) 碟形弹簧的预紧力太大 。 ( 6) 活塞顶杆弯曲 。依次检查各个可能的故障点 ,发现紧固螺钉 、锁紧螺母均未松动 ,气液增压缸气压 、碟形弹簧的预紧力正常 。因限位开关挡铁装在气液增压缸尾部 ,虽然气缸活塞动作到位 ,增压缸活塞动作却没有到位 ,致使机械手在刀柄还没有完全松开的情况下强行拔刀 ,损坏拉杆钢球及拉紧螺钉 。3 )故障处理 :拆卸气液增压缸 ,清洗增压油缸 ,更换密封环 ,重新装配气液增压缸 ,增压油缸注油 ,重调气压在015 ～ Pa,试用后故障消失 。4 )改进措施 : (1 )定期检查并清洁气液增压油缸 ,监测刀具自动夹紧机构各部分的运行状况 ,及时消除故障隐患 。 (2) 加工中心气压 、液压系统压力要定期检查调整 ,并检验液压油的油质 ,如氧化变质 ,应及时更换 ,换油时要用专用过滤器 ,所用油品不低于机床生产厂家的要求 。2.3　主轴部件的定位键损坏1 )故障现象 :某型号立式加工中心在使用一段时间后发现 ,换刀时的冲击响声大 主轴前端拨动刀柄旋转的定位键局部变形 。2 )故障分析 : 经仔细检查 ,发现主轴换刀 过程的响声主要出现在机械手插刀阶段 ,故障初步确定为主轴准停位置误差和主轴换刀参考点漂移。本机床采用霍尔元件检测定向 ,引起主轴准停位置不准的原因可能是加工中心主轴准停装置电气系统参数变化 ,也可能是加工中心主轴准停装置定位不牢靠或主轴径向跳动超差 。根据由易到难的检修原则 ,首先检查霍尔元件的安装位置 ,发现霍尔元件的固定螺钉出现松动 ,致使机械手插刀时刀柄键槽未对正主轴前端定位键发生撞击 ,撞坏定位键 。主轴换刀参考点漂移的原因可能是CNC系统主电路板的位置控制部分接触不良或电气参数变化 ,也可能是接近开关的安装位置松动 ,检查主轴换刀参考点接近开关的安装位置 ,同样有松动现象 ,使主轴换刀参考点微量下移 ,刀柄插入主轴锥孔时刀柄锥面直接撞击主轴定心锥孔 ,产生异常响声 。3 )故障处理 :调整霍尔元件的安装位置后拧紧并加防松胶。重新调整主轴换刀参点接近开关的安装位置 ,更换主轴前端的定位键 ,调完后试车 ,故障消失。4 )改进措施 :定期检查清洁主轴准停装置和主轴换刀参考点定位装置 ,注意观察刀柄插入主轴锥孔时的状态 ,及时消除故障隐患 。3　进给传动系统常 见故障由于采用了伺服调速电动机和滚动摩擦副 ,加工中心进给传动系统的结构得到极大简化 ,它的故障通常表现为运动失效和精度超差 。进给传动系统的大部分故障原因多与维护不及时 ,调整不恰当有关 ,加工中心进给传动系统的精心维护和精心调整显得尤为重要 。3.1 Y轴运动中断(1) 故障现象 :某型号 立式加工中心 , 在使 用一段时间后 , Y轴运动到某点后运动中断 。(2)(2) 故障分析 :经检查 ,加工中心Y轴断路器跳闸 ,复位后Y轴仍不能运动。故障初步确定为加工中心Y轴卡死或Y轴伺服驱动系统故障 。首先检查Y向滑座导轨及镶条间隙 , 无问题 , 机床断电后用手转动 Y轴滚珠丝杠螺母机构 ,不能转动 ,确认加工中心因日常维护保养不当 , Y轴丝杠螺母卡死 。(3) 故障处理 :拆下机床防护板 ,吊开机床工作台 ,用扳手拆卸滑座与丝杠支架的联接螺钉 ,移开滑座 ,松开丝杠联轴器及轴承螺母 ,拆出丝杠螺母法兰的固定螺钉 , 从加工中心取出Y轴滚珠丝杠螺母副 , 找一合适的钳台夹紧滚珠丝杠螺母 , 将滚珠丝杠锁紧螺母退松 ,用手转动滚珠丝杠 。彻底清洗后重装滚珠丝杠螺母副 ,并调整滚珠丝杠螺母副的预紧力。预紧力的大小 ,一般为最大载荷的1 /3,是靠测量预紧后增加的摩擦力矩大小来换算的。预紧时可用手转动滚珠丝杠的松紧程度来初定预紧力的大小 。调好滚珠丝杠螺母的预紧力后 , 将滚珠丝杠螺母副装回加工中心 ,检查并调整丝杠两端向心推力组合轴承的预紧力 ,同样可通过用手转动滚珠丝杠的松紧程度来初定预紧力的大小 ,重新调整滑座导轨及镶条间隙 。试车后故障排除 。(4) 注意事项 : ( 1) 滚珠丝杠螺母副是精密配合部)件 ,一般情况下不允将滚珠丝杠与螺母解体 。 ( 2 )滚珠丝杠螺母副的预紧和轴向间隙直接影响 运动精度 ,要反复调试 ,如仍不理想要考虑通过修改CNC系统的机床 参数 来补偿 滚珠丝 杠螺母 副的轴 向间 隙 。( 3) 吊开工作台要采取保护措施 ,避免绳子损伤工作台工作面 , 防止丝杠弯曲变形。 ( 4 ) 预紧丝杠螺母和轴承时要用扭矩扳手 。(5) 改进措施 : ( 1 )工作中应避免碰击滚珠丝杠螺母副防护装置 , 防护装置一有损坏应立即更换 。 ( 2)每半年清洗滚珠丝杠上旧的润滑脂 ,涂上新的润滑脂。3.2X、Y两轴插补加工圆台或(内孔)时 , 圆度误差超差(1) 故障现象 :HKDB-150型卧式加工中心 , 在使 用一段时间后X、Y两轴联动加工圆台时 , 发现圆台误差大 ,工件圆台在过象限处有一较明显的起伏 。(2) 故障分析 :初步判断是X、Y轴的定位精度差或是X、Y轴有关位置补偿参数变化 。首先调出CNC系统X、Y轴位置补偿参数检查 ,均在要求范围。找一粒&6左右的滚珠涂抹润滑脂后置于滚珠丝杠的中心孔保护锥面 , 用千分表的触头顶住滚珠 , 在JOG模式下低速转动Y轴 ,发现Y轴轴向窜动达0.1mm。拆下机床防护板 , 移开滑座 ,检查Y轴进给传动链前 、后支承座 ,丝杠电动机支座及电动机轴承无异常 ,丝杠轴承座轴承游隙及预紧正常 ,但轴承座压盖有轻微松动。(3) 故障处理 :调整丝 杠轴承座压盖 , 使其 压紧轴承外圈 端面 , 拧紧锁紧 螺母 。重 新检测 Y轴轴 向窜动 ,小于重装完毕后 , 试加工 ,故障排除 。(4) 改进措施 : (1通过对加工零件的检测 ,随时监)测加工中心的动态精度 ,以便及时对加工中心的进给传动链进行调整 。 (2 )每年应对加工中心进给传动链的反向间隙、丝杠螺距误差进行检查和补偿 ,并作出详细记录存档 。3.3龙门加工中心X向直线度超差(1) 故障现象:HF-2型龙门加工中心, 使用一段时间后发现沿X向加工底板外侧面时, 侧面直线度超差 ,加工面在接刀处有轻微刀痕 。(2) 故障分析:经了解 , 该龙门加工中心投 产两年多 ,长期粗加工 。仔细检查发现 ,机床工作台导轨面研伤 , X向导轨下挠达, 工作台与导轨镶条松动 。(3) 故障处理 :首先180号砂布修磨导轨面上的研伤 , 然后 重新调 整机床安装水平精度 , X向 0.02 /1000mm, Y向0.02 /1000mm , 保证导轨中部上凸0.03mm ～0.05mm。重调工作台镶条 , 保证 0.03mm塞尺不得塞入 ,并观察工作台移动时导轨上油膜厚度变化情况, 锁紧止退螺钉 。完毕后试加工 ,故障排除 。(4) 改进措施 : ( 1 ) 工件装夹时要合理布置工件的装夹位置, 避免负荷过分集中在导轨局部部位。 ( 2) 加强机床维护保养,保证导轨润滑油供油压力和油量,及时清除导轨面切屑和粉尘, 导轨防护装置一有损坏应立即更换。 (3) 定期清理润滑油池底 , 定期更换润滑泵的过滤器 ,定期更换或过滤润滑油 。4 ATC装置常见故障加工中心刀具自动交换 (ATC过程比较复杂 ,涉)及的部件有机械的、液压的、电气的 ,且在工作中运动频繁 ,故障点较多 ,故障的发生率较高。故障大多出现在检测元件上 ,需通过运动部件动作控制流程的综合分析来判断故障 ,对此要有足够重视 。4 .1　刀具插入主轴锥孔未夹紧1 )故障现象 : 某型号 龙门加工中心 ,使用中发现主轴拉刀松动。2 )故障分析 : (1 )碟形弹簧变形或失效 。 ( 2 )刀柄尾拉紧螺钉松动。首先检查刀尾拉紧螺钉 ,发现拉紧螺钉与刀柄的螺纹联接松动退丝 ,拉紧螺钉后退了约一个螺距。再检查碟形弹簧 ,碟形弹簧未失效 。3 )故障处理: 调整刀柄尾拉紧螺钉在刀柄的轴向位置并加装锁紧螺母 ,故障排除 。4 )改进措施: 在刀柄尾拉紧螺钉和刀柄间加装锁紧螺母 。4 .2　刀具交换过程噪声较大1 )故障现象 : 某型号龙门加工中心 ,使一段时间后发现刀具自动交换过程速度太快 ,噪声较大 。2 )故障分析 :经检查 ,机械手拔、插刀过程速度过快 ,缺少缓冲过程 , 产生较大的撞击声 。该机械手的拔 、插刀运动由液压油缸驱动 ,导致液压油缸活塞速度过快的可能原因主要有 : (1)液压油氧化变质。 (2 )液流螺钉松动 。首先检查液压系统冷却器 ,发现冷却器周围堆积了很多灰尘 ,导致冷却器制冷效率低 ,油温升高 ,调速阀节流效果差 ,机械手拔、插刀过程速度变快而液压油质无变质 ,调速阀节流螺钉未松动 。3）故障处理：彻分别调节机械手拔、插刀油路的调速阀 ,使拔 、插刀度和机械手转向速度合适。为了减小拔、插刀过程的冲击 ,分别调节拔 、插刀油缸两端的节流螺钉 ,增加油缸行程末端的缓冲行程。调节完毕后重新试车 ,故障排除。改进措施 : (1)严格执行液压系统定期调整 、清洗、过滤和更换制度，确保液压系统压力、流量、流速稳定。（2）每月定期清扫液压系统冷却器和冷却风扇上的灰尘。随时观察冷却器工作情况，严格控制液压系统温升。5 结束语1 )加工中心的机械故障可通过 精心检修得以修复 ,但对于一些经常性的多发故障 ,反映了加工中心可靠性的薄弱环节 ,要考虑从加工中心的设计 、制造、装过程采取改进措施 ,提高加工中心可靠性和可维修性 。2 )加工中心维修实践的统计与分析都表明 ,加工中心可靠性差的主要根源是外购、外协件质量和总装调试问题 。因此 ,实施积极的全球采购策略 ,按全球一流的质量标准选购关键配套件 ,强化机床出厂前的装配 、调试和试运行 ,是提高加工中心可靠性 ,减少故障停机次数和故障修理时间的更为有效的举措。
回答者:葛吉伦
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加工中心主轴部件常见故障分析及处理方法
作者：智造360
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客服服务热线加工中心维修实例
摘要：台湾主轴维修、丹铨主轴维修VOLIS Spindle Repair、普森主轴维修POSA Spindle Repair、釸达主轴维修THETA Spindle Repair、罗翌主轴维修ROYAL Spindle Repair、健椿主轴维修KENTURN Spindle Repair、罗森主轴维修LOSEN Spindle Repair、旭泰主轴维修Spintech Spindle Repair、矩将主轴维修、台大主轴维修、PCB主轴维修、Weiss主轴维修、Kessler电主轴维修、OMLAT主轴维修、日绅主轴维修、GMN主轴维修、IBAG主轴维修
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公司数控装置
故障诊断实例
］日本三井精机生产的一台数控铣床，用
故障现象：过载报警和机床有爬行现象。
故障诊断：
引起过载的原因无非是：
①机床负荷异常，引起电机过载；
②速度控制单元
上的印刷线路板设定错误；
③速度控制单元的印刷线路板不良；
④电机故障；
⑤电机的检测
部件故障等。详细判断方法，参见有关章节，
最后确认是电机不良引起的。
至于机床爬行现
先从机床着手寻找故障原因，
结果认为机床进给传动链没有问题，
随后对加工程序进行
检查时发现工件曲线的加工，是采用细微分段圆弧逼近来实现的，而在编程时采用了
指令，也即每加工一段就要进行一次到位停止检查，从而使机床出现爬行现象。当将
指令（连续切削方式）
之后，上述故障现象立即消除。从这一故障的排除过程
可以看出，
一旦遇到故障，一定要开阔思路，
全面分析来考虑问题。一定要将与本故障有关
的所有因素，无论是数控系统方面还是机械、气、液等方面的原因，都要将其列出来，然后
从中筛选拔出故障的最终原因。
象本例故障，
表面上看是机械方面原因，
而实际上都是由于
编程不当引起的。
数控铣床，配置
故障现象：
当用手摇脉冲发生器使两个轴同时联动时，
出现有时能动，
有时却不动的现
象，而且在不动时，
的位置显示画面也不变化。
故障分析：
发生这种故障的原因有手摇脉冲发生器故障或连接故障或主板故障等多种原
因。为此，一般可先调用诊断画面，检查诊断号
位的状态是否为
否处于机床锁住状态。
但在本例中，
由于转动手摇脉冲发生器时
的位置画面不发生变化，
不可能是因机床锁住状态致使进给轴不移动，
所以可不检查此项。
可按下述几个步骤进行检
查：①检查系统参数
号的内容是否与机床生产厂提供的参数表一致；②检查互锁
信号是否已被输入（诊断号
③方式信号是否已
④检查主板上的报警指示灯是否点亮；
⑤如以上几条都无
则集中力量检查手摇脉冲发生器和手摇脉冲发生器接口板。
最后发现是手摇脉冲发生
器接口板上
专用集成块损坏，经调换后故障消除。
数控冲床，配置
故障现象：
报警，而且
轴伺服单元上
报警灯亮。
日本FANUC公司数控装置 ------ 故障诊断实例& ［例 1］日本三井精机生产的一台数控铣床，用FANUC公司的6M系统。& 故障现象：过载报警和机床有爬行现象。& 故障诊断：引起过载的原因无非是：①机床负荷异常，引起电机过载；②速度控制单元上的印刷线路板设定错误；③速度控制单元的印刷线路板不良；④电机故障；⑤电机的检测部件故障等。详细判断方法，参见有关章节，最后确认是电机不良引起的。至于机床爬行现象，先从机床着手寻找故障原因，结果认为机床进给传动链没有问题，随后对加工程序进行检查时发现工件曲线的加工，是采用细微分段圆弧逼近来实现的，而在编程时采用了G61指令，也即每加工一段就要进行一次到位停止检查，从而使机床出现爬行现象。当将G61指令改用G64指令（连续切削方式）之后，上述故障现象立即消除。从这一故障的排除过程可以看出，一旦遇到故障，一定要开阔思路，全面分析来考虑问题。一定要将与本故障有关的所有因素，无论是数控系统方面还是机械、气、液等方面的原因，都要将其列出来，然后从中筛选拔出故障的最终原因。象本例故障，表面上看是机械方面原因，而实际上都是由于编程不当引起的。
& [例 2]数控铣床，配置F－6M系统& 故障现象：当用手摇脉冲发生器使两个轴同时联动时，出现有时能动，有时却不动的现象，而且在不动时，CRT的位置显示画面也不变化。& 故障分析：发生这种故障的原因有手摇脉冲发生器故障或连接故障或主板故障等多种原因。为此，一般可先调用诊断画面，检查诊断号DGN100的第7位的状态是否为1，也即是否处于机床锁住状态。但在本例中，由于转动手摇脉冲发生器时CRT的位置画面不发生变化，不可能是因机床锁住状态致使进给轴不移动，所以可不检查此项。可按下述几个步骤进行检查：①检查系统参数000－005号的内容是否与机床生产厂提供的参数表一致；②检查互锁信号是否已被输入（诊断号DGN096－099，及DGN119号的第4位为0）；③方式信号是否已被输入（DGN105号第1位为1）；④检查主板上的报警指示灯是否点亮；⑤如以上几条都无问题，则集中力量检查手摇脉冲发生器和手摇脉冲发生器接口板。最后发现是手摇脉冲发生器接口板上RV05专用集成块损坏，经调换后故障消除。
［例 3]日本AMADA数控冲床，配置F－6ME系统。&&& 故障现象：CRT出现401报警，而且Y轴伺服单元上HCAL报警灯亮。故障分析：CRT上出现401报警，说明X、Y、Z等进结轴的速度控制准备信号（VRDY）变成切断状态，即说明伺服没有准备好。这表示伺服系统有故障。再根据Y轴伺服单元上HCAL报警灯亮，可以十有八九地判断Y轴伺服单元上的晶体管模块损坏。实测结果，证明上述判断正确，有二个晶体管模块烧毁。
［例 4]一台加工中心机床，配置F－6M系统& 故障现象：在运行过程中，CRT画面突然出现401，410及420报警。& 故障分析：401号报警表示速度控制单元VRDY信号断开，其可能原因是伺服单元上电磁接触器MCC未接通；速度控制单元没有加上100V电源；伺服单元印刷线路板故障；CNC和伺服单元连接不良；以及CNC主控制板不良等多种原因。而410和420报警表示X轴和Y轴的位置偏差过大的报警。其可能的原因有：位置偏差值设定错误；输入电源电压太低；电机电压不正常；电机的动力线和反馈线连接故障；伺服单元故障以及主板上的位置控制部分故障。故障的原因是很多的，但只要冷静分析一下，就可发现故障所在位置。一般来说，不可能同时发生二个控制单元损坏，所以本故障最大可能发生在主板的位置控制部分。因此，只要替换一下主板即可确认、排除故障。
&［例 5]一台加工中心机床，配置F－6M系统& 故障现象：工人在操作系统过程中突然出现401、410、411、420、421、430、431号报警。& 故障分析：按照6M系统的维修说明书有关报警的说明，发生这些报警号的原因有许多，且都又与伺服单元有关。但要掌握一个原则，在一般情况下不可能同时发生X轴，Y轴，Z轴伺服单元损坏，因此不可能是伺服单元的故障。此时先可检查CNC系统中有关伺服部分的参数。实际上这台数控机床之所以产生这么多报警号的原因是由于工人的误操作，使CNC系统参数被消除，一旦将这些参数恢复，系统就恢复正常。
&［例 6]一台卧式加工中心机床，配置F－6M系统& 故障现象：CRT显示908和911号报警。& 故障分析：这二个报警号表示磁泡存储器和RAM奇偶出错报警。采用替换法，确认磁泡存储器和主控制板损坏。究其造成损坏的原因是，该加工中心处于湿度较大的地区，而CNC系统又未及时去除潮湿，从而造成这二块价格极高的部件损坏。
&［例7］一台日立精机的加工中心机床，配置有F－6M系统& 故障现象：X轴方向发生软件超程。故障分析：通过对系统进行检查，没有发现有什么问题。经对操作者的详细了解，得知该报答是在突然停电之后引起的。因此，可以认为，这是一起由于外界干扰引起的偶发性故障。只需按“RESET（复位）”按钮，让机床完成返回参考点动作，机床即可恢复正常运行。
&［例 8]数控铣床，配置F－6M系统。& 故障现象：CRT只显示位置画面，其余画面均不显示。& 故障分析：这类故障多是由MDI控制板（A20B－）故障引起的。
&［例 9]一台加工中心，配置F－6M系统。& 故障现象：工作台位于行程的中段时，X轴丝杠缓慢地作正、反向摆动。& 故障分析：经检查系统、伺服单元和机械均无问题的情况下，应检查系统的有关设定。因为机床使用一段时间后，如果机床与伺服系统设定配合不良时容易引起这种故障。此时，可短接X轴的伺服单元上的S13设定（直流增益设定）即可消除振动故障。
［例 10］一台卧式加工中心，配置F－6M系统。& 故障现象：手动操作z轴时，z轴有振动和异常响声，CRT显示431号报警。 故障分析：431号报警表示Z轴定位误差过大。可用诊断号DGN802来观察Z轴的位置误差。再用电流表检查发现Z轴负载电流很大。在确认Z轴伺服单元无问题的情况下检查Z轴机械部分，发现Z轴滚珠丝杠的轴承发烫。经仔细检查，故障是由于油路不畅造成润滑不好所致。
& [例 11］美国莫尔公司生产的数控磨床G18CP4，采用F－11M系统。& 故障现象：机床不能工作，但CRT无任何报警信息。&& 故障分析：对于这类故障，虽然引起故障的原因很多，但首先要判断出故障发生在机械部分还是CNC系统部分。这可以利用自诊断功能检查PLC和CNC之间的接口信号，结果发现诊断号No4.7（MLK=1，也就是说机床锁住信号已经送到CNC，从而造成机床不能运动。但实际上没有机床锁住信号送入，再查数控系统柜内的连接单元也是好的（采用置换法确认）。最后查清是由于外部干扰引起磁泡存储器混乱而造成的。因此，对磁泡存储器进行初始化，然后重新送人数控系统参数之后，数控机床即恢复正常，从本例故障也可看出，系统参数的重要性，用户一定要把有关数控机床的各种文件包括数控系统参数、PCL参数以及用户宏程序等妥善保管。&
&［例 12]日本唐津铁工所生产的GSM－25RN插齿机，配置F－11系统。& 故障现象：在自动循环工作突然停止工作，CRT无显示，主板上的七段显示器显示报警A。故障分析：从七段显示器显示报警A来看，它表示MDI／CRT单元的连接异常。对这样故障，一般先检查MDI／CRT的连接器和光纤电缆。然后再检查主板。但经检查，发现都不存在问题。再从无CRT显示的角度来分析，认为问题出在MDI／CRT的电源上。经查，发现24V电源有短路现象。最后发现三处故障：保险丝F21、F22（3.2A）熔断；一个电容1000μ/35V（在印刷板的C29位置）短路；二个晶体管Q15（C3164）击穿。经更换上述三处备件后，系统恢复正常。从本例也可看也，数控系统的报警提示，对分析故障原因是有很大好处的，但是，这种提示毕竟有其局限性，不可能将所有故障根源都指示出来。也就是说，F－11系统还做不到报警到板级。所以，在排除故障时应该根据其提示，再结合实际故障现象来分析，切不可受到提示框框的限制。&
&[例 13]一台新日本工机的加工中心，配置F－11ME－A4系统。& 故障现象：X轴在作正向运动时发生振动。& 故障分析：进给轴运动时发生振动的原因，除机械原因之外，电气方面的原因。也有多种。而且最大可能的原因是在电机或检测部件或是增益的设定和调整。因此，应该先从这部分着手进行检查。结果发现是由于X轴电机上旋转变压器不良引起X轴振动。
&[例 14]一台日本本间公司的数控铣床，配置有F－11M－A4系统。& 故障现象：空载运行两小时之后，主轴偶然发生停车，且显示AL－12或AL－2报警。 故障分析：从所发生的报警号来看，引起本故障的原因可能是电机速度偏离指令值（如电机过载；再生回路故障；脉冲发生器故障等）以及直流回路电流过大（如电机统组短路；晶体管模块损坏等）。但从机床运行情况看，又不象是上述问题，因为电机处于空载，并不发生在加／减速期间，并且能运行两个小时才出故障。事实上也是如此，经检查，上述原因均可排除。再从偶发性停车现象着手，可分析出有些器件工作点处于监界状态，有时正常，有时不正常，而这与器件的电源电压有关，所以着重检查直流电源电压。发现+5V，±15V均正常，而+24V却在+18－20V之间，处于偏低状态。进一步检查发现，交流输入电压为190－200V，而电压开关却设定在220V一档。因此将电压设定开关设定在200V之后系统即恢复正常。造成报警号与实际故障不一致的原因是因为该主轴伺服单元的报警号还不全面，没有+24V电压太低的报警，而只有+24V电压太高的报警。所以只好用其它报警号来显示伺服单元处于不正常的状态。&
［例15］一台日立精机加工中心，配置F－11MA数控系统。& 故障现象：加工中心机床在运行时，CRT突然无显示，主控制板上产生“F”报警。故障分析：先从系统的CRT无显示来分析，但检查CRT单元本身；与CRT单元有关的电缆连接，输入CRT单元的电源电压以及CRT控制板等均未发现问题。再按照主板上提示的“F”报警号来分析，其可能的原因有，连接单元的连接有问题，连接单元故障，主控制板故障，以及I/O板有故障。但经认真检查，上述原因都可排除。发现却是由于外加电源+5V电压没有加上造成的。
& [例16］一台加工中心，配置F－11M数控系统。& 故障现象：发生SV023和SV009报警。&& 故障分析：SV023报警，表示伺服电机过载。产生SV023报警的可能原因是：电机负载太大（可在机床空载运行时，测定电机电流，观察它是否超过额定值）；速度控制单元上的热继电器设定错误（检查热继电器设定值是否小于电机额定电流）；伺服变压器热敏开关不良（如变压器表面温度低于60℃时，热敏开关动作，说明此开关不良）；再生反馈的能量过大（电机的加减速频率过高或机械重力轴的平衡块调整不良，均会引起再生反馈能量过大）；以及速度控制单元印刷线路板上设定错误或接线错误。SV009报警，表示移动时误差过大，引起本报警的可能原因有：数控系统位置偏差量设定错误；伺服系统超调（电机绕组内没有流过加减速所必须的电流）；输入的电源电压太低；连 接不良，位置控制部分或速度控制单元不良；电机输出功率太小或负载大大等。综合上述两种报警产生的原因，可分析得出，电机负载太大的可能性最大。经测试，机床空运行时的电机电流超过电机的额定电流。将该伺服电机拆下后，在电机不通电的情况下，用手转动电机输出轴，结果发现轴的转动也很费劲，而该电机又不带制动器。因此，可以肯定，该电机的磁钢有部分脱落现象，造成电机超载。
& ［例 17］一台英国卧式加工中心，配置F－11MA系统。& 故障现象：CRT显示SV008号报警，Z轴发生周期性振动。& 故障分析：SV008号报警，表示坐标轴停机时误差过大。引起本报警的可能原因有：位置偏差量参数设定错误；超调；电源电压异常；电机和测速机等连接不良。根据上述可能的原因，再结合Z轴作周期性振动的现象综合分析，可以认为是Z轴脉冲编码器不良。经仔细检查，是由于速度控制单元上有关反馈部分的器件不良造成反馈不正常。
&［例18]一台HAMAI公司生产的加工中心，配置F－10M系统。& 故障现象：在运行过程中突然停电之后，造成主轴伺服单元不能工作。& 故障分析：对主轴伺服单元进行检查，发现三个交流电源输入保险全部烧毁。按照系统维修说明书的维修指示内容去检查，均未发现有异常。按交流主轴伺服单元的工作原理进行分析，因故障是在正常工作时突然停电造成的。而在突然停电时，主轴电机内的电感能量必然要立即释放。由于能量释放时产生的反电势太高，可能会造成能量回收回路损坏。根据上述分析，检查有关回路部分，果然发现两个可控硅损坏，经更换之后，机床恢复正常。
&［例19]一台车床，配置F－10T系统。& 故障现象：CRT无显示，主板上指示“b”报警，而且“Watch dog”灯亮。&& 故障分析：这类故障多是主板故障。经更换主板（A16B－），进行初始化，重新输入NC参数，PC参数即恢复正常工作。&
&［例 20]一台加工中心，配置F－10M系统。& 故障现象：当吊挂转一个角度时，CRT画面的字符显示时有时无。& 故障分析：对于因转动某一部件而出现时有时无的故障，多是接触不良引起的。在此应检查CRT的信号电缆。发现信号电缆的CA5（HSYN）断开，重新焊接之后恢复正常。
&［例 21]一台日本池贝株式会社生产的AX15Z数控车床，配置F－10TE－F系统。& 故障现象： CRT上显示： FS10TE1399B ROM TSET END RAM TEST& 故障分析：上述显示表示系统开机时的自测试时的RAM测试没有通过。对这个故障，一般情况下多是由于PC、NC及FAPT参数丢失引起的。如参数正常，则需考虑RAM片的故障。经检查，是由于更换电池之后，电池接触不良，造成参数丢失，所以一开机就出现上述故障现象。&
& [例22]一台沈阳第一机床厂生产的数控车床，配置F－OT MATE E－2系统。& 故障现象：发生511号报警。&& 故障分析：511号报警，表示X轴超程报警。这类故障多是软故障。解决办法是重新设定704号，705号参数，并将机床轴移到中间部位，即可消除超程。然后再将704，705号参数恢复成原定的设定值即可。
& ［例 23］一台TSUGAMI CORPORAT 10N数控车床，配置F－OTB系统。& 故障现象：在正常工作时突然不能工作，并在主轴伺服单元上出现AL－02报警。 故障分析：经仔细观察，当主轴在100r/min时，电机开始振动，在500r/min时出现AL－02报警。根据AL－02报警可能原因的提示，逐项进行分析、检测。发现交流主轴电机的速度检测器亦即脉冲发生器信号异常，其中有一路信号的阻值偏大。更换脉冲发生器之后，故障排除，机床恢复正常。&
&［例24]保定螺旋桨制造厂有一台卧式加工中心，采用FANUC6M系统。& 故障现象：当6M系统与计算机通过RS232口通讯时发生：①当数据发送或接收时，时常出现086号报警（传送异常或I/O设备异常）；②传送程序的前部发生程序段丢失现象，且无规律性；③数据传送时无规律地发生085报警（读入数据的位数不对或波特率不对）。& 故障诊断：①根据085，086号报警信息，首先检查计算机和数控设备的通讯配置，结果未发现问题；②检查计算机和数控设备的输入、输出接口，一切正常，从而排除了设备故障的可能；③检查QHCAM－APT通讯软件，也未发现问题；④用万用表检查通讯线路未发现断路或短路现象，但在打开RS232通讯线插头时发现第3号接点的七根金属丝中只有一根相通，其余六根均为虚焊。将插头重新焊好后，故障消除。从本例故障可见，由于通讯时数据传递量很大，如果连接线焊接不好，电流集中在一根细丝上，发热厉害，致使通讯在此受阻，造成无规律性的通 讯不畅。
& ［例25]东方汽轮机厂的CFm立车，采用FANUC7CT数控系统。& 故障现象：当数控系统输入较短的程序，如十个程序段，能正常工作，但输入较长程序，如二十个程序段，则显示T报警。& 故障分析：T报警，属奇偶出错报警。由于它出现在输入加工程序时，所以，故障应出在MEM板（即0lGN715号板）。它是由17片HM43152P芯片组成的存储器板。它们分别表示0-15位和一位P/V校验。对它们各位进行诊断记录，发现第一组和第二组两组的诊断数据在第十位都不对，说明第十位芯片出了故障（该芯片位于MEM板的A36位置上）。由于该芯片在市面上很难买到，所以将第二刀架上未用的芯片取下换到有故障的第一刀架的第十位上，上述故障排除。&
［例26］东方汽轮机厂的CF5225立享，采用FANUC7CT数控系统。& 故障现象：输入加工程序时发现一旦输入F××××时就显示输入无效。& 故障分析：FANUC 7CT数控系统的MDI/DPL面板由键盘、键盘驱动电路，显示器及显示译码电路几部分组成，所有键盘按键均通过74 L S07驱动器接到地址总线上。其中 F、S、T、M、Q、M这六个字母键用同一芯片，且按这六个键中任一键，都无输入显示。对该芯片外加+5V电源进行逻辑关系测试，结果发现该芯片损坏，经更换芯片，故障排除。
&［例27］天津钢管公司一台数控车床，采用FANUC－11T数控系统。& 故障现象：①ROM存储器板损坏；②磁泡存储器板损坏。故障排除：①F11T系统的A16B－VROM板它用来存贮数控系统功能软件，这部分内容不允许用户修改，而且上面的芯片用胶粘死在板子上。如作为备件购买此板时，也不提供存贮芯片，如要，则芯片软件的价格是板子的数倍。为了节约重复购买软件的费用，可在原ROM板的EPROM芯片封死的情况下，大胆地尝试自己设计外围电路，把每个芯片内存贮的内容读出来，再写到同型号板子的空白芯片中，从而解决存贮芯片的软件问题。②磁泡存储器板的生产号为A87 L－。它用来存贮系统参数和加工程序。当它损坏时，如果更换同型号的备板，只需按维修手册的操作方法进行初始化操作等步骤即可，但如更换的是新型的SRAM（BMU）1M－1(A16B－A），则不需初始化，只需先把CNC的任选参数（Option）重新输入，然后再输入参数和零件加工程序，机床即可正常运行。& [例28]江西景德镇印刷包装机械公司有一台加工中心，采FANUC－BESK 7CM数控系统。& 故障现象：机床通电启动后，机床能正常操作，但荧屏显示器无显示。& 故障分析：CRT无显示说明该显示装置及其相关电路有故障。因无有关资料，故采用常规方法检查。发现显示器的控制保险（1.OA）管芯炸断。经分析，管芯炸断显然是控制回路存在大电流冲击影响，怀疑有短路或漏电故障。但对控制回路进行检测未发现异常。（此回路较简单，被保护的电源变压器电路与普通电路基本一样，未发现有短路且绝缘也符合要求。）但换上一只普通1A速熔保险管芯后通电又立即熔断。为了检查其原因，将电流表串在回路内通电测量，结果表明回路空载电流极小，仅为20mA，有载时也不过460mA（采用500型万用表测量），而且CRT显示也正常。但当拆除电流表恢复熔断管芯后，结果“故障”现象又再次发生。后考虑到电源变压器初级线圈通电瞬间由于电感影响其浪涌电流可能达到稳态值的20倍以上（其幅值与变压器接通时的初相角有关），所以通电时易炸保险，而回路中串接电流表后又为正常是由于电流表的表头线圈抑制了通电瞬时的浪涌电流。但原来显示器上用的1.OA保险管为什么能数年长期到维持正常工作而不发生熔断呢？为此，对原管芯作仔细检查发现在管芯碎片堆里有一个类似小电感的东西，估计是串接在熔断回路中起抑制“涌流”的作用。仿此，自制了几种熔断管芯，将它们分别装于CRT上试用，均能正常使用。& 故障处理：因一时找不到这种特殊规格的熔断管芯，故采用电话机专用的合金保险丝（规格参数为1.0A至1.3A），在管芯上绕10至20圈后，将两端线头焊牢即可代用。经实际使用，效果不错。
【& 例28］陕西汽车齿轮总厂一台由大连机床厂生产的TH6263加工中心，配FANUC－7M系统。& 故障现象：机床启动后在CRT上显示05，07号报警。故障分析：首先应检查机床参数及加工零件的主程序是否丢失，因它们一旦丢失即发生05，07号报警。如未丢失，则故障出在伺服系统。检查发现X轴速度控制单元上的TGLS报警灯亮。其含义是速度反馈信号没有输入或电机电枢连线故障。检查电机电枢线连接正确且阻位正常。据此，可断定测速机反馈信号有问题。将X轴电机卸下，通直流电单独试电机，用示波器测量测速机输出波形不正常。拆下电机，发现测速机炭刷弹簧断。& 故障处理：清扫测速发电机，并更换炭刷，机床恢复正常。
&［例30]机床同第28例。& 故障现象：进给加工过程中，发现Y轴有振动现象。&& 故障分析：对机床操作置于手动方式，用手摇脉冲发生器控制Y轴送给（空载），Y轴仍有振动现象，从而排除了由过载引起故障的可能。进一步检查，发现Y轴速度单元上OVC报警灯亮。卸下Y轴电机，发现6个炭刷中有2个弹簧烧断，电枢电流不平衡，造成输出转矩不够且不平衡。另外，发现轴承亦有损坏，故引起Y轴振动。& 故障处理：更换电枢炭刷和轴承。
&［例31］机床同第28例。& 故障现象：机床启动后，CRT显示38号报警。& 故障分析：38号报警的含义是Z轴误差超出范围。静态时，从伺服单元的CH8对地的偏移电压应在±0.5V以下，电机处于“零位抖动”。RV1电位器设定在60％，也即开环增益为251/秒，调整RV1不能排除故障。卸下Z轴电机通电，用示波器观察测速发电机输出波形，发现脉动峰值大高，因而引起速度反馈信号不良。进一步检查发现测速机刷架的机械位置偏移、刷架裂，造成反馈不良，引起误差超过。& 故障处理：更换一合测速发电机。
［例32]机床情况同第28例& 故障现象：机床启动后CRT显示05，07号报警。& 故障分析：由于机床参数未丢，三个速度控制单元上的报警灯均未点亮。这显然是伺服未准备好，速度单元有故障。进一步检查Z轴伺服单元上30A（可控硅主回路）和 1.3A（控制）保险烧毁。这说明主回路有短路现象。经检查发现一组可控硅击穿，造成短路。& 故障处理：更换可控硅。
&& [例33］一台配有FANUC－6M的加工中心，机床在自动方式运行中出现416号报警。& 故障分析：按下列顺序检查①脉冲编码器未发现不良；②各连接器均牢固连接；③X轴印刷线路板未见异常；④用万用表测量电机连接线，也未发现问题。在重新启动机床，回零之后，用自动方式运转，机床正常。但1小时后又出现416号报警。再次按上述顺序复查一遍，发现反馈信号线有一根已断。换接备用线后，机床工作正常，报警不再出。
&& [例34]唐山齿轮厂一台配有FANUC－OM系统的加工中心，在自动方式运转时突然出现刀库、工作合同时旋转。经复位、调整刀库，工作台后工作正常。但在断电重新启动机床时，CRT上出现410号伺服报警。& 故障诊断：①查L/M轴伺服PRDY、VRDY两指示灯均亮；②进给轴伺服电源AC100V，AC18V正常；③X，Y，Z伺服单元上的PRDY指示灯均不亮，三个MCC也未吸合；④测量其上电压发现±24V，±15V异常；⑤发现X轴伺服单元上电源保险电阻大于2MΩ，远远超出规定值1Ω。经更换后，直流电压恢复正常，重新运行机床，401号报警消失。
& ［例35］唐山齿轮厂一台配有FANUC－OM加工中心在通电机床回零时出现501号报警。& 故障诊断：①检查X轴回零开关发现损坏，②更换后重启动机床并回零还是出现501号报警；③查伺取单元，电机及反馈信号均未见异常；④修改系统参数，取消X轴软限位设定，经断电重新启动，机床回零，报警消除。重新设定及轴软限位参数，机床恢复正常。&
&[例36]唐山齿轮厂一台配有6M系统的加工中心在自动方式运转中发生主轴停止转动，CRT上没有报警显示。& 故障诊断：停机之后检查主轴伺服板未见异常，主轴电机正常，电机的动力线及反馈线也未见异常。重新起动机床，及工作正常，但过后又断续出现主轴停机现象，后将电机动力线、反馈线更换之后，故障消除，估计是导线不良或接触不良引起的。 ［例37]唐山齿轮厂一台配置有F6M加工中心工作台出现TGLS报警。&& 故障诊断：经检查脉冲编码器信号正常，伺服单元未见异常，电机电枢的接线端子(T1)(5)-（8）连接良好，也就是说按TGLS报警提示的方法进行检查都未发现问题。重新起动机床，报警消失，但工作台回零后，又重现报警。最后发现工作台齿牙盘位置偏离。经调整后，报警消除，机床工作正常。
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