原材料面临两问题产能过剩严重_百度文库
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原材料面临两问题产能过剩严重
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你可能喜欢石油化工产业存在的问题及改革措施_百度文库
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石油化工产业存在的问题及改革措施
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你可能喜欢石油企业发展面临的主要问题是什么_百度知道【图文】来自煤和石油的两种基本原料(1)_百度文库
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来自煤和石油的两种基本原料(1)
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你可能喜欢全球炼化业发展现状及趋势（2013）
文|王基铭中国石油化工集团公司1 世界炼化工业发展现状及趋势&&&&1.1 以炼油乙烯为代表的石化产品生产能力持续增长2013年，世界炼油能力已经达到47.9亿吨/年，预计年将以年均1.05%的速度增长，2015年、2020年世界炼油能力将分别达到49.61亿吨/年和51.01亿吨/年。年，世界乙烯能力持续增长，由0.98亿吨/年上升到1.49亿吨/年，年均增长3.6%；消费量由0.90亿吨上升到1.30亿吨，年均增长3.1%；2013年开工率为86.1%。预计到2020年，世界乙烯能力将达2.02亿吨/年，需求将达1.77亿吨，开工率预计将上升至87.4%。2012年，世界芳烃产能达1.31亿吨/年，消费量为0.98亿吨；基本有机产品产能达7&405万吨/年，消费量为6&362万吨；三大合成材料产能达3.2亿吨/年，消费量为2.46亿吨。预计2020年芳烃需求将达1.33亿吨，基本有机产品需求将达8&365万吨，三大合成材料需求将达3.42亿吨。1.2 世界炼化工业格局发生变化，北美领先，中东、亚太的作用凸显2000年前，世界炼化工业格局基本处于北美、西欧、亚太“三足鼎立”状况。进入21世纪以来，随着中东炼化工业的崛起、亚太地区市场的繁荣和美国页岩气技术的突破，世界炼化工业格局重新洗牌。中东、亚太快速上升，北美重新恢复增长，并进入新的增长期，2013年北美、亚太、中东三个地区炼油能力约占全球的64%，预计2020年后，还将进一步上升。年世界炼油能力净增加5.1亿吨/年，其中增长最多的是亚太和中东地区，分别占世界炼油能力净增量的84%和16%。亚太地区占世界炼油能力的比例从2003年的28.5%提高到2013年的34.5%，中东地区所占的比例从7.3%上升至8.3%。市场优势和资源优势驱动亚太地区和中东地区石化产业快速发展，发展重点以大宗石化产品为主。从地区上看，2013年亚太、北美、中东三大地区乙烯能力合计占全球乙烯能力的74.5%，需求约占全球需求的76.4%。亚太地区集中了79%的PTA、77%的聚酯、70%的对二甲苯、56%的合成材料、51%的纯苯、50%的苯乙烯和42%的乙二醇生产能力。随着印度及印尼、越南等国经济的快速发展，这些地区将成为亚太石化产品需求快速增长的新地区。预计到2020年亚太地区的乙烯产能将达到7&320万吨/年，约占世界的36.2%，较2013年提高约2.8个百分点。北美地区的炼化工业随着页岩气技术的突破重新恢复增长。廉价的资源优势和先进的技术优势使美国、加拿大炼化工业进入新的增长期，乙烯衍生物产品及价格极具竞争力，2011年北美地区聚乙烯出口量跃居世界第二。北美地区在原料成本方面的优势，使它在石化产业竞争中处于领先地位。中东地区凭借价格低廉的天然气液（NGL）的资源优势，大规模扩大乙烯产能，自2008年以来以年均12%的速度增长，2013年乙烯产能占世界乙烯产能的比重已提升至17%，成为第三大乙烯生产地区。预计到2020年，中东地区乙烯产能将达到4&110万吨/年，约占世界产能的20.0%，比2013年提高约1.2个百分点。1.3 炼化工业的结构调整步伐加快2020年前，原油资源将一度呈现轻质化态势，之后逐步趋于重质化，炼化工业为顺应原油品质的变化，不断进行结构调整，积极提高原油加工的适应性；随着各国对交通运输燃料需求迅速增长，炼化工业正在调整结构，发展深度加工，以适应增产交通运输燃料的需要。随着环境保护标准的日益严格，各种工业燃料清洁化的步伐不断加快，炼化工业正积极采用清洁生产工艺，生产清洁燃料，实现炼油化工一体化发展。世界石化原料轻质化趋势明显。21世纪以来，由于中东乙烯工业的快速发展和北美页岩气技术的突破，全球轻烃原料比例快速增长，预计从2000年的39%将增长到2020年的49%。在石化产品领域，产品结构也在积极调整，日本和西欧减少通用石化产品产量，不断增加高性能、高附加值和专用化学品生产，提升产品附加值，提高经济效益，同时积极采用非关税贸易壁垒应对全球石化产业竞争。1.4 生产过程和产品清洁化将成为炼化工业发展的重要任务生产过程清洁化主要包括五个方面，一是采取清洁化生产工艺，减少污染和破坏；二是风险转移，将TDI、MDI等高污染、高风险产业向别的国家转移；三是碳交易，包括清洁发展机制（CDM）、排放贸易（ET）和联合履约（JI）3种碳交易机制；四是污染物、排放物的回收利用，如CCS、CCUS等；五是生产清洁化和节能环保型产品的工艺技术应用。产品清洁化是指生产环境友好型的产品，功能性、节能环保型新材料和新型精细化工产品成为石化产品发展的热点和新的增长点。自2000年以来，世界各国汽油硫含量、烯烃含量、芳烃含量和苯含量均呈明显下降态势，但下降速度不一，硫含量和苯含量下降速度快、控制严格，烯烃和芳烃含量下降速度缓慢、控制较宽松。柴油硫含量是柴油标准关注的重点，降低幅度最大，要求最严格。目前国际主流柴油质量标准加强了对芳烃含量的限制，但以控制多环芳烃含量为主，对总芳烃含量的要求并不苛刻。石化生产工艺发展在不断顺应绿色环保要求，能耗物耗高、污染大的传统生产工艺正在加速被新工艺取代，现有产品工艺水平也在不断提升。1.5 环境治理对炼化工业的发展带来巨大挑战近年来，炼化工业发展越来越受到资源、能源与环境的制约，开始高度重视节能环保，努力从“末端治理”向“生产全过程控制”转变，实现绿色低碳、循环发展。一是强化生产过程清洁化、绿色化。采用清洁生产工艺技术，从源头上减少污染物产生；采用先进节能减排技术，提高资源、能源利用效率，降低能耗物耗，减少污染物排放。二是增产绿色石化产品。成品油质量标准不断提高，进一步降低硫、烯烃和苯的含量；功能性、节能环保型石化新材料和新型精细化工产品，成为发展的热点和新的增长点。三是发展循环经济，以减量化为核心，以再利用和资源化为重要内容，积极推进炼化工业发展新模式，在追求自然资源利用率最大化、环境污染最小化的前提下寻求经济效益最大化。1.6 页岩气、煤炭、生物质等资源将为炼化工业原材料提供更多选择页岩气的大规模开采及利用，中东地区天然气化工的高速发展，我国新型煤化工产业蓬勃兴起，为进一步降低原料成本、提高竞争力提供了新的途径。生物质技术的工业化也将拓宽炼化工业原材料的渠道。1.7 炼化工业技术与信息化、智能化相融合在新科技革命的推动下，炼化工业科技创新发展迅猛。一是十分重视新型催化材料与技术、先进分离材料与技术、化工过程强化技术的研究与创新。二是利用纳米等现代化工技术提高高分子复合材料的各种性能以及催化剂的活性和选择性。三是石化产品技术开发向高性能、高附加值和专用化方向发展。四是学科间的相互交叉和渗透，特别是系统论广泛传播，使当今世界技术开发和创新模式发生质的转变，由注重单项技术创新向注重技术集成创新转变，从整体上提高技术水平和经济效益。随着信息技术的迅速发展，物联网、云计算、大数据等新技术进入大规模商用阶段，以互联网为代表的信息技术与运营技术、制造技术的融合，不断催生出新业态、新模式，将给炼化工业生产方式带来革命性的变化。信息技术将给炼化工业带来三方面转变：一是通过全流程集成优化和协同运行，促进炼化工业由高效生产向建设环境友好型转变，在“安稳长满优”的基础上，提高能效以及废物回收和利用的效率；二是通过信息化平台，促进炼化工业由企业内部供应链优化向全产业供应链协同优化转变，实现上下游企业以及跨产业的协同运营；三是采用新的信息技术建立产销研一体化服务平台，促进炼化工业由传统服务模式向新一代服务模式转变，强化与客户双赢合作，进一步提升竞争力。2&中国炼化工业发展现状分析2.1&中国炼化工业发展现状与存在问题2.1.1&中国炼化工业发展现状1）进入世界炼化大国行列2013年，中国炼油能力为7.1亿吨/年，占全球炼油能力的12.4%，位居全球第二；乙烯产能为1&749万吨/年，占全球乙烯能力的11.2%，位居全球第二；三大合成材料中，合成树脂（包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS）产能6&182.3万吨/年，合成橡胶（包括顺丁、丁苯、SBS）产能360.2万吨/年，合成纤维（包括腈纶、锦纶、涤纶）产能4&281.7万吨/年。芳烃产能2&323万吨/年，有机化工产品产能达到1&555万吨/年，多数产品产能位居世界第二。2）产业集中度明显提高2013年千万吨级炼厂总数已达22座，合计炼油能力3.0亿吨/年，约占全国炼油总能力的45.3%；依托千万吨级大型炼厂建设，结合大型乙烯工程的新建或改扩建，已经形成了镇海炼化、上海石化等14个大型炼化一体化基地，建成了茂名、镇海、上海、天津、独山子等6个百万吨级乙烯基地。3）技术水平明显提升在引进、消化、吸收国外先进技术的基础上，不断加大科技投入，强化科技创新，目前已拥有一批具有自主知识产权的核心技术和专有技术，部分自有技术已出口到国外，已具备依靠自有技术建设千万吨级炼油、百万吨级乙烯、百万吨级芳烃以及部分下游衍生物生产装置的能力，大型化趋势明显。4）油品质量不断提升为满足油品质量快速升级，加大了加氢装置的建设力度，汽煤柴油加氢精制占原油一次加工能力的比例从2005年的22.8%上升到2012年的37.3%。目前我国车用汽油实施国Ⅳ标准，硫含量不高于50&ppm；车用柴油实施国Ⅲ标准，硫含量不高于350&ppm。部分城市实施更严格的标准，如北京、上海、广州、重庆、深圳、南京实施国Ⅴ汽油标准，硫含量不高于10&ppm；北京、上海、南京实施国Ⅴ柴油标准，硫含量不高于10&ppm。根据《大气污染防治计划》，2014年底全国将实施国Ⅳ柴油标准，2017年底全国实施国Ⅴ汽柴油标准。5）节能环保取得显著成效依靠自主开发的先进适用新技术，对现有装置进行大规模技术改造，同时淘汰落后工艺技术和生产能力，使能耗物耗、节能减排等主要技术经济指标明显改善。2012年，中国石化、中国石油两大集团炼油综合能耗60.7千克标油/吨，同比下降0.85千克标油/吨；乙烯综合能耗达到610千克标油/吨，同比下降5.2千克标油/吨。6）炼化原料呈现多元化态势随着天然气产业的发展，国内天然气制合成气、天然气制甲醇、天然气制烯烃等大宗化工产品发展较快。煤化工进入快速发展阶段，煤制烯烃为乙烯原料多元化开辟了新的领域，已建成煤制烯烃裂解能力240万吨/年，在建及拟建规模超过1&700万吨/年。随着页岩气勘探开发进程加快，将会发展页岩气轻烃的乙烯裂解。生物化工的发展也为大宗化工产品、精细化工产品等生产提供多种选择。7）信息化水平不断提高采用信息技术改造和提升炼化产业，通过大力推行指挥系统信息化，提升预警和科学决策的能力；通过信息化管理打造以循环经济为特征的炼化工艺路线，对生产过程进行及时、全面掌控，实现各个环节的最优匹配；通过利用物联网、云计算等信息技术，开展数据中心和智能工厂建设，实现“高利用、低排放、减量化、低污染”&，构建资源节约、环境友好的生产方式。2.1.2 存在问题与差距目前，中国炼化工业存在的主要问题是“大而不强”，国际竞争能力较弱。主要表现在以下几个方面。1）炼油先进产能不足，落后产能过剩由于炼化行业规划失控和监管不到位导致了先进产能不足、落后产能过剩。年，新增炼油能力约4.3亿吨/年，年均增速为7.5%；原油加工量由2.11亿吨增加到4.79亿吨，年均增速6.9%；炼厂加工负荷率从2004年的85.8%下降至2013年的67.5%，比同期全球加工负荷率80.7%低13.2个百分点。2013年，炼油能力为7.1亿吨/年，成品油表观消费量为2.63亿吨，按照60%的成品油收率和80%的开工率来计算，只需要炼油能力5.5亿吨/年，炼油能力过剩达1.6亿吨/年；另外，仍有151家产能低于200万吨/年的小炼厂，工艺简单，生产技术落后，多数无法生产合格的标准油品。2）产业集约化程度低、布局不合理的问题依然存在近年来，虽已建设了一批大型炼油和百万吨级乙烯等石化项目，但产业集中度仍然较低。截至2013年底，我国炼油厂数量约227家，炼厂平均规模约320万吨/年，其中151家炼厂产能在200万吨/年以下，占全国产能的13.8%，主要分布在辽宁和山东；乙烯生产企业23家，平均规模72万吨/年，分散于12个省市，布局不合理。在辽宁和山东的炼油过度发展造成了该区域成品油严重过剩。2013年东北地区的成品油过剩量约2&700万吨；山东成品油过剩1&000万吨以上。2015年山东将新增炼油能力2&360万吨/年，2020年将再增3&200万吨/年，成品油过剩状况进一步加剧。3）产品结构不够合理，有竞争力的产品较少在绿色低碳、环保法规要求的推动下，我国加快了油品质量标准升级步伐，但与发达国家相比，仍有一定的差距，高标号油品比例不高；乙烯原料以石脑油为主，约占60%，乙烯生产成本远高于中东、北美以轻烃为主要原料的乙烯生产成本，竞争力明显处于劣势；石化产品以通用和大宗产品为主，高端石化产品比例较低，尚未形成具有竞争力的完整产品链，合成材料面临通用产品产能过剩与高端专用材料短缺的结构性失衡。4）资源利用效率偏低，经营管理水平有待提高目前炼化工业资源利用率较低，能耗物耗较高，“三废”排放量较大。2012年中国石油、中国石化两大集团轻油收率为78%，而部分地方石化企业轻油收率仅为50%~55%。中国石油、中国石化炼油综合能耗为60.7千克标油/吨，部分地方石化企业综合能耗超过90千克标油/吨。降本增效尚有较大空间：优化生产工艺，提高资源利用率；优化产品结构，增产高附加值产品；优化炼油化工一体化，提高整体效益。5）自主创新能力不强，体制机制有待完善对技术研发投入不够，原始创新能力不足，获取新技术能力不强，特别是炼化工业缺乏前瞻性技术创新储备，缺少具有自主创新的核心技术和专有技术，尤其是缺少深加工技术和高端石化产品生产技术，影响了石化产业的结构调整和产业升级。在创新体制机制方面，缺乏科研市场化机制，缺乏对科研人员的激励机制。6）环境治理欠账较多，环境约束压力日益增大据《2012中国环境统计年鉴》数据计算，炼油行业（含炼焦及核燃料加工）占全国烟（粉）尘、SO&2&和NOx排放总量的比例分别为3.6%、3.7%和1.5%。机动车尾气排放占全国烟（粉）尘、SO&2&和NOx排放总量的比例分别为4.9%、1.9%和26.5%。炼化工业积极降低废气排放和加快油品质量升级是当务之急。2.2 中国炼化工业面临的机遇与挑战2.2.1 城镇化及消费结构升级为炼化工业提供巨大市场空间今后10年我国城镇化建设和产业结构加快调整将成为拉动经济发展的主要推动力。预计到2020年，我国人均收入进入世界中等国家水平，城镇化率将达到60%。城镇化建设大大地拉动基础设施和配套建设，促进建材、家电、食品、服装、车辆及日用品的需求增加。另外，居民消费将从温饱型向享受型转变，必将带动国内相关产业的转型升级。2.2.2 石化产品市场面临严峻挑战中东、北美地区凭借丰富的资源优势、成本优势，乙烯和乙烯下游产品竞争力优势明显，对我国乙烯及其衍生物行业构成严重威胁。预计北美乙烯和衍生物出口将从2010年的600多万吨增加到2020年的1&000万吨，出口目的地是亚太地区，将对我国石化产业形成巨大冲击。尽管我国乙烯原料成本与中东和北美相比处于劣势，但仍可化“危”为“机”，谋求新的更大发展：一是真正下功夫做好炼化工业的结构调整，实现产业升级；二是更好地利用以石脑油作为乙烯主要原料带来的副产品和下游衍生物多、附加值高、增值空间大、可供选择产品组合多的有利条件，多生产高附加值及差别化、功能化产品，发挥炼化一体化优势；三是推动乙烯原料的多样化，在有条件的地区适度发展煤制烯烃、甲醇制烯烃、天然气液制乙烯等生产。2.2.3 转变经济发展方式，促进石化产业转型升级我国经济由粗放型向集约型加快转变，给炼化工业带来发展机遇；经济发展重点向中西部地区转移，给石化产品需求带来了新的增长点。预计未来10年东北、华北、西北和西南地区对石化产品的需求增速将超过7%，高于华东和中南地区4%的水平。2.2.4 替代能源发展对油品市场的冲击逐步显现我国替代燃料发展迅速，国内煤炭的直接和间接液化制油等示范工程都已获得成功，多个非粮为原料的燃料乙醇项目正在稳步推进，生物柴油工艺不断取得新突破，天然气的快速发展带来LNG、CNG燃料替代日益增多，混合动力和电动汽车发展迅速。预计到2020年，替代燃料（燃气汽车、电动车、生物燃料等）占常规燃料的7%左右。替代能源的革命性技术突破将给炼油行业带来巨大的挑战。2.2.5 面临需求减缓和部分产品产能过剩压力年，国内成品油市场经历了快速增长阶段，消费量由1.11亿吨增至2.63亿吨，年均增长7.7%。预计2015年和2020年国内成品油需求量将分别达到3.11亿吨和3.77亿吨左右，年均增速分别是4.8%和3.9%，与前10年相比将明显放缓。近年来，我国土地价格不断上升，劳动力成本显著提高，人口红利正在逐步消失。受此影响，一方面劳动力密集产业正在逐步向东南亚地区如越南、印尼等国家转移；另一方面我国出口产品的规格档次呈现不断升级趋势，因此，石化产品需求增速将明显放缓。2.2.6 面临资源和环境的双重约束从全球范围来看，未来一定时期内世界油气资源仍可满足需求，但原油贸易量增长有限，甚至有日趋减少的趋势，获取海外原油资源的难度和风险将不断增大。而与此同时，国内石油开采难度不断加大，生产成本呈现逐年上升趋势，预计未来10年，国内原油产量将维持在2亿吨左右。随着国内需求的继续增长，石油对外依存度将进一步上升。2013年我国石油对外依存度已达到59.1%，根据国家能源局预测，2015年国内石油需求为5.3亿吨，2020年为6.1亿吨，届时石油对外依存度将分别上升到62%和68%。因而如何有效保量获得优质石化原料是我国炼化工业面临的重大问题。为应对气候变化，&“十二五”期间，我国将努力降低单位GDP的能源资源消费强度，已明确提出，“十二五”期间单位GDP能源消耗降低16%，单位GDP二氧化碳排放降低17%，主要污染物排放总量显著减少，化学需氧量、二氧化硫排放均减少8%，氨氮、氮氧化物排放均减少10%。提出了到2020年，单位GDP二氧化碳排放要比2005年减少40%～45%等一系列约束性指标。炼化工业既是能源生产大户，又是能源消耗大户，面临着巨大的节能减排压力，炼化工业必须要发展循环经济，走绿色低碳发展之路，实现可持续发展。3 中国炼化工业实现可持续发展的措施建议3.1 炼化工业坚持走能源、资源多元化的发展之路3.1.1 能源多元化大势所趋近年来，风能、太阳能、生物质能源等新能源成为提升国家竞争力的重要手段，增加了清洁能源比重，到2015年我国水电、核电、太阳能等非化石能源占一次能源比重提升为11.4%，2020年达到15%。由于原油资源短缺，炼化工业要充分利用能源多元化，不断增加天然气等绿色低碳能源生产和使用，加快开发生物燃料、非常规油气等资源，积极应用太阳能、地热能、风能等可再生能源。3.1.2 实施资源多元化，提高炼化工业竞争力充分发挥炼化一体化优势，以分子炼油的理念整合优质资源，做到“宜烯则烯、宜芳则芳”&；充分利用全球优质、低价的轻烃资源，降低生产成本。在资源、环境可承载地区，充分整合天然气化工、煤化工及生物质化工等比较优势，与炼化工业有机结合，优化原料和产品结构，降低综合能耗，全面提高核心竞争力和国际竞争力。3.2 提高自主创新能力3.2.1 加快开发重大核心技术加快开发劣质原油深加工技术：开展重质原油、劣质原油加工整体解决方案研发和高硫、高酸等劣质原油加工工艺流程优化研发；完成油砂、超重油等非常规原油加工集成技术和超重油加工主要工艺技术的开发。加快对高效分离工程技术的研发设计，如：系列分离工程技术，包括高效板式塔、填料塔分离工程技术、膜分离、相分离等分离技术，形成高效率分离工程系列技术，达到国际先进水平，部分达到国际领先水平。3.2.2 重视工程技术的研发应用开展单系列1&800万吨/年以上常减压、700万吨/年以上催化裂化、400万吨/年渣油加氢等工程技术开发；完成世界规模炼油装置工程技术的开发和应用，主要装置的工程技术达到世界领先水平。开展高效反应工程技术研发、设计，如：高效系列反应器，包括磁稳定床、微分（积分）反应器、塔式反应器、浆态床、固定床、流化床、移动床、组合床等，形成与炼油厂原料多元化相配套的高效率反应工程系列技术并达到国际先进水平，部分达到国际领先水平。3.3 加快提升产品质量3.3.1 提高油品质量加强超低硫、零含硫清洁油品生产工艺及催化剂的研发，加快提升成品油质量。优化汽油调合组分，提高烷基化油和甲基叔丁基醚（MTBE）等高辛烷值汽油组分的比例。开展催化汽油选择性吸附脱硫工艺及催化剂技术的消化吸收和自主创新的研发应用；开展催化重整汽油和催化裂化汽油降低苯含量的技术研发；开发宽馏分催化重整、固体酸烷基化、C&5&/C&6&超强酸异构化等汽油高辛烷值组分生产系列技术的研究。开发液相循环加氢技术并实现工业化、开发高效脱硫、脱芳、提高十六烷值的技术；开发新一代柴油添加剂（十六烷值改进剂、柴油清净剂等）等。3.3.2 提高化工产品质量化工产品坚持走高端、高附加值的道路。一是充分依托现有优势企业，精选重点领域和优势领域，优先发展国内紧缺、技术含量高、附加值高、生产工艺绿色的产品，顶替进口。如茂金属聚乙烯、高性能抗冲共聚聚丙烯、丁腈橡胶以及3D打印用聚合物材料等。二是重点开发高性能聚苯硫醚树脂、EVOH树脂、乙叉降冰片烯等特殊化学品。3.4 积极推行绿色生产3.4.1 从源头减少污染加强新技术、新设备的研发与应用，使外排污水控制指标趋于自然水体；推广应用烟气除尘脱硫脱硝技术、恶臭污染控制技术、治理PM2.5和温室气体等技术；工业危险固体废弃物实现减量化、无害化和资源化处理，建成清洁生产和循环经济的环境保护体系；加快建设绿色制造工业体系，在新反应介质替代技术、高效催化技术、过程强化与先进反应分离设备等重点领域形成一批绿色工艺工程技术。3.4.2 坚持绿色低碳原则，推进煤油化一体化发展遵循绿色低碳发展原则，原料选用应“宜油则油、宜煤则煤、宜气则气”，加强原料互补和产品优化以及公用系统共享，实现现代煤化工与炼油化工有机统筹的绿色低碳发展。3.4.3 推动废渣、废气、废水资源化利用加强废催化剂回收利用，从中提取钴、铑、钯等稀贵金属。加强炼油装置余热余压的回收利用。加强火炬气回收；提高硫磺回收率；推动污水深度处理回用。3.5 优化调整结构3.5.1 淘汰落后产能，调整优化产业布局制定炼化工业淘汰落后产能标准和政策，依法淘汰质量低劣、能耗高、资源利用不合理、安全隐患较大以及环保不达标的小炼油、小化工装置，化解产能过剩。按照国家和地方相关环保标准，加强对小炼油、小化工企业的废气、废水、废渣等污染物排放及噪声监督检查，对查出的问题限期整改，对限期内未完成整改的企业，严禁启动生产，对于污染物排放超标企业，实施持续处罚。在淘汰落后产能的同时，依托现有大型炼油企业改扩建和大型乙烯、芳烃等石化企业的建设，建成几个具有国际竞争力的产业集群，提高我国炼化一体化水平，实现炼油化工产业整体竞争力的提升。3.5.2 优化产品结构要紧跟国内外市场需求的变化，调整生产经营模式。炼油要积极开发选择性更好的催化裂化技术、灵活调变柴汽比的催化裂化技术。化工要努力提高高附加值、高端化工产品在化工总产值中的占比。培育发展战略性新兴产业，加快发展功能性化学品和专用化学品的生产。3.6 高效利用资源，构建循环经济产业链积极推进炼油化工与其他相关产业的融合发展，加快产业链延伸，构建产业间的循环经济产业链，建立石油资源、天然气资源、煤炭资源、铁资源、水资源循环以及固体废弃物再资源化循环利用的多产业循环经济产业链体系。通过物质流通、能量利用以及公用工程共享，使企业内外资源得到优化配置、废弃物得到有效利用，充分发挥产业集群的规模效应和循环经济效应。4 结语世界炼化工业正面临着新技术发展、原料多元化、环境约束加大等一系列挑战，面对新的挑战，中国炼化工业必须加快转变发展方式，依靠科学发展、技术创新、工程创新、管理创新，提高能源利用效率，提高炼化工业的国际竞争力。（原载《当代石油石化》）
中国工程院院士、中国石化股份公司前副董事长
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