注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料所施加的压力，其作用是克服熔体从料筒流向型腔的流动阻力，是熔体具有一定的充满型腔的速率.保压的作用是，对型腔内的熔体进行压实，是塑料紧贴于模壁以获得精确的形状，使不同时间和不同方向进入型腔同一部位的塑料熔合成一个整体，补充冷却收缩.在生产中，保压压力有时会等于注射压力，也有适当降低的，压力高可得到密度较高，尺寸收缩小，力学性能较好的制品，但压力高脱模后的制品内残余应力较大，压缩强烈的制品在压力解除后还会产生较大的回弹，可能卡在型腔内，造成脱模困难，因此压力要适当.保压应分为补压和保压,补压是在产品将要填充满时所加的压力,使产品充分填满,保压是产品填充满以后所加的一个压力.保压时间应设定为水口冷确时间.注射压力-保压压力的切换一般情况下，模腔压力是未知的，因此，从注射到压力保压压力的切换选择通常是不正确的。4个基本情况1、无切换注射;2、推迟切换注射;3、提前切换注射;4、最佳切换注射;如果所需的最终压力接受填充压力，采用无切换注射是可行的，这种情况主要适合于小浇口和制件的长厚比较大。大浇口通常需要较高的注射速率，推迟切换靠成的过度保压危害性更大。除了影响制件尺寸和开成溢料外，推迟切换还会使模腔各边变形引起模具损坏，是造成锁模机构过载的主要原因，而锁模机构过载会造成拉杆的永久变形甚至在长期生产导致拉杆断裂。廷迟向较低保压压力切换使熔体回流，在制件内产生不利的剪切取向，如果在浇口凝固前取消保压压力，也会产生同样的情况。压力的回落表明压压力的切换过早填充过程的压力平衡靠保压压力形成，这对充分来说太低了，其结果是注射速度过低。在切换时刻，流动瞬时停止，会产生难以消除的表面斑痕。决定从注射压力向保压压力切换的基本方法有4种，分别依赖于：时间;行程;模腔压力;锁模力。1依据时间切换的方法这种方法要求注射开始后经过预定时间释放一个切换信 号。这种方法没有考虑螺杆前端的熔体压缩、熔体黏度、进料精度或者液压压力的变化，也没有考虑螺杆推进速率的变化，而液压压力的变化会引起螺杆位置的变化(进料阶段的结束，保压阶段开始)以及相应的行程变化(喂料行程、注射行程)，其结果制件质量特别是制件的重量和尺寸波动较大。因此，一般不建议采用依据时间切换的方法。事实上，这也是最不可取的一种方法。2依据行程切换 这种方法是最常用的方法，实践证明是有效的。切换信号由保压位置的限位开关发出，由于注射行程基本恒定，因此，可以认为这种切换是在填充相同体积时发生一次。保压行程非常短，这种方法就得不可靠，因为很小时的变化会导致开关每次不能准确启动，在这种情况下，最好不要进行切换。喂料行程的变化、限位开关的不精确、止逆阀的故障以及熔体黏度的变化会使这种方法变得不可靠。3依据模腔压力切换 近年来，依据压力切换的方法在实际生产中已成功采用，模腔压力一旦达到预定压力就触发切换，由于这种方法建立在稳定可靠的压力绝对值信号的基础上，因此，这种切换是最有效的，由于采用压力监控从而消除了螺杆行程和止逆阀的影响，和前面两种方法一样，这种方法不能补尝液压油、熔体以及模具温度的变化，即注塑速率的变化。压缩阶段的压力增长越快，这种方法越有效，因为在这种情况下，精确和及时的切换避免了压力峰的产生。这种方法特别适合于模具在分型面上延伸为主且不容许溢料的成型加工过程，如厚度很小和箱体盖板。4依据锁模力的压力切换 近年来的研究表明，压缩和保压阶段的模腔压力增长可以间接测量出来，一种方法是通过确定自注射开始机器锁模装置的模板和拉杆内的反作用力进行压力切换。假定锁模装置是完全刚性的(液压系统或有曲肘的液压系统)，力作件在模具、机器模板以及锁模机构上，则锁模力，模具和模板的惯性力、反作用力以及过剩锁模力之间的平衡方程为： Fc+Fpl+Fm=Fb+Fcr惯性力通常很小，可以忽略，锁模力可以通过拉杆或者拉杆螺母感应测量可用应变计测量。如果这些测量设备直接安装在机器上，就避免了模具间频繁更换压力传感器，大大降低了其损坏的可能性，因而，这是一种经济的精确确定切换点的方法。最后，我想补充的是另一种方法是在模具和模板之间安装一个载荷单元，这种方法已在全液压、全曲肘机构或者的组合机构中评估过。但是，业已证明，从拉杆或者拉杆螺母的变形获得的信号更好，因为这个信号很好地反映了模具浇口附近的压力分布特性。来源：振业注塑汇喜欢本文，点击关注顶部“SDK机械手”微信公众号，加小编微信yinjun0008发送“我要进注塑微信群”获取入群二维码。SDK机械手官方平台交流QQ群，请加群号：点击“阅读原文”注塑人必备注塑行业四大法宝，总有一款你需要！SDK机械手(shidakunrobot)　
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熔料质量需检讨先升模温要记牢
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3秒自动关闭窗口注射速度与V/P切换
注射速度是指注射螺杆在单位时间内的位移量，它直接影响制品的质量和生产效率。为把熔料充实到模腔，得到密度均匀和高精度的制品，必须在段时间内把熔料充满模腔，进行快速充模。注射速度慢，则熔料充模时间长，制品易产生冷接缝，密度不均，应力大等弊病。采用高速注射可以减少模腔内熔料的温差，改善压力传递效果，得到密度均匀，应力小的精密制品。但注射速度过高，熔料流经浇口等处易形成不规则的流动，并造成物料烧焦以及吸入气体和排气不良等现象，从而直接影响制品的表面质量。同时，注射速度过高也不易达到注射与保压压力稳定的切换，常因过压而使制品出现溢边。
注射时浇口及型腔内横截面上各点的速度是不均匀的，在注射工艺上，要求流体进入型腔后要进行慢注射，在最后阶段，注射速度要加快，以保证充实，故必须对注射速度进行分级控制。生产实践表明，理想的注射速度曲线应如图1中虚线所示，实现控制时可将图1中所描述的运动规律简化为3～5个阶段的匀速运动（如图1中实线所示），进行分级控制。
注射速度对塑件填充率的影响曲线如图4.9所示。从图中可以看到，在速度比较低的时候，提高注射速度对填充率的影响比较显著。当速度较高后，提高注射速度则不能大幅度的提高填充率。
注射速度的提高会使充模压力提高，这是因为高速度充填可以维持熔体较高的温度，减小流体粘度和阻力损失，从而提高模腔压力。同时，还可使冷却变慢，制品均匀而密实。但是，过高的速度会造成熔体的不稳定流动，及胀模飞边现象。另外，注射速度的确定要根据不同的模具结构形状尺寸，浇道系统和聚合物性质而定。因此，目前注射速度的设定仍然依赖于经验，并针对特定模具形状和材料，辅以试验测试。
Moldflow中的工艺参数设置，在Filling
control中可以选择Injection
time控制方式，缩短与延长填充时间可以提高与降低注射速度。缩短填充时间，注射速度提高，填充压力也提高。
注塑填充过程中当型腔快要充满时，螺杆的运动从流动速率控制转换到压力控制。这个转化点称为保压切换控制点，即V/P转换点。
正确设定转压点是注塑生产中很重要的工艺设置。过早转压则要利用保压压力把过多的熔料推进型腔,
这样很容易产生缺料，若是保压太迟则制品会被压缩过大, 形成很多部位有飞边和内应力过高, 脱模不够稳定, 加大制品件重等。
一般的切换方式有压力切换，时间切换，位置切换等。
压力切换意思是机器的优先权是压力,当机器检测到射出瞬间压力达到您设定的V/P切换压力大小的时候,射出动作就切换为保压动作,直至完成保压。由于这种方法建立在稳定可靠的压力绝对值信号的基础上，因此，这种切换是最有效的，由于采用压力监控从而消除了螺杆行程和止逆阀的影响，这种方法不能补偿液压油、熔体以及模具温度的变化，即注塑速率的变化。压缩阶段的压力增长越快，这种方法越有效，因为在这种情况下，精确和及时的切换避免了压力峰的产生。压力切换时,由于压力的最小检测数据可达到1KGF对压力精度比较敏感，适合做小的精密部件，日本的机器用的比较多。
位置切换（或行程切换）就不一样了,当螺杆射出动作到您设定的V/P切换位置时,射出动作就直接转换到保压动作。这种方法是最常用的方法，实践证明是有效的。切换信号由保压位置的限位开关发出，由于注射行程基本恒定，因此，可以认为这种切换是在填充相同体积时发生一次。保压行程非常短，这种方法就很不可靠，因为很小的变化会导致开关每次不能准确启动，在这种情况下，最好不要进行切换。由于位置切换不考虑切换压力,所以射出最高压力尽量宽松点。
时间切换的方法要求注射开始后经过预定时间释放一个切换信号，时间到就转换保压。这种方法没有考虑螺杆前端的熔体压缩、熔体黏度、进料精度或者液压压力的变化，也没有考虑螺杆推进速率的变化，而液压压力的变化会引起螺杆位置的变化（进料阶段的结束，保压阶段开始）以及相应的行程变化（喂料行程、注射行程），其结果制件质量特别是制件的重量和尺寸波动较大。适合做一些要求不高的普通制品。因此，一般不建议采用依据时间切换的方法。
通常注塑机上注射压力到保压压力采用位置切换而到保压阶段时就从位置切换转入用时间切换多级保压压力。
转压点一般根据物料的流动性来设定：
像PC，PP，PE，PA等流动性能较好的塑胶，一般在产品没有厚壁的时候，在产品充满85--90%的时候就应该转保压，并且保压压力一般在60—80%以内就可以了；但对于流动性一般的产品就一般在90—95%的时候转保压，保压设定也一般在70—85%左右；而流动性很差的塑胶比如PMMA等就要在模腔充满95%左右的时候转保压了，并且保压压力一般也较高；在有些时候因为产品壁厚较厚的时候，可以用高压低速在短时间内挤压一下，再转保压。
Moldflow中，常用的转压方式为Automatic(自动)和Volume
filled(填充体积)。可以在Velocity/pressure
switch &over选项下选择%Volume
filled(体积填充量百分比)，输入设定值即可。比如将此值设定为98%，则表示当模腔填充了98%的时候，速度控制开始切换为压力控制，进入保压阶段。
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