供应链库存管理优化难点如何优化？

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2017-06-24 07:44 标签： 库存管理优化方案
8大仓库管理难题&-&你的仓库中招没？
仔细看看，你的仓库是不是经常被这些问题困扰：
1、区域管理不清晰，产品没有实现分区管理。
2、货堆上看不到货卡，仓库内的帐目管理凌乱而没有条目逻辑。
3、仓库功能划分混乱，库区堆放货物不规范。
4、破损、消耗商品多，且没有进行集中集中管理、妥善存放。
5、仓库越便宜越好，许多经销商仓库往往都选择在工厂的旧厂房或是旧仓库，很少有愿意去租专业库的。
6、货物的存放不规范，往往是货箱上下不齐，上面向左歪或是向右歪，最下面的箱子可能已经压变形了。
7、防盗，防火，防鼠。防潮措施不到位，忽视货品之间的质量影响问题。
究竟是什么原因导致如此多的问题呢？&- 一句话：因为不专业所以工作不到位。
传统仓库管理弊端给企业带来的负面影响，采用科学高效的仓库管理软件来高效管理仓库，这样企业的仓库管理工作才会有提升。
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TITLE="8大仓库管理难题&-&你的仓库中招没？" />
要彻底解决上述问题 一是靠科学合理的制度制定与执行；二是建立一个以仓库管理软件为支撑点的管理系统。
一套能够满足上述条件的WMS系统应当具备下列条件：
1，快速出入库管理、盘点、调拨，实时库存呈现；
2，支持一种货品多个型号、多个仓库情况的管理；
3，具有很强大的查询检索功能。
4，数据自定义系统
专业版凝聚了天津小蜜蜂多年来在仓储物流信息化建设方面的智慧经验，并结合大量客户的真实反馈需求开发而成，致力于构建以业务为导向、客户需求为标准、精于心&简于形的企业解决之道，全力构建信息化的仓库管理系统。
使用Smart WMS将会为您带来如下价值
透明性：库存情况您将了然于心，管理更轻松;
高效性：您的仓管人员根据系统指令行事，快捷高效，保质保量!
准确性：您的仓管人员不需要再手动记录输入，避免操作产生的信息错误。
实时性：您可以实时知道货物出入库及库存情况，您的客户也可了解货物发货状态。
系统性：为您贴心建立一个完善的物流仓储管理系统，使您的管理更轻松有序更高效。
另外，在整体仓库管理效率方面将会货位优化方面的重大突破：
将黄金区域给高频拣取的货品，从而最大化拣货效率以及最小化拣货成本；
基于货品的尺寸和货箱、托盘的标准尺寸来确定存取位置，可以明显减少补货过程所需的劳动。相似的产品应该分开，以减少拣取错误的机会。
综上所述，SmartWMS 将会助您一扫仓库管理难题，帮助企业彻底走上快车道，避开发展过程中不断遇到的雷区。
原文地址：/zhihuiguandian/308.html
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按企业性质备品备件库存管理策略
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备品备件库存管理策略
★引言　　生产设备备品备件是指与在用设备上型号规格相同或可以互换的零部件的总称，它是为易损件准备的备用件，以防止因为易损件损坏，失效等原因使得生产停顿。随着工业现代化的发展，生存设备自动化程度越来越高，设备的复杂程度也随着增大，这对设备维修人员提出了更高的要求。对于备品备件，在生产设备运行中，设备出现故障，危及到生产线的运行的时候，需求及时更换备品备件才能解决危机，此时备件对生产运行起到了非常重要的作用。1 备品备件库存存量设定　　（1）最小存量即安全库存，同时也称保险库存。是指为了防止不确定因素（如交货期突然延期、采购周期内临时消耗量增加、交货误期等特殊原因）而预备的保险储备量，是保证生产设备运行必须储备的最低存量，是运行保障的基础数字，也就是说该数字的库存量是设备运行保障的根本。当该备件的存量达到或低于这一数字时，即代表着出现了该机床运行保障的风险：备件管理员要开始启动紧急跟踪备件采购状态的工作。　　最小存量的设置原则：不缺料，保证生产顺利进行；在保证生产的基础上做最小库存；不出现呆料、废料的情况。　　最小存量的设定方法：关键备件的最小存量为一个采购周期内消耗量的30%。非关键备件的最小存量为零。　　一般情况下，我们从机床运行保障角度分为ABCD级4个级别，A级为关键备件。　　A级：影响安全、对机床运行及加工质量有直接快速影响的（机床使用不安全、床故障无法运行、机床加工不出合格的产品）。　　B级：影响节拍、对机床可用性及加工质量有潜在或间接影响的（机床仍可以加工出合格的工件，但不稳定，且节拍不满足产能要求；组件的故障不会造成机床的马上停机故障，但其带病运行会潜在造成机床的故障）。　　C级：仅影响设备辅助功能运行的（例如：机床照明、门把手等，一般仅按需采购）。　　D级：与设备运行功能无关的（例如部分用于机床调试的专用工具或一些机床结构框架性质的，一般不备）。　　（2）订货存量指该物料的订购点，当目前备件库存达到该值时，库房管理人员需要对该备件提出采购需求，进行重订购。这个值对于库存管理中是一个极其重要的数字，它是采购的预警值，是保证设备正常运行的同时做到最低成本的保证。过早采购，将会提前预支成本，把成本风险压在库存，过晚采购，将会对设备运行造成风险。　　订货存量的设定方法：最小存量+采购周期内的消耗量。这里提到的采购周期内的消耗量，实际上包含两个内容：一是采购周期；二是消耗周期。　　采购周期：包含采购单申请审批周期、采购部询价定点周期和备件实际回货周期。采购单申请审批周期，一般情况根据采购的物品、金额等，每个公司均设有固定的审批流程，这个时间基本上是可以确定的；采购部询价定点周期，这个取决于供应商报价时间及采购员是否及时处理订单，这个时间是有点被动的，需要库房管理的人员定时沟通，根据历史运行数据来进行确定；备件实际回货周期基本上是固定不变的，可以直接从供应商处得到。　　消耗周期：这个是订货存量设置的关键，也是难点。因备件消耗的随机性，很难得到准确的消耗周期，一般情况是参考过往消耗和设备运行状态来确定，这对工程技术人员的要求比较高。　　设备磨损一般分为三个阶段，第一个阶段：磨损速度快，时间跨度短，对设备没有危害，是设备运转的必经阶段，常称为“磨合或跑合”；第二个阶段：正常磨损阶段，是设备的最佳运行状态，这个阶段设备的磨损速度缓慢，磨损量小；第三个阶段：急剧磨损阶段，磨损速度快，丧失精度和强度，设备故障率异常。在设备满负荷运行的情况下，前5年我们处于设备磨损的第一和第二阶段，历史消耗量以平均值计算，5年以后为设备磨损的第三个阶段，历史消耗量取年最高消耗作为参考计算。预估新增消耗量，这个是给工程师的主观的判定值，如设备老化导致备件消耗加速、新设备的投入导致备件消耗增加、设备改造导致消耗降低等，只填写增量值，增加的为正数，减少的为负数。　　（3）最大存量是指该物料在库内可存放的最大值，这一数字是该备件存储量最精益的成本投资，为了避免过度的采购投资而设定的一个上限。同时这一数字的设定也与该备件在工厂中的应用总量及失效周期频率有关，但相对来说该数量更多的还是与成本投资挂钩。　　最大存量的设定方法：订货存量+采购周期内的消耗量或采购批量；采购数量=最大存量-当前余量。为了做到最精益的库存成本，最理想的状态就是把成本压在采购中而不是在库库存。当库存达到订货存量时，我们开始采购，当重新采购的备件回货时，采购周期内的消耗值正好等于采购回货数，此时开始下一次重订购，如此继续循环。采购批量主要是针对一些有固定起订量的备件，保证采购数量正好等于起订量的倍数。2 成本优化策略　　（1）备件返修是降低备件成本最好的手段，它是对损坏的备件采用一些技术手段、更换配件、维护等方法使备件恢复到规定状态所进行的活动。这往往可以在花费很低成本的情况下，达到原备件的使用效果。很多企业都有自己备件维修团队，培养优秀的技术人员，也同样是成本优化的手段，在自己无法维修的情况下，可以送至专业的维修公司维修。一般情况下，返修消耗大于备件价值2/3的，不做修复。　　（2）在达到设备运行要求的情况下，可以寻找更低成本的备件替代。往往很多国外设备的备件，单价高且采购周期长，可以找国内同类产品替代，在单个成本减少的同时也减短了回货周期，可以减少存量的储备量。&　　（3）对于同类型的产品，可以考虑一些兼容性，如大功率的可以替代小功率的，多通道的可以替代单通到的产品。这样可以减少备件存储的种类，达到库存优化的效果。　　（4）在设备采购初期，统一品牌，要求设备供应商对于某一类型的备件使用统一的品牌，如：电气类、液压类、控制类、气动类等，这样可以减少备件的种类，同时可以适当的减少存储量。　　（5）在消耗周期确定的情况下，减短采购周期也是降低库存的手段。　　（6）备件溢出也就是通常说的爆仓，这是当库存数量大于最大存量的情况，对于精益库存来说是一种浪费。溢出件一般是因为返修、项目剩余件、通过改进降低存量等造成的。处理溢出备件最好的方法就是共享，很多公司都有分公司或多个基地，把溢出件资源共享，当某一个工厂的备件需要重复采购时，优先调配溢出的共享件，及时消耗库存提高周转率。&　　（7）呆滞备件是指存量过多、耗用量极少、库存周转率极低的备件，这种备件可能偶尔耗用少许，甚至根本就不需要动用。这些备件即占用库房空间，还浪费人员维护成本。呆滞备件可以有如下处理方法：a.调拨其他分公司利用或与其他公司做物物交换处理；b.可以修改再利用，若判定无利益可能的直接报废；c.在新产品设计或设备技术改造时考虑使用；d.打折出售给原供应商。
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