铝及铝合金熔铸车间操作规程
铝材厂需要将A00铝锭熔炼成铝水并加入其它合金成份，制成常见的等常用规格的铝合金棒，在熔铸前需要备料，配料等，为了规范熔铸车间，将各注意事项及工艺流程整理，所有人员需严格遵守。
铝材厂熔铸车间备料操作规程
1、适用范围：
本规程用于铝及铝合金熔炼前的备料工作。
2、主要内容：
2.1所备原材料必须符合原材料使用的规定和配料计算所确定的种类和数量要求。
2.2所备原料必须准确过磅。
2.3 所备原材料的数量（重量）要如实填写在生产随行卡片上，配料时少量多料或少料由配料班长如实填写在卡片上对应数字的右上角，多料量控制在500Kg以内。
2.4当现场存料与卡片的配料不相符时，应征得配料计算员的同意方可改用其他料。
2.5根据现场原材料的存放情况，废料的大小及厚薄等情形，各熔次的料要搭配使用，严禁造成熔炼时多次加料。
2.6按卡片、按熔次备料，上一熔次装炉后方可备下一熔次的炉料。
2.7备料过程中，要做好自检工作，不得将铁丝、铁皮等有害金属、杂物混入炉料。
2.8所备炉料，纯金属和中间合金、金属添加剂要单独堆码，不得与炉料混装。
2.9根据上一熔次炉内的剩料情况及在线处理装置的状况（放干或存料），可以对炉料酌情增减，但必须告知配料计算员，并在卡片上如实纪录增减量。
铝及铝合金熔铸工艺流程
1、适用范围：
本工艺流程适用于铝及铝合金的熔炼过程。
明确熔炼过程的操作程序、操作方法和技术要求。
3、工艺流程：
炉子准备&装炉&熔化&扒渣&加入合金元素&搅拌&取样&调整成分&转炉
4、流程管理内容：
1）炉子准备操作规程
2）熔炼炉装炉操作规程
3）熔化操作规程
4）扒渣、搅拌操作规程
5）加入合金元素操作规程
6）化学成分取样操作规程
7）化学成分调整操作规程
8）转炉操作规程
9）烘炉工艺规程
10）洗炉和大清炉工艺规程
炉子准备操作规程
1、适用范围：
本规程适用于熔炼炉装炉前炉子准备工作。
2、主要内容：
2.1新修、大中修后或停歇后的炉子，在装炉前必须进行烘炉，烘炉的操作规程详见烘炉工艺规程。
2.2根据炉子的状况及上一熔次所生产的合金，是否需要洗炉，大沥铝材网，按&洗炉和大清炉工艺规程&执行。
2.3新炉投入使用，必须先生产10熔次以上1&&&，3&&&系合金的普通制品铸锭；更换炉底后投入使用的新炉子，必须先生产8熔次以上1&&&，3&&&系合金的普通制品铸锭方可转入5&&&系合金和高要求制品（罐体料、罐盖料、铝箔料、瓶盖料，以下各规程的规定相同）铸锭的生产。
2.4停炉一个月以上，必须先生产5熔次以上的普通制品铸锭，停炉一个月以内，或炉温低于200℃两天以上时，必须先生产3熔次以上的普通制品铸锭，然后才能转为高要求制品铸锭的生产。
2.5生产高精铝或高纯度铝合金前，必须先生产5熔次以上的纯铝，且最后两熔次必须全部使用Al99.70及以上品味的铝液或铝锭。最后两熔次纯铝生产前，熔炼炉、保温炉必须大清炉，最后两炉次生产后，熔炼炉、保温炉必须彻底放干，扒净炉内渣子。
熔炼炉装炉操作规程
1、适用范围：
本规程适用于熔炼炉装炉工序的操作要求。
2、主要内容：
2.1工具准备：
熔炼过程用的扒子、试样勺、试样模、料铲等工具应准备齐全。
2.2炉料检查：
2.2.1按生产卡片对照所备炉料进行检查，所有炉料的种类、级别、重量应和卡片上标明的相符。
2.2.2装炉前，根据上熔次生产的合金、炉内剩料情况，可进行减料处理，所减炉料的种类、重量及减料原因应如实在生产卡片上的备注栏上予以标明。
2.3装炉顺序及要求
2.3.1若炉料全部为固体料，其加入方式原则上按从小到大的顺序进行，即先装碎料、小块料、大块废料，再后装铝锭、复化锭，最后装中间合金。中间合金装在炉料的上层，尽量使之装均匀。
2.3.2若炉料使用部分电解铝水，装炉顺序按先装固体料，后装铝水的原则进行。铝水装完后，要用扒子对露出液面的炉料推平。
2.3.3对于5&&&系列合金，当配入的镁锭重量在1500Kg以上时，应留出500～1000Kg的镁锭（待以后加入），其余的镁锭可随固体料加入。注意，加入镁锭的时间应控制在电解铝水即刻就可以加入炉内的情况下进行，并且在镁锭加入后，应在其上面加盖一定数量的铝锭，以防止电解铝液加入后镁锭浮起。
2.3.4若炉料全部使用电解铝水，应事先与电解车间联系，使之及时供给铝水，缩短上一包铝水与下一包铝水的等待时间。
2.3.5每一熔次的炉料，应妥善安排，应尽量一次装入，缩短装炉时间。
熔化操作规程
1、适用范围：
本规程适用于熔炼过程的熔化操作要求。
2、主要内容：
2.1当炉料全部或大部分为固体料时，装炉完毕，盖好炉盖，即可点火升温熔化。
2.2当炉料熔化到有一层液体金属时，即可加入锰剂、铁剂、铬剂、铜剂等金属添加剂。加入的添加剂应尽量均匀，不得使之露出液面或紧贴炉底。
2.3当炉料全部或大部分为液体料时，装炉完毕，应适时地测量铝水的温度，然后决定是否升温。
2.4熔炼温度的规定：
熔炼过程中，要控制熔炼炉的炉膛温度和熔体温度：
炉膛温度：&1150℃
熔体温度：：730～770℃
其它合金：
720～760℃
2.5熔炼时间的规定：
2.5.1熔体熔化完了至转炉开始的时间为熔体停留时间，一般不超过5小时。
2.5.2对于Mg&3.0%的高镁合金如超出规定的熔体停留时间，需要重新取样，调整成分。
2.6熔炼炉因故不能连续生产时，应按下述要求采取保温措施。
2.6.1因能源或设备问题暂不能生产时，炉子不得装料，采取空炉保温。
2.6.2因铸造问题而不能正常连续生产时，熔炼炉内的炉料不准继续熔化，必须采取固体保温。
2.6.3当炉料大部分或全部熔化后，因故不能连续生产时，应采取低温（700℃）保温。
扒渣和搅拌操作规程1、适用范围：
本规程适用于熔炼过程中的扒渣和搅拌操作要求。
2、主要内容：
2.1.1当炉料全部熔化后，应测量熔体温度，并在熔体温度控制范围内及时进行扒渣。
2.1.2扒渣前，应向炉内尽可能均匀地撒入打渣剂或普通熔剂粉（Mg&3.0%的
5&&&合金及罐体料使用2#熔剂粉），其用量为该熔次投料量的0.1%左右。
2.1.3扒渣使用扒渣车进行，扒渣要求平稳，渣子要扒净。扒到炉门坎时应让渣子稍作停留，使渣中铝液流回炉内，然后再扒出炉外。
2.1.4所扒出的炉渣应及时将金属选净，大块的金属可及时回炉，其余的炉渣送至专用的渣场另行处理。
2.2.1搅拌一般应使用电磁搅拌器进行，搅拌前应将电磁搅拌器开到熔炼炉炉底的中心位置。
2.2.2电磁搅拌器开动以后，熔体沿水平的某一方向连续旋转的时间，称为&旋转周期&，&旋转周期&的时间一般宜设定为5分钟，然后通过操作盘使熔体沿水平的相反方向连续旋转，也旋转一个&旋转周期&，上述过程分别为正旋转周期和反旋转周期。
2.2.3所有合金的熔体在取样前，至少应经过正、反、正三个旋转周期的搅拌。
2.2.4镁锭加入量在150Kg以上时，待其全部熔化后，必须进行两次以上的搅拌：第一次可以进行正、反两个旋转周期的搅拌，第二次应进行正、反、正三个旋转周期的搅拌。两次搅拌的时间间隔一般不少于15分钟，对于合金，两次搅拌的时间间隔不少于30分钟。
2.2.5合金在化学成分调整时，若补入了金属及合金元素应进行正、反两个旋转周期的搅拌，若补入的金属及合金元素在150Kg以上时，应进行正、反、正三个旋转周期的搅拌。
2.2.6当电磁搅拌器出现故障而不能用于生产时，可以用扒渣车执行搅拌，但搅拌时应注意不得让其扒子沉入熔体过深，避免熔体进入扒子与操纵杆的连接处，搅拌要平稳，不得浪推浪，每次搅拌时间不得少于5分钟。
加入合金元素操作规程
1、适用范围：
本规程用于熔铸过程中添加各种合金元素的操作程序及要求。
2、主要内容：
2.1加Cu：如以Al-Cu中间合金加入，则在装炉时随炉料装入炉内。如以Cu剂加入，当炉料全部为固体料时，应在炉料熔化一部分后加入；当炉料有电解铝水时，可在电解铝水最后2包倒入前加入。
2.2加Mn、Cr、Fe：一般以Mn剂、Cr剂、Fe剂形式加入，加入方法同Cu剂。
2.3加Si：一般以Al-Si中间合金加入，在装炉时随炉料装入炉内。
2.4加Mg：均以镁锭加入，对于含镁量较高的5&&&系合金，当配料的镁锭重量在1500Kg以上时，部分镁锭先以固体料形式加入（见熔炼炉装炉操作规程2.3.3），留出的500～1000Kg镁锭，以及其他合金的镁锭，应在炉料完全熔化完了，并且其他合金元素加入完了之后加入。
加镁时，熔体温度控制在730～750℃，扒去熔体表面的浮渣,大沥铝材网，用加料铲或人工的方式将镁锭加入熔体，并及时用2#熔剂粉覆盖。
2.5加V：以Al-V中间合金加入，加入方法同Al-Si中间合金。
2.6加Ti:：对于某些要求加Ti的合金，装炉时将Al-Ti中间合金留出6～7块，其余的随炉料装炉，留出的Al-Ti中间合金待转炉时加入流槽，对于加Ti用以晶粒细化的合金，Al-Ti中间合金应在转炉时加入流槽。
化学成分取样操作规程
1、适用范围：
本规程适用于铝及铝合金化学成分取样操作。
2、主要内容：
2.1取样温度要求：
熔炼过程的熔体温度控制范围为取样温度。
2.2取样勺的要求：
取样勺应喷Ti02涂料并充分干燥，取样前用该熔次的熔体充分清洗。
在炉内两侧附近的熔体深度中间部位分别取试样各一个。所取试样，应打上合金、炉号、熔次号、试样号的钢印，然后连同生产卡片送化验室分析。
化学成分调整操作规程 1、适用范围：
本规程适用于熔炼后期铝及铝合金熔体化学成分的调整作业。
2、主要内容：
2.1根据炉前快速分析结果，铝及铝合金化学成分内控标准，配料计算标准等要求调整成分，使合金的化学成分控制在内控标准范围内。
2.2炉前分析结果若出现下列情形时，需要重新取样进行分析：
1）合金元素含量＞1%，或其外标范围＞0.5%，两区的分析结果相差＞0.15%；
2）合金元素＜1%，或其外标范围＜0.5%，两区的分析结果相差＞0.10%；
3）合金的Mg含量&3%，或其外标范围＞0.5%，两区的分析结果相差＞0.20%；
4）合金的Mg含量&3%，或其外标范围&0.5%，两区的分析结果相差＞0.15%；
5）合金元素的外标范围＞1.0%，分析值与配料值相差＞0.25%；
6）合金元素含量＞1.0%，或其外标范围为0.5～1.0%，分析值与配料值相差＞0.20%；
7）合金元素&1.0%，或其外标范围&0.5%，分析值与配料值相差＞0.15%。
注：外标是指国家标准或国外标准。
2.3调整成分时，补料量＞800Kg，需要搅拌再次取样分析。
2.4当炉前分析结果出现下列情形时，应进行冲淡：
1）主要成分超出外标，视其具体情况冲至低于外标上限0.05～0.20%；
2）杂质元素超出外标，视其具体情况冲至低于外标上限0.01～0.08%（0.03%的单个杂质超标不冲淡）。
2.5补料使用的金属材料：Mg采用镁锭，其它元素采用中间合金或金属添加剂。
冲淡采用重熔用铝锭或电解铝水。
2.6重新取样前可根据实际情况进行适当补量，经充分熔化并搅拌后进行二次取样。
2.7调整成分时，必须注意保温炉的合金及其剩料情况。当熔炼炉为高成分合金转入保温炉的低成分合金时，熔炼炉补料要考虑保温炉余料适当留余量，待转炉后保温炉分析结果出来后，再补足配料值，并充分熔化和搅拌。
熔铸车间生产的铝棒材质及质量，直接影响铝型材的质量，现在好多小型铝材厂，因污染问题，企业规模限制，不设计熔铸车间，直接从电解铝企业采购铝水棒再进行挤压生产铝材。当前位置： >>
供排水车间操作规程(第一次修订)
太原煤气化第二焦化厂 供排水车间岗位操作规程1岗位生产操作规程 目 录第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章 第九章 第十章 第十一章循环水岗位操作程………………………………………………………3 新鲜水岗位操作规程……
……………………… ……………………10 溴化锂制冷站操作规程……………………………………………… 14 空压站操作规程……………………………………………………… 21 减温减压站操作规程…………………………………………………24 生化废水处理岗位操作规程……………………………………… …27 供排水车间集控岗位操作规程……………………………………… 40 外线管网……………………………… ………………………………41 化验操作岗位操作规程……………………………………………… 42 供排水车间交接班制度……………………………………………… 58 供排水车间工艺流程图………………………………………… …602第一章 循环水岗位操作规程 1、 流程简述 1.1、制冷低温水系统：该系统由低温水泵、制冷机及低温水管网及用户等组成。 低温水经制冷机制冷后出口水温为 16℃~22℃直接供给冷凝鼓风工段、脱硫工 段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗笨蒸馏工段等低温水设备。回水水温为 25℃。 直接流回循环水泵房低温吸水井，由低温水泵加压后，经制冷机制冷后供用户循 环使用。低温水系统补充水水量为 5m3/h，由生产消防给水管网供给。 1.2、循环水系统：循环水系统分为煤气净化循环水系统和制冷机循环水系统。 1.2.1、煤气净化循环水系统：该系统由煤气净化循环水泵，自然通风冷却塔，循 环水管道及水质稳定加药系统及用户等组成。 循环水经冷凝鼓风工段等冷却设备用水后，水温升至 45℃，回水靠余压进 入自然通风冷却塔进行自然冷却，冷却后水温为 32℃――35℃。流至循环水泵 房煤气净化循环水吸水井中，经煤气净化循环水泵加压后供给各用户使用。 为保证循环水系统水质，系统设有 ZCLZ-100 型全自动过滤装置，滤料采用 瓷砂滤料，煤气净化循环水系统浓缩倍数采用 n=1.5～2.5，系统补充水量由生产 消防给水管网供给。煤气净化循环水系统排污水做二次用水使用。 为防止循环水系统管道和设备的腐蚀、结垢。设有加药装置向循环水系统投 加缓蚀阻垢剂和杀菌灭藻剂。 1.2.2、制冷机循环水系统 该系统由制冷循环水泵，自然通风冷却塔，循环水管网、制冷机等组成。循 环水温度为 32℃―35℃，出水温度为 38℃。制冷循环回水靠余压进入自然通风 冷却塔进行降温冷却，冷却后水温为 32℃――35℃，流至循环水泵房制冷循环 吸水井。经制冷机循环水泵加压后供制冷机循环冷却使用。 2、 岗位职责任务 2.1、负责保质保量供应循环水、制冷低温水，并能根据化验分析按时按量投加 各类药剂。 2.2、 执行车间和工段各项工作指令，同时在厂生产部调度指导下完成生产任 务。 2.3、熟悉本岗位工艺流程，设备性能、技术指标、安全注意事项、设备维护及 事故处理措施。32.4、严格按规程开、停、倒车，严格执行各项工艺指标，及时巡回检查，准确 判断并及时处理（或汇报）异常情况。 2.5、做好所属设备的操作和维护，按时填写操作记录。 2.6、协助设备维修人员搞好设备维修，并参加设备检修后的验收工作。 2.7、负责本岗位仪表和工器具的使用保管、维护保养工作。 2.8、负责本岗位的环境管理工作，搞好岗位及周围的清洁卫生、定置化管理、 标准化管理等，做到文明生产；严格控制主要环境因素，确保环境质量改善。 3、工艺技术指标 3.1、低温水系统 流量： ≥700m?/h 回水水温：≤23℃ 低温水压力:≥0.4Mpa 贮水池水位：2.6~3.0 m 3.2、循环水系统 循环水流量：≥2600m?/h 循环给水温度：≤32°C 补充水量：≤120 m?/h 贮水池水位： 2.6~3.0m 3.3、循环水水质化验分析指标： 有机磷：≥ mg/L mg/L Clˉ含量：＜ 浊度：≤ mg/L mg/l 循环水压力：0.35~0.55 Mpa 循环水回水温度：≤45°C 旁滤水量：≥ 150m?/h 出水水温：≤16-20℃循环水 Ca?+含量：≤ 总碱度：≤ PH:7~9 3.4、 制冷循环水系统： 流量：≥1900 m?/h 给水水温：≤32°C 贮水池水位：2.6~3.0m mmol /L浓缩倍数：1.5~2.5压力：0.25～0.50Mpa 回水水温：≤38°C44、 生产操作 4.1、正常生产操作 4.1.1、认真做好接班检查，检查所属设备、管道、阀门的运转情况并做好相关记 录。 4.1.2、检查电气设备的自动、手动装置是否好用。 4.1.3、对循环水各设备的结构形式进行仔细检查并做记录。 4.1.4、化验分析能全部开展工作。并将化验分析结果及时通知岗位。 4.1.5、检查加药槽液位并使药槽保持干净，没有杂物。 4.1.6、检查贮水池液位符合要求。 4.1.7、将所有设备的控制阀门，电气开关全部处于良好状态。 4.1.8、做好交班记录，向下一班汇报本班设备运转情况。 4.1.9、特殊情况听从调度指令。 4.2、开停车步骤 4.2.1、开泵：(制冷低温水泵、制冷循环水泵、循环水泵开车通用)。 4.2.1.1、接到厂调度命令后做开车准备，检查设备、管道、仪表等是否齐全备用， 周围无杂物。 4.2.1.2、检查水池水位是否正常，并通知厂调度给所开水泵送电。 4.2.1.3、检查轴承润滑情况。 4.2.1.4、一切正常后盘车，开启真空引水泵对水泵进行真空引水，排出泵内的空 气，至真空度达到 3.5Kpa 以上。 4.2.1.5、准备工作结束，确认送电后，开启水泵，待压力平稳后，缓慢开启出口 阀门，同时观察电流，压力和流量变化直到水泵平稳带负荷运转。 4.2.1.6、检查电机和泵的声音、轴承温度、电机温度、填料密封情况。 4.2.2、停泵 4.2.2.1、接到厂调度命令后，方可作停车准备。 4.2.2.2、缓慢关闭出口阀门，使电机处于轻载状态。 4.2.2.3、电机电流降到最小后，按停车按钮。 4.2.2.4、检查出口阀门是否关严，泵有无倒转，如果泵倒转，联系检修出口阀门。54.2.2.5、停车后，对设备、管道、仪表等作详细记录，为下次开车做好准备。 4.2.3、倒泵 4.2.3.1、运行期间，发生设备故障及其他原因需要倒泵时，首先要向车间及厂调 度汇报，同意后方可倒泵。 4.2.3.2、开车程序对备用泵进行认真检查，做好倒泵前的准备工作。 4.2.3.3、依照开车程序启用备用泵（注意倒泵时出口阀门不准打开） 。 4.2.3.4、待泵运行正常后，进行全面检查，确认无问题后，先打开备用泵出口阀 门 5~10 度，再关闭需要停的泵出口阀门 5-10 度，需要配合操作。缓慢调节，注 意出口压力和电流的变化， 直到备用泵出口阀门开到适当位置，需要停的泵出口 阀门全部关闭为止。 4.2.3.5、检查备用泵运转情况，确定各种条件都符合要求后，按需要停的泵的停 车按钮，倒车结束。 4.2.4、系统停车 制冷水系统停车：按停车处理操作。停止后要向新鲜水加压泵房联系，及时调整 输水量，保证水位正常，随时具备开车条件。 循环水系统停车： 4.2.4.1、大检修或因其它原因需要停车时，先关闭补充水阀门，将部分水外排， 慢慢关闭一台循环水泵的出口阀门，在贮水池不外溢时，停一台循环水泵，再根 据贮水池水位慢慢关闭第二台循环水泵出口阀门，停第二台泵。 4.2.4.2、全部停开后，要根据贮水池即没溢流发生，又不将水全部排净，保证水 位正常，随时具备开车条件。 4.3、特殊操作 4.3.1、突然停电处理方法 4.3.1.1、如备用泵有电，迅速开启备用泵。 4.3.1.2、立即向厂调度汇报情况，问明停电原因，同时按下停车按钮，关闭出口 阀门（用手动） 。 4.3.1.3、检查泵和电机是否有异常。 4.3.1.4、按开车程序准备好送电后的开车程序。 4.3.1.5、恢复送电后，马上组织开车（向厂调度汇报） 。 4.3.2、突然停水64.3.2.1、补充水突然停止供给，应立即向厂调度汇报，问明停水原因。 4.3.2.2、向车间汇报，检查补充水线路是否损坏。 4.3.2.3、在厂调指挥下进行特殊补水措施。 4.3.3、设备故障 4.3.3.1、泵启动后不出水或水量不足。 检查泵的进口阀门是否全部打开，并调整出口阀门开启程度，如果还不上量 或上量不足，要考虑到泵体内空气未排净，应立即停泵排空气。排空气时要轻动 轴，使叶轮内的空气排出，再次启动泵。 4.3.3.2、泵振动或有杂音，检查是否： 4.3.3.2.1、水泵和电机不同心 4.3.3.2.2、机组螺栓松动 4.3.3.2.3、轴承损坏 4.3.3.2.4、听泵体内声音不均匀，失去平衡 4.3.3.2.5、出水量大小 4.3.4、处理方法： 4.3.4.1、对前四种情况及时倒泵检修。 4.3.4.2、针对第五种情况调整流量开大阀门，如流量仍小，应检查泵体内是否没 有排干净空气。 4.3.4.3、轴承发热： 检查润滑脂情况如太多可继续运行，润滑脂少时需倒泵加润滑脂，轴承磨损 配合不好或其它情况时倒泵检修。 4.3.4.4、填料函发热 4.3.4.4.1、填料压盖压偏或太紧，需调整填料压盖。 4.3.4.4.2、轴和填料压盖发生摩擦，需倒泵检修。 4.3.4.4.3、控制阀门失灵，要及时改为手动，报告车间通知维修工检修。 4.3.5、水压波动大 4.3.5.1、 及时报告厂调度， 检查系统用户的用水情况， 并检查出口阀门是否开大， 调整泵的上水量。 4.3.5.2、检查止回阀是否灵动。 5、 巡回检查路线及内容75.1、巡回检查路线： 室内部分： 制冷机组 ―― 泵房低温水泵 1|、2|、3| ―― 制冷循环水泵 1|、2|、3|――煤气净化循环水泵 1|、2|、3|――其它泵――操作室。 室外部分： 加药间 ―― 过滤器――低温水池――循环水池――制冷水池――加药槽――补水阀门井――消防水溢流井――冷却塔。 5.2、内容： 泵房：检查运行水泵和电机的声音，振动有无异常，轴承温度是否正常，有无动 静漏点。压力表显示是否正常。 操作室：压力表、仪表盘电流表、电压表、流量表、液位计等，运行是否正常， 显示读数和现场是否相符。 加药间：检查计量泵是否正常，加药是否均匀。 过滤器：是否通畅、完好。 现场：是否有外溢等异常。 6、安全注意事项 6.1、上岗必须穿戴好工作服、工作鞋、工作帽。 6.2、巡回检查时，尤其是在夜间必须注意照明，上下斜梯、爬梯时，手一定抓 牢。 6.3、冬季雨雪过后，一定要将斜梯、爬梯上的积雪清扫干净，以防巡回检查时 滑倒，造成事故。 6.4、检查泵体、管道、阀门中使用铁器撬棍时，一定事先看好位置、方向，防 止滑脱打伤人。 6.5、加药时要使用配备的防护用品，以防中毒或腐蚀。 6.6、检修动火应在固定区，并办理手续。 6.7、化验工作人员要牢记和遵守化验室安全规章制度 6.8、班中巡回检查时，注意检查设备接地，防漏电接地保护，防静电接地等连 接良好，性能可靠。 6.9、发生液体跑冒或超温超压等异常情况时，应立即报告车间，同时，采取应 急操作措施控制事态。 7、 设备一览表8设备一览表 设备名称 型号及性能SLOW300-500IB 煤气净化循环水泵 Q=1573.2m /h H=62m 台 33单位数量效率 85％ 允许气蚀余量 4.2m n=1480r/min Y 系列电机 IP23 355kW 10KV SLOW300-550C Q=1281.6m /h 允许气蚀余量 250kW3 3制冷循环水泵H=47.5m 效率 82％ 10KV3.9m n=1480r/min IP23台3SLOW150-570B Q=468.5m /h H=68.5m 低温水泵 效率 77％ 允许气蚀余量 4.2m 台 3 n=1480r/min Y 系列电机 IP23 132kW QX10-14-0.75 型 Q=10m /h P=0.75KW HJA-J-436/0.4 循环水系统加药泵 0.75kW Q=400 L/h 台 23潜水排污泵H=14m台1P=0.1-0.4MPa L=20mm Y 系 列 电 机设备一览表设备名称全自动过滤装置型号及性能ZGLZ-100 Q=100m /h Φ 3600 H=58003单位台数量3瓷砂滤料30.6m3套1溶药搅拌装置DTZ-2ф 1400H=1600 P=0.55kWn=1500r/min IP44台2二氧化氯发生器GL-1000 Q~1000g/h P=1500W U=380V台2地坑排水泵50WQ15-12-1.1 n=2825r/minQ=10m /h3H=14mP＝1.1kW IP44台1循环水系统冷却塔NTZ-18φ 22mH=31.8m台39第二章 新鲜水岗位操作规程 1、流程简述 1.1、生活给水系统：生活给水系统由贮水池，生活给水泵，给水管网等组成。 生活给水首先进入贮水池，经生活给水泵加压送入生活给水系统管网。 1.2、生产水系统：生产消防给水系统由贮水池、生产消防水泵、环状给水管网 等组成，主要分别供给备煤、炼焦、煤气净化车间生产用水以及泵轴冷却水等并 做为循环水系统补充水。 1.3、消防水：消防贮水池的新鲜水经泵加压后做消防用水，分别供给各车间室 内外消防用水和地坪冲洗水等。 2、 岗位职责任务 2.1、负责保质保量供应生产、生活新鲜水、生产消防用水，并能根据化验分析 按时按量投加各类药剂。 2.2、执行车间和工段各项工作指令，同时在厂生产科指导下完成生产任务。 2.3、熟悉本岗位工艺流程，设备性能、技术指标、安全注意事项、设备维护及 事故处理等。 2.4、严格按规程开、停、倒车，严格执行各项工艺指标，及时巡回检查，准确 判断并及时处理（或汇报）异常情况。 2.5、好所属设备的操作和维护，按时填写操作记录。 2.6、协助设备维修人员搞好设备维修，并参加设备检修后的验收工作。 2.7、负责本岗位仪表和工器具的使用保管、维护保养工作。 2.8、负责本岗位的环境管理工作，搞好岗位及周围的清洁卫生、定置化管理、 标准化管理等，做到文明生产；严格控制主要环境因素，确保环境质量改善。 3、工艺技术指标 3.1、生活水系统 生活用水流量：≤11 m?/h 压力:0.20 Mpa～ 0.35Mpa 贮水池水位：0.5～3 m 3.2、生产消防水系统10生产消防用水流量：≤250 m?/h 压力：0.25 Mpa ~ 0.65Mpa 4、生产操作 4.1、开车前的准备工作 4.1.1、认真检查所输设备的管道、阀门是否完好。 4.1.2、检查电气设备的自动、手动装置是否好用。 4.1.3、对各个贮水池，管道反复冲洗，保持干净，没有杂物。 4.1.4、购置所需水质稳定剂，并有一定库存。 4.1.5、将所有设备的控制阀门，电气开关全部处于关闭状态。 4.2、开停车步骤 4.2.1、开泵：生活水泵、生产、消防水泵开车通用。 4.2.1.1、接到厂调度命令后做开车准备，检查设备、管道、仪表等是否齐全备用， 周围无杂物。 4.2.1.2、检查水池水位是否正常，打开补水阀门。 4.2.1.3、检查轴承润滑情况。 4.2.1.4、一切正常后打开泵入口阀门，盘车，排出泵及管道内的空气，打开压力 表阀门。 4.2.1.5、准备工作结束，确认无问题后报告厂调度开车。 4.2.1.6、按启动按钮，启动后注意电流瞬时变化情况，待泵运转正常电流降至最 小后，缓慢打开出口阀门。 4.2.1.7、调节压力，使系统趋于稳定。 4.2.1.8、检查电机和泵的声音、轴承温度、电机温度、填料密封情况。 4.2.2、停泵 4.2.2.1、接到厂调度命令后，方可作停车准备。 4.2.2.2、缓慢关闭出口阀门，使电机处于轻载状态。 4.2.2.3、电机电流降到最小后，按停车按钮。如果检修或长期停车，关闭入口阀 门，联系检修出口阀门。 4.2.2.4、检查出口阀门是否关严，泵有无倒转，如果泵倒转，应关闭入口阀门， 联系检修出口阀门。11贮水池水位：2.3-3.0m4.2.2.5、停车后，对设备、管道、仪表等作详细记录，为下次开车做好准备。 4.2.3、倒泵 4.2.3.1、在运行期间，发生设备故障及其他原因需要倒泵时，首先要向车间及厂 调度汇报，同意后方可倒泵。 4.2.3.2、根据开车程序对备用泵进行认真检查，做好倒泵前的准备工作。 4.2.3.3、依照开车程序启用备用泵（注意倒泵时出口阀门不准打开） 。 4.2.3.4、待泵运行正常后，进行全面检查，确认无问题后，先打开备用泵出口阀 门 5~10 度，再关闭需要停的泵出口阀门 5-10 度，需要配合操作。缓慢调节，注 意出口压力和电流的变化， 直到备用泵出口阀门开到适当位置，需要停的泵出口 阀门全部关闭为止。 4.2.3.5、检查备用泵运转情况，确定各种条件都符合要求后，按需要停的泵的停 车按钮，倒车结束。 4.2.4、系统停车 新鲜水系统停车时，按停车处理操作。同时要及时调整来水量，保证储水池 水位正常，同时及时与厂调度沟通，听从调度指令。 5、 特殊操作 出现特殊故障，首先及时与生产调度取得联系，及时反应情况，并听从调度 指令。 5.1、突然停电处理方法 5.1.1、如备用泵有电，应迅速开启备用泵。 5.1.2、立即向厂调和工长汇报情况，问明停电原因，同时按下停车按钮，关闭出 口阀门（用手动） 。 5.1.3、查泵和电机是否有异常。 5.1.4、按开车程序准备好送电后的开车程序。 5.1.5、恢复送电后，马上组织开车（听从厂调度和工段长指挥） 。 5.2、突然停水 5.2.1、补充水突然停止供给，应立即向厂调度汇报，问明停水原因。 5.2.2、向车间汇报，检查补充水线路是否损坏。 5.2.3、必要时采取消防车补水。 5.3、设备故障125.3.1、泵启动后不出水或水量不足。 检查泵的进口阀门是否全部打开，并调整出口阀门开启程度，如果还不上量 或上量不足，要考虑到泵体内空气未排净，应立即停泵排空气。排空气时要轻动 轴，使叶轮内的空气排出，再次启动泵。 5.3.2、泵振动或有杂音，检查是否： 水泵和电机不同心 机组螺栓松动 轴承损坏 听泵体内声音不均匀，失去平衡 出水量大小 5.4、处理方法： 针对前四种情况及时倒泵检修。 针对第五种情况调整流量开大阀门，如流量仍小，应检查泵体内是否带气。 5.5、轴承发热： 检查润滑脂情况如太多可继续运行，润滑脂少时需倒泵加润滑脂，轴承磨损 配合不好或其它情况时倒泵检修。 5.6、料函发热 5.6.1、填料压盖压偏或太紧，需调整填料压盖。 5.6.2、轴和填料压盖发生摩擦，需倒泵检修。 5.6.3、控制阀门失灵，要及时改为手动，报告车间通知维修工检修。 5.7、水压波动大 5.7.1、及时报告厂调度，检查系统用户的用水情况，并检查出口阀门是否开大， 调整泵的上水量。 5.7.2、检查止回阀是否灵动。 6、 安全注意事项 6.1、上岗必须穿戴好工作服、工作鞋、工作帽。 6.2、巡回检查时，尤其是在夜间必须注意照明，上下斜梯、爬梯时，手一定抓 牢。 6.3、冬季雨雪过后，一定要将斜梯、爬梯上的积雪清扫干净，以防巡回检查时 滑倒，造成事故。136.4、检查泵体、管道、阀门中使用铁器撬棍时，一定事先看好位置、方向，防 止滑脱打伤人。 6.5、配药、加药要使用好配备的防护用品，以防中毒或腐蚀。 6.6、检修动火应在固定区，并按照规定办理手续。 6.7、化验工作人员要牢记和遵守化验室安全规章制度。 6.8、班中巡回检查时，注意检查设备接地，防漏电接地保护，防静电接地等连 接良好，性能可靠。 6.9、检查孔盖板在作业人员离开时，必须处于关闭状态。 6.10、发生液体跑冒或超温超压等异常情况时，应立即报告车间，同时，采取应 急操作措施控制事态。 6.11、新鲜水池属重点岗位，外来人员不得随意进入水池区域，特殊情况必须有 岗位职工的陪同。 7、设备一览表设备名称型号及性能IS50-32-200B 效率 48％ Q=10m /h3单位H=32.5m数量生活给水泵n=2960r/min IP54 3000W3台3生产给水泵IS125-100-250B Q=169.8m /h H=57.7m 效率 78％ n=2900r/min IP23345kW台3消防给水泵IS125-100-250 效率 78％Q=200m /h H=80mn=2900r/min IP23 75kW3台2潜水排污泵50WQ15-8-0.75Q=10-20m /h 0.75kWH=7-10m n=2850r/min台18、巡回检查制度 8.1、巡回检查路线： 室内部分：泵房生活水泵 1|、2|、3|―生产水泵 1|、2|、3|――消防水 泵 1|、2|、――操作室。 室外部分：水池――补水阀门井。148.2、巡回检查内容： 泵房：检查运行水泵和电机的声音，振动有无异常，轴承温度是否正常，有 无动静漏点。压力表显示是否正常。 操作室： 压力表现场读数与仪表显示是否相符， 仪表盘电流表、 电压表、 流量表、 液位计运行是否正常。 现场：是否有外溢等异常。 第三章 制冷站岗位操作规程 1、 工艺流程 1.1、工作原理：基于溴化锂水溶液具有在常温下强烈地吸收水蒸汽，在高温下 则又能将其所吸收的水分释放出来。同时，水在真空状态下，蒸发时具有较低的 蒸发温度这的特性。 1.2、流程：由溶液泵送来的溴化锂稀溶液经过高温热交换器与低温热交换器分 别送向高温发生器和低温发生器加温浓缩。在高温发生器中 1400℃火焰将溶液 加热到 160℃产生大量水蒸汽，水蒸汽进入低温发生器，将５７％的稀溶液浓缩 至６４％流向吸收器。 在低温发生器中的稀溶液被从高发来的水蒸汽加热，溶液 中的水分汽化成为冷剂水蒸汽。 冷剂水蒸汽进入冷凝器，被冷凝器管簇内的冷却 水冷却，而凝结成冷剂水。冷剂水经过节流装置Ｕ形管，进入蒸发器，由于压力 的急剧降低， 喷淋在蒸发器管簇外表面的冷剂水又受到管簇内冷媒水的加热，迅 速吸收蒸发。未完全蒸发的部分冷剂水落入蒸发器水盘中，被蒸发器泵（即冷剂 泵１）连续地送往蒸发器喷淋装置，同时管内的冷媒水被夺走热量，而被冷却到 所需的温度。 即达到了制冷的目的。蒸发器中由冷剂水汽化所形成的冷剂蒸汽进 入吸收器中， 而被由发生器来的浓溶液与吸收器中的溶液混合溶液喷淋在吸收器 中的管簇外部外表面所吸收。 至于吸收过程中放出的吸收热，则被吸收器管簇内 的冷却水带走。这样，由于吸收了冷剂蒸汽而再生得到的稀溶液，再由溶液泵送 往高、低温发生器中去加热。如此，就组成了一个连续的制冷循环。 2、岗位职责任务 2.1、负责对溴化锂直燃机及所属泵的正常运转、维护、保养。 2.2、执行车间和工段各项工作指令，同时在厂生产科指导下完成生产任务。 2.3、熟悉本岗位工艺流程，设备性能，技术指标，安全注意事项，设备维护及 事故处理等。 2.4、严格按规程开、停、倒车，严格执行各项工艺指标，及时巡回检查，准确 判断并及时处理异常情况。 2.5、做好直燃机的操作和维护，按时填写操作记录。 2.6、负责本岗位仪表和专用工具的使用保管，维护保养工作。 2.7、负责本岗位的环境管理工作。严禁非本站操作作业员入内，做到文明生产， 确保低温水的供给。 3、工艺指数指标 3.1、制冷机组性能参数如下： 制冷剂：水 吸收剂：溴化锂溶液 燃料： 焦炉煤气 焦炉煤气低发热值：17584kJ/m3 制冷量：2908kW 低温水量：357m3/h15焦炉煤气（标态干煤气成分） ：CO2：2.2% O2：0.6% CO：6.2% H2： 58% CH4：26% N2： 4.5% CmHn：2.5% 低温水进水温度：≤26℃； 低温水出水温度：16～20℃ 3 每台制冷机循环冷却水量：700m /h 低温水量≥350 m3/h 低温总出流量≥600 m3/h 焦炉煤气消耗量：≤665m3/h 焦炉煤气压力：≥3.5 KPa 溴化锂溶液一次充灌量：～7t/台 3.2、溴化锂溶液质量标准： 溴化锂溶液浓度：49.5%～50.5% 铬酸锂含量： 0.1～0.3% 氯化物（Cl） ：＜0.5% 硫酸盐（SO4） ：≤0.04% 溴化盐（BrO3） ：无反应（中控） 氨（NH3） ：≤0.001% 钡（Ba） ：≤0.001% 钙（Ca） ：≤0.005% 镁（Mg） ：≤0.001% 3.3、各种管道工作压力： 低温水进水管道：0.5MPa 制冷机的循环冷却水进水管道压力：0.4 MPa 焦炉煤气管道：≥3.5 KPa 低温水出水管道：0.5MPa 制冷机的循环冷却水出水管道：0.39 MPa 蒸汽管道：0.4 MPa 4、生产操作 4.1、开车前的准备工作 4.1.1、认真检查机组所属管道、阀门是否完好。 4.1.2、检查电气设备的自动、手动装置是否正常。 4.1.3、对机组所属管道要认真地反复冲洗，确保管道无杂物，洁净卫生。严禁 杂物进入机组内部，造成机组损伤。 4.1.4、检查机组是否受损；走条是否变形；机身是否受过重振或碰伤；油漆是 否受损；焊缝是否有裂纹；控制柜、传感器、阀门、屏蔽泵及电缆是否有损伤或 异样；阀门和堵头是否被动过；真空压力表是否仍维持在 0.02MPa 左右，若发现 任何异常，应立即与远大公司联系。 4.1.5、焦炉煤气压力及燃料热值必须稳定，燃料质量必须符合国家标准。 4.2、开停机步骤 4.2.1、开机 4.2.1.1、机组电源开关置“通电”位置； 4.2.1.2、触摸式操作屏电源开关置“通电”位置； 4.2.1.3、在触摸屏上输入密码； 4.2.1.4、进入主菜单，选择进入自动控制； 4.2.1.5、启动水系统的低温水泵运行 30 秒； 4.2.1.6、启动循环水泵运行 30 秒后，确定流量正常之后，再开主机； 4.2.1.7、自动开机后，首先启动溶液泵，根据设定的冷水出口温度及负荷状况， 控制燃烧机是否点火； 4.2.1.8、点火； 4.2.1.9、冷剂液位探测器探测有液位，冷剂泵开；164.2.1.10、机组进入负荷自动调节过程，由溶液泵调节循环量，由燃烧机调节火 力。 4.2.2、停机 4.2.2.1、发出停机指令，进入稀释停机； 4.2.2.2、立即停燃烧机，屏蔽泵仍然运行，直至满足稀释结束条件后，才停屏 蔽泵； 4.2.2.3、机组停止运行； 4.2.2.4、停循环水泵； 4.2.2.5、停低温水泵。 4.2.3、备用机组运行 4.2.3.1、在运行期间，发生设备故障及其他原因需要开启备用机组时，首先要 向车间及厂调度汇报，同意后方可开启。 4.2.3.2、根据开机程序对备用机组及所属管道阀门、认真检查，做好运行前的 准备工作。 4.2.3.3、依照开机程序启用备用机组。 4.2.4、对于故障机组应立即与远大公司联系，请远大服务工程师前来修理。 4.3、日常保养与检查 直燃机是在高真空状态下工作的制冷设备，如果机内存在不凝性气体（N2、 O2、H2，等） ，机组运行质量和使用寿命都会受到重大影响。所以，真空是机组的 生命。 4.3.1、抽气 4.3.1.1、自动抽气装置抽气 机组在高真空状况下运行， 极微小的泄漏是可能存在的。为保证机组运行质 量和使用寿命，远大独创自动抽气装置，只要溶液泵运行，即可将机内的所有不 凝性气体收集到贮气室。 自动抽气装置由进气室、导气管、落差管、分离筒、回流管、信号管组成。 由溶液泵来的溶液经进气室流入落差管， 利用重力将导气管中的不凝性气体引入 分离筒，气泡自动上升，进入贮气室，溶液流回吸收器，如此连续循环，不断进 行自动抽气。随着贮气量的增加气压上升，贮气室下部的液封会降低，当液位低 于液位传感器时，PLC 会在操作屏上显示机组需抽气的提示。即下面讲到的例行 抽气。 注意：自动抽气过程无需作业员操作，作业员只要用手感觉，确认信号管不 发热，而 4 根落差管均发热即可（至少 3 根发热） ，否则应立即通报远大。 4.3.1.2、例行抽气 机组每运行 3 个月都必须例行抽气 1 次。 将真空泵接至贮气室抽气阀，开真空泵，确认真空泵抽气性能良好，开贮气 室阀对贮气室抽气 10 分钟，贮气室抽气完毕后，关闭贮气室抽气阀。然后将真 空泵接至阻油器抽气阀上，开真空泵，开阻油器抽气阀、直接抽气阀（切记：避 免抽出溴化锂溶液！ ）和高发抽器阀（高发温度需低于 50℃） ，对机组内部直接 抽气 1 小时以上。抽气完成后依次关闭高发抽气阀（如已打开） 、直接抽气阀、 阻油器抽气阀，最后停真空泵。 4.3.1.3、制冷运行中机械抽气 将真空泵接至阻油器抽气阀，开真空泵，确认真空泵抽气性能良好，开阻 油器抽气阀，然后缓慢打开直接抽气阀，对机组内部直接抽气。抽气完成后依次17关闭直接抽气阀、阻油器抽气阀，最后停真空泵。 4.3.2、注意事项 4.3.2.1、真空泵性能是否合格，确认方法如下： 4.3.2.1.1、精度高于 10Pa 的真空计接取样抽气阀 4.3.2.1.2、抽气软管接阻油器抽气阀 4.3.2.1.3、出气软管插入水槽中，深度为入水 1.5～3.0mm，切勿过深过浅！ 4.3.2.1.4、启动真空泵（加新真空油） 4.3.2.1.5、2 分钟后开阻油器抽气阀 4.3.2.1.6、1 分钟后开取样抽气阀 4.3.2.1.7、至出气软管无气泡 4.3.2.1.8、真空值小于 30Pa 说明真空泵性能良好，否则，检查抽气软管接口的 密封是否可靠及真空泵质量或真空油质量。 4.3.2.1.9、如泵的真空值大于 150Pa 不可抽气，否则会起反作用。 4.3.3、真空泵维护 4.3.3.1、使用优质真空泵油 4.3.3.2、冬季抽气前真空泵应先开 20 分钟预热 4.3.3.3、抽气时真空泵气镇阀应微开以防油乳化 4.3.3.4、运转时，仔细听声音是否异常。 4.3.3.5、为避免对真空泵产生冲击，当机组内气体很多时，应缓慢打开抽气阀。 4.3.3.6、 每次真空泵抽气完成后将真空泵油彻底排尽， 然后注入干净真空泵油 以防泵锈蚀。 4.3.3.7、把真空泵内排出的真空泵油放入透明容器内，静置（3-10 天）可以再 用，真空油可循环使用 50 小时。 4.3.3.8、停机期间，真空泵每月空转 10 分钟。 4.3.4、真空泵保养 每次抽气结束后务必对泵做保养！漏做一次肯定会使泵丧失极限抽气能力。 4.3.4.1、趁热排尽泵内的油，并将泵向排油口倾斜，排到不出油时，应点动 2 次以彻底排尽 。 4.3.4.2、灌入少量新真空油，启动泵 1 分钟，立即彻底排尽油，然后又灌入少 量新真空油，启泵 1 分钟又排尽。 4.3.4.3、最后灌入足量新真空油，启泵 1 分钟，盖住泵的入气口和出气口，保 养结束，下次可直接启泵抽气。 4.3.4.4、如果真空泵内进入溴化锂溶液，务必立即清洗。清洗方法：先用高于 50℃的热水清洗 2 次（不可启泵） 。再按上面“1”方法用真空油清洗。如无热 水，则用真空油清洗 3 次。 4.3.5、定期检查项目 4.3.5.1、每日检查： 触摸式操作屏 机组运行时每四小时监视一次 运行记录 机组运行时每四小时翻阅一次工况记录和故障 记录 4.3.5.2、每月检查： 溶液泵、冷剂泵 检查液位是否正常，是否存在气蚀或异响 能源系统 确认无泄漏、压力正常 冷水、 冷却水进出口压力 检查水系统压力表读数是否正常及是否有振动等异18冷水温度常现象 用冷水进出口管道上的精密温度计 检测冷水进 出口温度并与触摸式操作屏画面比较。 必要时经远 大服务工程师同意后进行温度补偿， 如温度偏差超 过 2℃，必须更换温度探头。 用干净卫生纸擦净污垢 将风叶入口处脏物清除干净，并检查燃烧机动作 是否灵敏、可靠 清洗燃气管道过滤器 检查是否漏烟，若漏烟则需要紧固螺栓或更换密 封材料 机房地面，机组表面及机房其他设备，彻底打扫 卫生。 使用烟气分析仪对燃烧机排气成分进行分析。如 不合格，应查找原因并加以解决。 检查油质、油位。检查真空泵运转声音是否正常。 检查水系统流量。如不合格，则应查出原因并予 以解决。 重新校准。 重新校准。 用抽气泡法检测机内真空状况，如泄漏，则检漏、 补漏。 旋开燃烧机，清除点火电极上的污垢。4.3.5.3、每季检查： 燃烧机火焰检测器 燃烧机风叶 燃料过滤器 高发后烟箱 机房卫生 排气成分 真空泵 水系统流量 流量控制器 压差控制器 机内真空 燃烧机点火电极 4.3.5.4、每年检查： 燃烧机喷嘴 高发烟管、炉膛电气绝缘 电气可靠性 压力控制器 机组油漆 燃烧机 溶液旋开燃烧机，清洁喷嘴（如有过滤器，还需清 理） 。 揭开泄气门观察烟管是否结垢，燃烧机运行时通过 观火窗观察炉膛是否结垢。若结垢，则拆开前、后 烟箱盖并用钢丝刷或管道疏通机进行清理。 之后应 通知远大服务工程师用烟气分析仪重新调整燃烧 机。 用绝缘摇表检查屏蔽泵、燃烧机及控制电柜各 元件的电气绝缘性。 检查控制柜及各控制部件的工作可靠性（包括接 线头的可靠性） 。 利用机组正压检漏的机会检验压力控制器的动作 值。 检查机组外部锈蚀情况，若有锈蚀，则应补漆或 整机油漆（注：油漆时机内应为真空常温状态） 。 检验燃烧机控制及安全装置的动作可靠性并清洁 其内、外部。 机内溶液充分稀释后，从主溶液阀取样 100 毫升19燃料输送管道气密性 低温水和冷却水质 烟道烟囱 4.3.5.5、每二年检查： 燃气过滤器滤芯 低温水、冷却水铜管送或寄远大化验。 排尽管道内的燃料，充氮气或压缩空气检漏（燃气管 道检漏压力为 0.1MPa） ，并补漏。 化验如达不到标准，应对水质进行处理。 清理、油漆。 更换。 打开水盖，检查铜管是否有脏物或结垢， 如铜管 需清洗，则务必向服务工程师咨询清洗办法， 千 万不要自行其事，以免给机组带来恶果。 更换。 更换所有真空阀、调节阀、角阀及视镜密封件。 更换。 更换。 如机组有锈蚀，则除尽锈蚀，用耐温 200℃以上 的油漆喷刷两遍（可向远大购漆，油漆时机内应 处于真空常温状态） 。 更换并重新校准。 更换并重新校准。 更换。 检查真空泵抽气性能，必要时拆开清洗并更换磨 损件。 更换。 更换 CPU43 模块内的电池，电池型号 CR17335SE-R3V。注意：更换电池断电不超过两分 钟。 更换备用开关以及控制柜内的空气开关、热继、 接触器等元件 更换其导线。 更换调节阀内的密封件 更换。 更换。 更换保温棉。 更换。 更换。电眼板 4.3.5.6、每四年检查： 密封材料 火焰检测器 真空压力表 油漆流量控制器 温度传感器 压差控制器 真空泵 压力控制器 PLC 电池4.3.5.7、每八年检查： 电控元件电气控制系统 调节阀 燃气燃烧机电磁阀 PLC 输出模块 高发保温房 水盖“O”型圈 触模式操作屏 5、 特殊操作 5.1、停电操作 停电（20～30 分钟）后，若高发温度大于 80℃，先开机，再关机进入稀释停 机过程。结束后，依照开机程序启动机组， 5.2、停水操作 在出现断水故障后，机组将进入稀释停机阶段，在故障排除后，依照开机程序 启动机组。206、安全注意事项 6.1、开机时必须先开低温水泵，后开循环水泵。停机时必须先停循环水泵，后 停低温水泵。否则会冻管。 6.2、严禁后烟箱漏烟或燃烧机冒烟运行，否则会烧坏烟箱，甚至引发火灾。 6.3、严格按照手册规定对机组进行调试、维护，以确保机组的高可靠性及安全 稳定运行。 6.4、爱护机组每一个安全标识，发现污损立即修复或更换。 6.5、所有安全保护应处于良好状态，对安全构成威胁的故障或隐患应立即予以 排除。 6.6、严禁短接安全装置，严禁随意调整安全装置设定值。 6.7、为确保电话联网系统正常工作，无论停机与否，控制柜必须保持通电，否 则会使联网监控中心无法知道机组是否正常，且可能引起机组程序混乱。如预知 本机会停机 3 个月以上，则电告远大联网监控中心（） ，方可不通 电。 6.8、泄气门上严禁压放重物。 6.9、燃料过滤器应定期清洗或更换，否则会造成停火或冒烟，并损坏电磁阀及 油泵引起爆燃。 6.10、务必采用机组“自动开机” ，严禁采用“半自动开机” 。 6.11、检修动火应在固定区域，并办理相关手续，安全员必须现场监护。7、序号 1设备一览表名称 直燃型溴化锂吸收式单冷式机组 附真空泵及电机 附冷剂泵及电机 附溶液泵及电机 附燃烧器及电机 附电控柜 16KW XDC-160 Q=160m /h H=200Pa Y112M-4 N=4kw HS2 H=6m SC2 I30a 直径 600mm H=18m DN4003型号及性能 BZ250-Ⅷ（E）型 Q=2908kw t=16/23℃台数 4 4 4 4 4 4 1 1 4 4 42 3 4 5单级旋片式真空泵 附电机 手拉葫芦及手动单轨行车 烟囱 SM-400 型水平安装重力防爆门第四章 1、职责与任务空压站操作规程1.1、 保证空压机及所属设备的安全运转，供给各单位足够的压缩空气。 1.2、空压机符合运转时，经常检查自动调压系统工作情况和空压机有无异常响 声及漏气等不良现象，发现问题及时处理。211.3、定期进行冷却器和储气罐内的油水沉淀的排放。 1.4、经常检查空压机润滑由的油位情况，及时加注和更换润滑油。 1.5、空压站内保持整洁干净，通风良好，以利设备良好运行。 1.6、严格执行交接班制度，在交接双方签字后，交班者方可离岗。 1.7、杜绝违章操作，拒绝违章指挥，严格按规程操作。 2、生产操作 2、 操作人员一切听从调度指挥。发现异常问题及时向调度和车间主任同时报告， 未处理好不得开车。 2.1、开机前检查 2.1.1、打开水分离器的手动泄放阀，将停机时的冷凝水排除，若忽略此工作， 则润滑油使用寿命会缩短，容易造成轴承烧毁。 2.1.2、检查油位是否在 H、L 之间，润滑油不可太多，亦不可太少，不足时应补 充。 2.1.3、禁止使用非螺杆专用润滑油，补充润滑油时应确定系统内已经没有压力 时方可打开油口盖。 2.1.4、观察油位应在停机后十分钟，在运转中油位可能较停机时的油位稍低。 2.2、开机操作 2.2.1、接上电源线及接地线，测试电源电压是否正确，三相电源是否无误。 2.2.2、检查冷却系统。 2.2.3、按下“ON”启动后几秒内，立即按“紧急停止”钮，检查转向是否正确 （如箭头方向） ，若转向不对请将三条电线中任意两条线调换即可。 2.2.4、按下“ON”钮空压机开始运转。 2.2.5、观察仪表及指示灯是否有异常指示。 2.3、停机操作 2.3.1、按下“OFF”钮后 10―15 秒，计时继电器动作，电动机才会停转，这是 为了避免空压机在重负状态下直接停机而产生喷油现象。 2.3.2、当按下“OFF“钮后泄放阀会自动排气。 2.4、长期停机处理方法 2.4.1、停机 3 星期以上 2.4.1.1、电动机控制盘等电气设备，用塑胶纸或油纸包好，以防湿气侵入。222.4.1.2、若有任何故障，应先排除，以利将来使用。 2.4.1.3、几天后再将油桶凝结水排出。 2.4.2、停机 2 个月以上 2.4.2.1、将所有开口封闭，以防湿气、灰尘进入。 2.4.2.2、将安全阀、控制盘等用油纸或类似纸包好，以防锈蚀。 2.4.2.3、停用前将润滑油换新，并运转三十分钟，两三天后排除油桶冷凝水。 2.4.2.4、尽可能保持机器内部灰尘少，并处于干燥状态。 2.5、重新开机程序 2.5.1、除去机台上塑胶纸或油纸。 2.5.2、测量电动机的绝缘，应再 1 兆欧以上。 2.5.3、其他程序如开机所述步骤。 2.6、空压站的指标：空压站的出口压力≥0.8MPa 3、安全注意事项 3.1、空压机不能在高于 0.8MPa 排气压力下工作，否则会导致电机过载而烧坏。 3.2、对空压机设备已调好的压力装置，不得随意改动。 3.3、空压机设备开机前应确认机组周围无人，并检查是否有遗留物品和工具， 关好机组门。开机时应通知机组周围人员注意安全。 3.4、运转中管路及容器内均有压力，不可松开管路螺栓塞，以及打开不必要之 阀门。 3.5、在空压机发生故障或有不安全因素存在时，切勿强行开机，此时应切断电 源，并作出显著标记逐级上报，积极参与处理。 3.6、长期停机时，应对及其进行封闭（用塑料胶纸或油纸） ，以防湿气、灰尘进 入，防止锈蚀。 3.7、严格执行交接班制度，在交接双方签字后，交班者方可离岗。 3.8、杜绝违章操作，拒绝违章指挥。 4、设备一览表 附 空压站设备表一23序号设备名称规格型号 SA-250W-10K Q=40.5M3/min P=0.85MPa y400-4 型 U=10000v N=250KW n=1480r/min单位数量单重 (kg)总重 (kg)备注1水冷螺杆空 气压缩机台4720028800开3备1附电机台4234093602立式储气站4.0/0.8 型 v=4m3 p=0.8MPa ∮=1400 C-4.0/0.8-A 型 v=4m3 p=0.8MPa ∮=1200 WQ-20/0.8-B 型 Q=20M3/min P=0.8MPa个490036003压缩空气储 气罐 无热再生空个18458454气干燥净化 装置套214302660开1备1N=0.06KW U=220V FL-20/0.8 型 Q=20M3/min P=0.8MPa C-2.0/0.8-A 型 v=2m3 p=0.8MPa ∮=1000 SA-37A 型 Q=6M3/min P=0.8MPa 台 2 132 264 开1备15粉尘精过滤 器 压缩空气储 气罐 风冷螺杆空 气压缩机6个15145147台210502100开1备1附电机y255S-4 型 U=380vN=37KWn=1480r/min台2300600附空压站设备表二序 号设备名称规格型号单 位数 量单重 (kg)总重 (kg)备注8立式储气罐0.6/0.8 型 v=0.6m3 ∮=700p=0.8MPa个22104209无热再生空气干 燥净化装置WQZ-0.6/0.8-B 型 Q=6M3/minP=0.8MPa N=0.06KW U=220V 套 2 620 1240 开1备12410粉尘精过滤器FL-6/0.8 型 Q=6M3/min P=0.8MPa台2120240开1备111压缩空气储气罐C-0.6/0.8-A 型 v=0.6m3 p=0.8MPa ∮=700个151451412单管叶轮式观察 器 手动单梁悬挂起 重机DN50PN0.3MPa个431213SDXQ-3 型 Q=3t H=6mLK=9m台112791279第五章 减温减压站操作规程 1、职责与任务 1.1、负责减温减压装置的启动、停止及维护保养工作，连续不断、保质保量的 供给全厂低压和中压蒸汽。 1.2、负责监视并记录减温减压站中各种仪表参数，发现异常及时向调度报告。 维修车间未处理好不得开车。 1.3、做好运行记录，并面对面进行交接班。 1.4、每日清扫岗位和 减温减压装置的卫生。 1.5、操作人员一切听从调度指挥，并做好运行记录。发现异常问题及时向调度 和车间主任同时报告。 2、生产操作 2.1、减稳减压装置开车前的准备 2.1.1、熟悉工艺过程、工艺流程，前后设备联系及功能，蒸汽特点、控制指标和 要求，以及各参数（温度、压力、流量）间的基本关系，以便在投运过程中发现 异常情况时能及时分析处理。 2.1.2、熟悉控制方案，对各检测、调节系统的构成及系统间的关联程度要了解。 对测量元件和调节阀的规格、安装位置和所测量的蒸汽参数、有关管线的走向、 布局等，都要心中有数。 2.1.3、要了解仪表的工作原理、结构、校验、投运及维修技术。 2.1.4、全面检查：对供汽、供水、供电系统的连接以及压力变送器、智能调节器、 减压、给水调节阀等系统组成环节的完好程度（管道连接处有无渗漏，导线、电 缆的绝缘性能等）进行一次全面的检查。并检查各仪表是否都已校验过，有无合 格证。 2.1.5、将仪表盘上的电源开关 MK 切入“通”位置，合上总自动 2.1.6、开关 1ZK 及各网路自动开关，对仪表进行通电预热，预热时间不少于 30 分钟。 2.1.7、检查报警系统是否完好：当报警系统仪表、电器元件及线路正常时，按― F 试验按钮 SA，报警蜂鸣器应响，所有超值光字牌应同时亮。 2.2、预热252.2.1、打开减温减压装置前、后各疏水阀及出口蒸汽管道上各用汽阀门。 2.2.2、同时按调节“上” “下”二键，将减压调节器切换至手动状态，按“上” 键位，用软手操将减温减压阀开启约 5-10%； 2.2.3、逐渐开启减温减压阀前蒸汽入口闸阀（或截止阀） ，以 0．1MP/分钟的速 度缓慢升压； 2.2.4、在升压的同时，温度相应逐级上升。当管道内温度升至饱和温度以上（疏 水口已无水可疏）时，关闭疏水阀。 2.3、减压 当预热、疏水完毕后，就可开始压力调节了。 2.3.1、手动调节：在自控仪表盘上用 XMA 智能减压调节器的软手操开启（或关 闭）减温减压阀，观察调节器上的出口（二次）蒸汽压力，当压力逐渐接近或达 到工艺需要值 0．6MPa 时，即可（同时按调节器“上” “下”二键）将调节器切 换至自动状态。 2.3.2、自动控制：减压系统在自动状态时，智能调节器根据压力的设定值与实际 测量值偏差的大小，自动改变调节器的输出。 2.3.3、相应改变减温减压阀的开度，达到自动控制压力的目的。 通常压力调节器工作时，选取：P=70%； I=70S。 2.4、减温 在升压过程中， 温度相应逐渐升高。当温度逐渐接近工艺需要值开启给水调 节阀前截止阀和减温水泵，准备减温。 2.4.1、手动调节：当温度升高至略高于生产工艺需要值 1650C 时，在自控仪表盘 上用 XMA 智能减压调节器的软手操开启给水调节阀， 观察调节器上的出口 （二 0 次）蒸汽温度，当温度逐渐接近或达到工艺需要值（如 165 C）时，即可（同时 按调节器“上” “下”二键）将调节器切换至自动状态。 2.4.2、自动调节：减温系统在自动状态时，调节器根据温度的设定值与实际测量 值偏差的大小，自动改变调节器的输出，相应改变给水调节阀的开度，达到自动 控制温度的目的。 通常减温调节器工作时，选取：P=50%； I=220S D=100S 2.5、停运 当减温减压装置需要停止运行时， 应先逐渐关闭减温减压阀前蒸汽入口闸阀 （或截止阀）和给水调节阀前减温水入口截止阀，当两阀关闭后，打开疏水阀， 最后关闭减温减压阀和给水调节阀，切断仪表盘电源。 2.6、以下异常现象应采取响应措施 2.6.1、压力减不下来原因： 2.6.1.1、装置出口用汽阀门没打开； 2.6.1.2、用汽量太小； 2.6.1.3、用汽量突变或波动太大，减温减压阀自控跟不上。 2.6.2、温度减不下来的原因： 2.6.2.1、减温水管路堵塞或给水调节阀前截止阀未打开； 2.6.2.2、减温水泵故障或减温水压力太低； 2.6.2.3、减温减压阀内喷水孔结垢、堵塞；262.6.2.4、用汽量突变或波动太大，给水调节阀自控跟不上。 2.6.3、减温减压阀、给水调节阀阀盖处有冷凝水的原因： 减温减压装置刚开始预热升温时，蒸汽管道内有冷凝水。因这时阀办、阀杆、 填料还未受热膨胀，阀盖处有冷凝水出现，这是正常现象。当温度上升、正常 工作（水疏完）后，这现象自然会消失，千万不能这时去把填料压盖压得太紧。 否则电动执行器拉不动，调节系统就无法正常工作。 2.7、减温减压站的工艺指标：低压≥0.4MPa 中压≥0.8MPa 3、安全注意事项 严格按正确的安全操作程序操作机器设备。 3.1、 必须熟悉减温减压站内设备的工艺流程、控制方案、自动化仪表以及管 网走向等。 3.2、 启动前应检查机器设备各系统控制是否完好。 3.3、启动减温减压装置应先预热、疏水，然后调节压力。 3.4、在升压过程中，温度相应逐渐升高。当温度逐渐接近工艺需要值，开启给 水调节阀前截止阀和减温水泵，准备减温。 3.5、当减温减压装置需要停止运行时，应先逐渐关闭减温减压阀前蒸汽汽入口 闸阀（或截止阀）和给水调节阀前减温水入口截止阀。当两阀关闭后，打开疏水 阀，最后关闭减温减压阀和给水调节阀，切断仪表盘电源。 3.6、维护减温减压站内及机器设备的卫生整洁。 3.7、杜绝违章操作，杜绝违章指挥。 3.8、保证设备运行正常，根据调度指令，及时调整蒸汽压力和温度，以满足生 产工艺要求。 3.9、发生泄露或超温超压等异常情况时，应立即报告车间，同时，采取应急操 作措施控制事态。4、设备一览表 减温减压站设备表序号 1 2 设备名称 减温减压装置 清水泵 补水箱 3 全自动软化水装 置 规格型号 WY32-51 DG6-25X8 V=8M3 FY-8 单位 套 台 个 个 数量 2 2 1 1 附交换器 1 个、 饱和盐 液箱 1 个 备注27第六章 生化岗位操作规程 1、生化废水处理工艺流程概述 本厂生化废水处理工艺采用 A2/O 法。含酚氰的焦化废水经蒸氨后进入生化 废水处理站， 经平流式除油池除去重油、轻油,气浮池去除乳状油后进入调节池。 经污水泵送至厌氧池与生活污水混合， 将废水中一些难生物降解的有机物转化为 易降解的有机物， 提高废水的可生化性。厌氧池出水通过泵打入缺氧池与来自二 沉池经回流污水泵回流的消化液在缺氧池中进行反硝化反应， 将废水中的氮以氮 气的形式最终去除。 缺氧池的出水自流入好氧池与经污泥回流泵送来的二沉池回 流污泥充分混合，并进行曝气（好氧池的空气来自鼓风机） ，废水在此完成有机 物的最终降解和消化反应。好氧池出水自流入二沉池，在此进行泥水分离，泥经 回流污水井，一部分回流到好氧池，多余部分经泵送至污泥浓缩池。水经回流水 井，一部分回流至缺氧池参与反硝化反应，多余部分进入混合反应池，与药剂间 送来的絮凝剂聚合硫酸铁（PFS） ，助凝剂聚丙稀酰铵（PAM）进行混合反应。反 应后的废水自流入絮凝沉淀池， 进一步去除悬浮物和有机物， 废水在此泥水分离。 分离后的废水进入酚水井， 经过机器过滤后，全部送至炼焦车间作为除尘用水和 熄焦补充水。 沉于池底的污泥流入污泥脱水间内的混凝污泥井，经泵提升至污泥 浓缩池，定期由螺旋压滤机脱水，脱水后的泥饼由螺旋输送机运至污泥储槽，装 车外运。 2、岗位职责与任务 2.1、负责生化工序焦化废水的处理，使废水外排达到国家规定的排放标准。 2.2、执行车间和工段各项工作指令，同时在厂生产科指导下完成生产任务。 2.3、熟悉本岗位工艺流程，设备性能、技术指标、安全注意事项、设备维护及 事故处理等。 2.4、严格按规程开、停、倒车，严格执行各项工艺指标，及时巡回检查，准确 判断并及时处理（或汇报）异常情况。 2.5、做好所属设备的操作和维护，按时填写操作记录。 2.6、及时根据来水水质进行工艺调整。 2.7、负责本岗位各种药剂的投加、废油的排放和污泥排放压滤等工作，保证按 时按量。 2.8、保证供应合格炼焦熄焦、除尘等用水。282.9、负责本岗位仪表和工器具的使用保管、维护保养工作。 2.10、积极协助维修人员搞好设备维修，并参加设备检修后的验收工作。 2.11、负责本岗位的环境管理工作，搞好岗位及周围的清洁卫生、定置化管理、 标准化管理等，做到文明生产；严格控制主要环境因素，确保环境质量改善。 2.12、听从厂调指令，出现问题及时沟通。 3、工艺技术指标 3.1、进水指标： CODcr(化学需氧量)＜3000――3500mg/l 挥发酚＜700mg/l 70mg/l 油＜50mg/l 3.2、过程控制指标： 厌氧池： PH 值＜7---8 温度 25---35℃ 缺氧池： PH 值 6.5 ---7.5 DO （溶解氧）＜0.2mg/l DO（溶解氧）≤0.2mg/l P（磷）6---8mg/l 氰化物＜20mg/l NH3－N(氨氮)＜300mg/l T(温度) 30----42℃ 硫化物＜ PH 值＜7---8T（温度） 25---35℃ SV30（30 分钟污泥沉降比） MLSS（污泥浓度）: 4---5g/l 好氧池： 酚： 300---600mg/l CODcr:＜500mg/l DO：2----5mg/l SV(30): 20%---40% 二沉池： 水停留时间： 1.5 小时 清液回流比： 3---6 倍 混合反应池： PFS（聚合硫酸铁）: 400----600mg/l2920～40% P: 3---4mg/l氰化物： ＜20mg/l NH3－N(氨氮):＜60mg/l T: 25----30℃ P: ＜3---4mg/l油： ＜30mg/lPH: 7.5---8MLSS:3---6g/l污泥回流比： 3----5 倍PAM（聚丙烯酰胺）: 1---2mg/l PH: 6.5---7混凝沉淀池： 水停留时间： 1.5---2 小时 3.3、总出水指标： 酚：≤0.5mg/l CODcr:≤100mg/l 4、 生产操作 4.1、除油、气浮系统开停车操作步骤 4.1.1、刮油机操作 根据水中漂浮的轻油状态每小时刮油一次，在刮油前先检查电机及齿轮箱， 盘车，确认无问题后按电机启动按钮，在前半行程，红色指示灯亮，刮油机板落 下开始刮油， 当刮油板将油刮入集油槽后， 行程开关自动动作， 刮油机刮板上升， 绿色指示灯亮，刮油机经后半行程，返回原启动位置，完成一次行程。刮油机停 止使用时，刮板应上升离开液面。 4.1.2、油的处理 对于刮入轻油槽的轻油定期用轻油泵送入轻油罐， 沉入池内的重油定期加热 用泵送入重油罐，对于存入罐内的重油、轻油定期送到备煤煤场。 4.1.3、气浮池操作 气浮池开车方法是先将水经溶气泵加压送到溶气罐， 待溶气罐中液位升到一 定程度后，再启动空压机将空气压到溶气罐，水气混合后将溶气水流入气浮槽。 4.1.3.1、溶气泵的开车 4.1.3.1.1、检查水泵、电机是否完好，周围应无杂物。 4.1.3.1.2、检查轴承润滑情况。 4.1.3.1.3、打开泵的入口阀门，盘车，排出泵及管道内的空气。 4.1.3.1.4、按启动按钮，待泵运转正常后，缓慢打开出口阀门、压力表。 4.1.3.1.5、调节压力、流量，达到工艺要求。 4.1.3.1.6、检查电机和泵的声音、轴承温度、填料密封等。 4.1.3.2、溶气泵的停车 4.1.3.2.1、接到工段命令后，方可做停车准备。30PH: 7 左右氰：≤0.5mg/l NH3-N:≤15mg/lPH:6---9 硫化物≤1mg/l4.1.3.2.2、缓慢关闭出口阀门，使电机处于轻载状态，关闭压力表。 4.1.3.2.3、按停车按钮。 4.1.3.2.4、检查出口阀门是否关严，泵是否倒转。 4.1.3.2.5、停车后，必须对设备、管道、仪表等作详细记录。为下次开车作准 备。 4.1.3.3、溶气泵的倒泵 4.1.3.3.1、在运行期间，发生设备故障及其他原因需要倒泵，首先要向车间及 工段汇报情况，同意后方可倒泵。 4.1.3.3.2、根据开车程序认真检查，作好倒泵前的准备工作。 4.1.3.3.3、依照开泵程序启动备用泵（倒泵时出口阀门不准打开） 。 4.1.3.3.4、待泵运转正常后，进行全面检查，确认无问题后先打开备用泵出口 阀门，再关要停泵出口阀门，缓慢调节，注意出口压力变化。 4.1.3.3.5、检查备用泵运转情况，确认各种条件都符合要求后，按要停泵的停 车按钮，倒泵结束。 4.2、好氧曝气系统开停车操作步骤 4.2.1、开车操作 4.2.1.1、用清水将各个池子清洗干净后，将池子的排水阀全部关闭。 4.2.1.2、检查水质是否符合进水要求。 4.2.1.3、将好氧池充满已培养好的细菌。 4.2.1.4、通知鼓风机岗位启动鼓风机，对好氧池进行曝气。 4.2.1.5、将好氧池进水与二次水按一定比例混合。 4.2.1.6、当达到系统全充满，沉淀时间大于 1.5 小时，开启污泥回流泵，将污 泥打入好氧池。回流比按 30―100%计算。 4.2.1.7、根据水质中分析的 COD、N、P 情况，投加磷酸氢二钠和碳酸钠调节水 中营养物和酸碱度。 4.2.1.8、调节水量、风量和温度，使其尽快达到技术规定，从而转入正常运转。 4.2.1.9、二沉池出水进入混凝沉淀池时，需要加符合絮凝剂，投加量视水质指 标定，严格控制，使混凝沉淀池出水达到排放。 4.2.1.10、 将二沉池剩余污泥及混凝沉淀池污泥一起流入污泥回流井，打入污泥 浓缩池，供污泥脱水时使用。314.2.1.11、正常运行时，每班测定一次“30 分钟污泥沉降体积” ，测一次好氧池 出口溶解氧，当水质和好氧池风量发生变化时，要随时测溶解氧，好氧池中污泥 浓度、污泥指数。 4.2.1.12、每 2 小时巡检一次，检查进水水质，及时调节，调节池、厌氧池、缺 氧池不得出现溢流，并认真作好记录。 4.2.1.13、 厌氧池、 缺氧池和好氧池底部的排污阀门未经车间允许不得随意开启， 因检修等原因需开启排污时，需与生产科联系，经同意后方可开启。 4.2.2、停车操作 4.2.2.1、因检修设备需要停车时，首先向车间汇报，经生产科同意后方可停车 检修。 4.2.2.2、停车前应对曝气池出口溶解氧进行化验，当溶解氧大于 2mg/l 时，通 知鼓风机岗位调风机风量， 通知污泥泵停污泥回流和混合液回流， 污水进行外排。 4.2.3、特殊操作 4.2.3.1、系统内进入酸、碱、油等无法采取措施处理时，立即切断好氧池进水， 采取空曝或排放上层清液等措施。 4.2.3.2、好氧池出现大量泡沫时，要严格控制水质，并进行喷淋。 应急措施：加少量废机油。 4.2.3.3、好氧池溶解氧异常时，如溶解氧过低，属于 COD 高时减少进水量，增 加清水并加大曝气量；如溶解氧过高，可以加大进水量，或减少曝气量。 4.3、鼓风机开停车操作步骤 4.3.1、鼓风机开车 4.3.1.1、接到开车命令后，联系送电，并通知车间电工测绝缘。 4.3.1.2、检查鼓风机及电机零部件是否完好。 4.3.1.3、检查好氧池空气阀门是否打开。 4.3.1.4、将鼓风机出口阀门全部开启，关闭压力表进行盘车，应无杂音。 4.3.1.5、按启动按钮，注意电流的瞬间变化情况。 4.3.1.6、鼓风机运转正常后，缓慢打开鼓风机出口阀门。 4.3.1.7、打开压力表，压力不能高于 0.07MPa。 4.3.1.8、检查电机、鼓风机的声音、温度等。 4.3.2、停车操作32由于检修或其它原因需停车时，接到工段命令后方可停车。 4.3.2.1、缓慢关闭进口阀门，当鼓风机压力和电流降到最小时，按停车按钮。 4.3.2.2、关闭鼓风机进口阀门。 4.3.2.3、停车后对仪表、设备、管道等认真检查，并作好记录，为下次开车作 好准备。 4.3.3、倒车 4.3.3.1、在运行期间，发生设备故障及其它原因需要倒车时，向车间、工段汇 报情况，同意后方可倒车。 4.3.3.2、根据开车程序，作好备用风机的准备工作。 4.3.3.3、依照开机程序，启动备用风机。 4.3. 3.4、鼓风机运转正常后，缓慢打开出口阀门，以及关小要停风机的出口阀 门， 直到全开和全关为止， 按要停风机的停车按钮， 并关闭进口阀门， 倒车结束。 4.3.4、特殊操作 4.3.4.1、突然停电 4.3.4.1.1、立即按风机的停车按钮，关闭风机的出口阀门。 4.3.4.1.2、通知班长报告调度，查清停电原因。 4.3.4.1.3、检查电机、风机有无异常。 4.3.4.1.4、作好开车前的准备工作，来电后按开机程序启动鼓风机。 4.3.4.2、突然跳闸 马上报告班长， 通知电工和维修工进行检查， 并按照开机程序启动备用风机。 4.3.4.3、设备事故 4.3.4.3.1、风机震动大或有杂音，检查是否： 4.3.4.3.1.1、风机和电机不同心。 4.3.4.3.1.2、轴承有损坏。 4.3.4.3.1.3、风机声音不均匀，失去平衡。 4.3.4.3.1.4、机组螺栓松。 针对上述问题，马上报告班长，组织倒备用风机。 4.3.4.3.2、风机机体发热，压力大 4.3.4.3.2.1、检查出口阀门是否全部打开，进口阀门是否打开。 4.3.4.3.2.2、通知生化操作工调整鼓风量，必要时打开放气装置。334.3.4.4、操作注意事项 4.3.4.4.1、第一台风机运行期间，若要开第二台，切不可先打出口阀门。 4.3.4.4.2、严禁关小出口阀门来提高风压，减少风量。 4.3.4.4.3、风机正常运行后，严禁完全关闭进出口阀门。 4.4、污泥脱水系统操作规程 4.4.1、设备操作必须由经过培训的专门人员进行。 4.4.2、设备启动前的准备工作。 4.4.2.1、进入岗位时必须穿戴好劳保用品。 4.4.2.2、检查各运转器件部件的防护盖板是否完好。 4.4.2.3、检查两组设备预选运行方式，是自动还是手动，不能同时以自动和手 动方式启动设备，两台机组可以一台手动，一台自动，交叉运行。 4.4.2.4、检查电器部件处于工作状态，无故障发生。 4.4.2.5、各管道、配件、主流方向断路阀门是否牢固，是否能打开。 4.4.2.6、絮凝剂调节设备是否已注满。 4.4.3、开、停机方式及检查 4.4.3.1、 自动方式启动必须通过激活自动命令方可启动。手动方式启动时检查预 选是否是手动方式，确认后用手动进行启动或停止。 4.4.3.2、启动时无论自动、手动，都必须按设备工艺顺序启动。 4.4.3.3、启动后检查各运转设备的运转方向是否正常，严禁抓移动的设备部件。 检查继电器、干运转保护装置是否正常。 4.4.3.4、详细操作必须严格遵照操作说明书进行。 4.4.4、常见故障的处理 4.4.4.1、污泥脱水机设备不能启动。 处理 4.4.4.1.1、检查是否激活自动命令，激活后方可启动。 4.4.4.1.2、设备是否显示有故障信号，清除后方可启动。 4.4.4.2、污泥脱水机自动停机 处理 4.4.4.2.1、 检查速度和流速容积变化， 时间等是否出现故障， 或用启动命令清除。 4.4.4.2.2、PLC 无清楚的信号，重新设置后方可启动。 4.4.4.3、稀泥泵絮凝反映器中液位显示“最大”或 PLC 发生 STOP 信号时泵停 机，这是自动最后程序或由于设备表面设置故障引起。 4.4.4.4、絮凝剂加药泵 当絮凝剂调节设备中液位探头显示（1）干运转（2）絮凝剂调节设备，絮凝反映 器中液位探头显示 MAX 或 PLC 给出 STOP 信号时泵停机， 重新设置后方可启动。 4.4.4.5、清洁 为避免用残余固体和最后物化及生物反应引起沉淀， 在整个设备停止后应彻 底排空，并用清水彻底冲洗，注意不要用水清洗，投药螺杆和储缸。 4.4.5、安全注意事项 4.4.5.1、为保护身体健康，进入岗位时必须穿戴好工作衣、面罩、手套等。 4.4.5.2、检查运转器件的防护盖板是否完好，机械在操作运行，电源未切断时34不能打开防护盖板，排除一切可能受电击伤害的危险。 4.4.5.3、防止细菌感染要勤洗手，发生皮肤感染或伤害事故时应马上寻找医生。 4.4.5.4、机械的总开关位于控制柜上，关闭后应马上锁住，只有当总开关上的 挂锁取掉后，才能重新启动机械。 4.4.5.5、当发生对人员和机械的意外伤害时，应马上按紧急关闸按钮。 4.4.5.6、原因不清而停车时，不能马上重新启动开车，必须找出设备中断的原 因，排除后方可启动，避免事故的发生。 4.4.5.7、工作中断时，应将总闸关掉，并使用挂锁以保证不被重新启动。 4.4.5.8、冬季雨雪过后，一定要将斜梯、爬梯上的积雪清扫干净，以防巡回检 查时滑倒、造成事故。 5、 设备一览表设备名称 型号及性能50YW20-15-2.2 污水提升泵3单位数量双管 (L=4500) 台 2Q=20m /h H=15m Y 系列电机 IP23 2.2kW轻油池油渣池排油泵5FS-40Q=3.6m /h3H=41mn=2900r/min Y 系列电机 IP44 3kW SLS50-160(I) Q=18-33m /h n=2950r/min 4kW Q=18-33m /h n=2950r/min 4kW3 3 3台4气浮泵H=27.5-34.5m Y 系列电机 IP23 SLS65-160台2厌氧给水泵H=27.2-34.4m Y 系列电机 IP23台3除油池重油泵25FY-41P=3KW Q=3.6m /h H=4m台6玻璃管转子流量计LZB-15 P=0.6 MpaQ=600-6000L/hL=350mm台1100YW100-25-15 处理后酚水泵 Q=80-120m /h n=1475r/min 清液回流泵 Q=100-200m /h WL 污泥回流泵 H=10-20m Y 系列电机 IP23 污泥回流泵 WL H=10-20m3 3单管(L=2830) H=20-35m 台 2Y 系列电机 IP23 15kW H=15-25m Q=100-200m /h N=1440r/min 5.5kW Q=100-200m /h N=1440r/min3 3150YW140-18-15 单管 （L=2800mm） 台 4 N=1450r/min Y 系列电机 IP23 15kW 台 2台235Y 系列电机 IP237.5kWSLS50-125 混凝污泥提升泵 H=18-22m Y 系列电机 浓缩污泥提升泵Q=8-16m /h n=2950r/min IP2333台21.5kW 台 210-6LBN Q=8-16m /h H=18-22m n=2900r/min IP23 2.2kW 1-6LBN Q=0.2L/h P=0.1-20.0MPa Y 系列电机 0.18kW污泥脱水加药泵台2潜水电泵50WQ25-10-1.5Q=25m /h H=10m3n=2860r/min 1.5kW台2碱计量泵HJC-G-Q=3468L/hP=1.0MPa Y 系列电机 3.0kW台2加药泵HJA-J-436/0.4 Q=436 L/h P=0.4MPa Y 系列电机 0.75kW台2加药泵HJA-Z-95/1.0 Q=95L/h P=1.0Mpa Y 系列电机 0.55kW 50FS-20 Q=80L/h Y 系列电机 150YW150-28 P=0.1-1.0MPa 5.5kW台4配碱泵台2(L=4490) H=20-25m 22kW 台 2过滤器反冲洗水泵Q=150-220m /h3n=1475r/min Y 系列电机 IP23 100YW65-75 处理后废水回用水泵 H=65-80m Y 系列电机 IP23 80WQ50-20-5.5 n=1450r/min Q=40-90m /h n=2950r/min 30kW3 3台2L=4405 H=18m潜水电泵Q=50m /h P=5.5kW台1注水泵DG5-27*7 型Q=3-8m /h311KW台2排污泵SLS50-100A n=2950r/minQ=8-15m /h P=0.75kW3H=9-11m IP44台136除油池软管撇油机PG-L2 型P=0.37KW台2平流式气浮净水设备Q=50m /h3P=0.75kW台1重油罐及升杆式 不锈钢液面计φ ==2500H=3300V=16m3台1水射器Q=15m /h3空气=0.1m /min3P 废水=0.35MPa P 空气=0.6MPa CBZ-400*900 CBZ400*1200台1插板闸门B=400mm B=400mm XBZ-100 P=0.55kW XBZ-150 DN100H=900mm H=1200mm Q=25-45m /h3台4厌养池旋转布水器n=130-1200r/min Q=25-45 m /h3台2DN150缺养池旋转布水器P=0.25MPa 0.55kW n1=130-1200r/min n2=0.1-1.0r/min Y-150-01 材质为 PE 150?80?4台6厌氧池、缺氧池组合填料 丝长 L=35mm；70 个塑料套管（聚乙烯 (共 37476 根) Ф 7?1 L=40） 69 个 ；挂 绳（聚乙 烯 气浮净水溶气罐 d=4 L=3450mm）1 根3套2φ 650 Q=15m /h P≤ 0.6MPa台1单级旋片式真空泵台1电动单梁悬挂起重机DX 型 G=5tLK=8m2*0.8KW附电葫芦 P=7.5=2*0.8KW台1钢制闸门GZM-400*500 B=400mmH=500mm台4钢制闸门GZM-500*700B=500mmH=700mm台6球冠形可张微孔曝气器φ 192D192x180Q=0.8-3m /h3台189237二沉池刮泥机ZXG14 Ф 14m V=1.5-2.5m/min H=400 P=0.75kW IP54 ZXG10 Ф 10m V=1.5-2.5m/min H=400 IP54台2混凝沉淀池刮泥机P=0.75kW台2中心传动钢筒浓缩机NZ6 Q=62t/dФ 6000 P=1.1kW IP54 ZJ470 H=1100m n=125rpm P=1.5kW3台1折浆搅拌机Ф 470 IP54台2螺杆传输机RO8g2 Q=2 m /h n=35r/min φ =273 L=8100 P=1.1kw IP44台1螺压脱水机ROS3.BG1 寿命大于 30000 小时 IP65 1-6LBN P=3kW V1=0.3m n=0-6rpm3台2污泥脱水加药设备V2=0.72m3P=0.75kW IP44台1管道静态混合器污泥流量： Q=12m /h DTZ-1 ф 1000 r/min3DN20V=1m/s台1H4=1200 P=0.55kW IP44 i=17:1 n=88 台 6 H=2500 Ф 700 IP44投药装置n=1500r/min折浆搅拌机ZJ-700 n=84rpm H=1900 P=3kW3台2PMF Q=100 m /h P=0.28 MPa 全自动生物过滤器 S=7.05 m V≤15m/h Φ 3020 H=5080 废水处理鼓风机 D45-1.7 Q=45m / min P=68600Pa n=2970r/min IP44 HDKG-49 75kW3 2台2台3空气过滤器Q=30-50 m3/ min台3鼓风机用消音器F型DN300台6碱罐1B848 φ =7000H=5600台1386、巡回检查制度6.1、生化操作工巡检路线 路线： 预处理泵房――除油池――气浮池――调节池――厌氧池――缺氧池―― 好氧池――鼓风机房――过滤间――回流泵房――二沉池――混凝沉淀池―― 污泥浓缩池――压滤机房――加药间 6.2、巡检内容： 6.2.1、预处理泵房： 泵有无异常声音，运行是否正常。 6.2.2、隔油池和气浮池 6.2.2.1、进水水质是否正常。 6.2.2.2、隔油池内液位是否正常，出水是否通畅。 6.2.2.3、轻、重油罐内油位是否过高。 6.2.2.4、油泵是否完好。 6.2.2.5、气浮池气浮是否均匀，有无细小的气泡上升，并将大量的油带上水面。 6.2.2.6、刮油机行走是否正常均匀，电机、齿轮箱有无杂音。 6.2.3、调节池 水质和温度是否正常。 6.2.4、厌氧池、缺氧池 6.2.4.1、布水是否均匀。 6.2.4.2、填料是否损坏。 6.2.4.3、池内温度、污泥漂浮情况。 6.2.5、好氧池 6.2.5.1、池内泡沫情况。 6.2.5.2、池内曝气是否均匀。 6.2.5.3、回流污泥是否正常。 6.2.5.4、好氧池液位及进水量大小。 6.2.5.5、池内 PH 值是否在规定值。 6.2.6、回流泵房 6.2.6.1、设备运行情况。 6.2.6.2、回流控制情况。396.2.7、二沉池 6.2.7.1、污泥沉降情况是否正常，液面有无漂泥。 6.2.7.2、出水是否正常。 6.2.7.3、污泥管路是否通畅。 6.2.8、混凝沉淀池 6.2.8.1、刮泥机转动是否正常。 6.2.8.2、投加的絮凝剂是否正常。 6.2.8.3、沉降性是否良好。 6.2.9、污泥浓缩池 6.2.9.1、污泥是否发酵。 6.2.9.2、是否有漂浮的污泥。 6.2.10、加药间 6.2.10.1、碱是否溶解彻底。 6.2.10.2、投加量是否按计量进行。 6.2.10.3、计量泵上量是否均匀。 6.2.11、鼓风机房 6.2.11.1、风机和电机的运转声音、震动是否正常。 6.2.11.2、风机、电机的轴承温度是否正常。 6.2.11.3、压力表、电流表显示是否正常。 6.2.11.4、冷却水是否通畅。40第七章 供排水车间集控岗位操作规程 1、生产工艺流程的概述 1.1、循环水岗位工艺流程 1.1.1、制冷低温水：低温水工艺是将化产横冷器二段的回水经溴化锂机组制冷 降温后，加压输送回横冷器循环使用。 1.1.2、净化循环水：循环水主要用于横冷器一段的冷却，经综合水泵房循环水 泵加压送至设备换热使用， 热交换的热水靠余压进入自然通风冷却塔冷却，冷却 后自流回循环水贮水池循环使用。 为了保证循环水水质满足工艺要求，需对循环水系统进行水泵稳定处理，向 系统投入各类阻垢缓蚀，杀菌灭藻，清洗分散等药剂，以保水质稳定运行。 1.1.3、制冷循环水，供制冷机组自身冷却换热之用。 1.2、新鲜水岗位工艺流程 1.2.1、生活水：将新鲜水经消毒处理后作为生活用水，加压输送到用户，供厂 区浴室，食堂，饮用等生活用水。 1.2.2、生产水：将生产贮水池的新鲜水经泵加压后做生产用水，分别供给各车 间用水以及泵轴冷却水等。 1.2.3、消防水：消防贮水池的新鲜水经泵加压后做消防用水，分别给各车间室 内外消防水等。 1.2.4、生化废水处理工艺流程 本厂生化废水处理工艺采 A2 /O 法，含酚氰的焦化废水经蒸氨后进入生化废 水处理站，经平流式除油池去除重油，轻油（事故时进入调节池）气浮池去除乳 状油后进入浮选，厌氧吸水井，经污水泵送至厌氧池与生活污水混合，将废水中 一些难生物降解的有机物转化为易降解的有机物，提高废水的可生化性，厌氧池 出水通过泵打入缺氧池中进行反硝化反应，将废水中的氮以氮气的形式最终去 除，缺氧池的出水自流入好氧池与经污泥提升泵（二沉池污泥回流井）送回到好 氧池的活性污泥以及再次利用的稀释水（循环水排污水）充分混合进行曝气（好 氧池的空气来自鼓风机） ，废水在此完成有机物的最终降解和消化反应。好氧池 出水自流入二沉池， 在此进行泥水分离， 泥经回流污水井， 一部分回流到好氧池， 多余部分经泵送至污泥浓缩池。 水经回流水井，一部分回流至缺氧池参与反硝化 反应，多余部分进入混合反应池，与药剂间送来的絮凝剂聚合硫酸铁（PFS） ，助 凝剂聚丙稀 铵（PAM）进行混合反应，多余部分进入絮凝沉淀池，进一步去除 悬浮物和有机物，废水在此泥水分离。分离后的废水进入酚水井，经过滤后，一 部分送选煤厂洗煤。 沉于池底的污泥流入污泥脱水间内的混凝污水井，经泵提升 至污泥浓缩池， 定期由螺旋压滤机脱水，脱水后泥饼由螺旋输送机运至污泥储槽 装车外运。 2、职责与任务 2.1、了解和掌握全车间工艺流程及工艺指标，了解各岗位的事故处理方法。 2.2、密切注意主要指标，必要时汇报值班长或与厂调取得联系。 2.3、每小时检查供排水系统和各项工艺指标执行情况，发现问题与值班长或厂 调度取得联系及时处理。 2.4、严格执行压力和温度的调节制度。 2.5、发现仪表，微机故障时应立即通知厂调度督促及时处理问题做好记录。 2.6、保持与调度、值班长、车间有关人员的联系，按时准确认真地填写岗位记41录。 2.7、调出微机的主菜单，进入分菜单画面，发现问题及时联系处理。 2.8、出现报警，根据报警提示指标的部位和情况调出相应的画面检查确认后， 立即进行调整或通知操作工进行现场处理， 重要指标或未能恢复正常者还应立即 汇报工段长。 3、安全注意事项 3.1、操作人员必须严守岗位操作规程和安全技术规程，劳保穿戴齐全。 3.2、当班期间精力集中，不得看闲书和擅离职守，更不许睡觉，因事离岗必须 经当班工长同意。 3.3、操作人员对自己所属范围的设备，各种消防与防护器材应具备“三懂” “四 会” 。 3.4、当班期间应经常进行巡检，发现不安全因素时，应立即进行处理，并向工 长或调度汇报。 3.5、禁止非工作人员随便操作设备，检修情况下必须挂禁开牌，禁止启动。 3.6、在本岗位动火有权检查动火证，禁止闲散人员入内，严禁吸烟。 3.7、岗位人员应牢记以下号码： 火警：119 公司火警：6019770 医院急诊：6019528 防护站：、各种规章制度 100%执行，确保检修安全，严禁事故发生。 3.9、严禁在计算机面上乱操作，非操作人员不得上机操作。 3.10、按时参加各种安全活动。 3.11、 集控室属重点要害岗位， 未经批准禁止非本岗位人员进入，禁止调试检修， 禁止调整改动计算机参数。 3.12、岗位人员进入现场时，必须按规定佩戴使用劳保用品。 3.13、系统异常时，必须及时向总调报告，并通知相关岗位，指派专业技术人员 检查处理，不准越权检修调试。 3.14、严格遵守岗位操作规程和安全管理制度的各项规定。 3.15、禁止对计算机系统擅自增减软、硬件操作。 3.16、集控室岗位，必须随时保证有岗位人员监控值守。 3.17、集控室岗位消防报警设施、消防器材要随时确保完好。 第八章 外线管网1、巡检范围 地下管网（管线、消防栓、阀门、阀门井、排水井等） 、管架上蒸汽管线、空气 管线及全部阀门 2、巡检路线 车间→供排水区域→化产区域→炼焦区域→备煤区域 →车间 3、巡检内容 全部管网和阀门的巡检、加油维护、调整（包括疏水器调整） 、检修、小件更换； 跑冒滴漏处理等。第九章：供排水化验操作规程421、 化验分析说明 1.1、循环水部分： 在循环冷却水的运行中，往往会产生结垢，腐蚀和微生物繁殖等问题，使 得换热设备传热效率降低，引起管道、设备的腐蚀、穿孔和堵塞，缩短了它的使 用寿命，以至影响生产正常进行，因此采取有用的方法，对循环冷却水系统的结 垢、腐蚀及微生物繁殖的问题进行严格控制。所以要对循环水定时化验。 1.2、生化部分： 我们可以通过测定进、出水中的各项分析指标来判断生物处理系统运行的 状况。若进水的各项分析指标不正常，会对整个系统带来很大的冲击，造成污泥 的死亡，出水的各项分析指标不正常，表明该系统运行下不正常。若进、出水的 各项分析指标正常，说明系统运行正常。 2、 分析项目及频次 2.1、循环水部分： 分析项目 碱 度 分析频次 每天 8 点、16 点各一次 每天 8 点、16 点各一次 每天 8 点、16 点各一次 每天 8 点、16 点各一次 每天 8 点、16 点各一次 取样地点 循环水池 循环水池 循环水池 循环水池 循环水池总硬度 氰化物 总 PH 磷 值（*注：根据工艺需要随时增减作样次数。 ） 2.2、生化部分： 分析项目 挥发酚 氰化物 COD NH3―N 石油类 硫化物 分析频次 每星期一、五各一次 每日一次 每日一次 每四小时一次 每月一次 每日一次 取样地点 调节池进水、总出及临时指定地点 调节池进水、总出及临时指定地点 调节池进水、总出及临时指定地点 酚水井、调节池进水、除油池、蒸氨 来水、总出及临时指定地点 调节池进水、总出及临时指定地点 调节池进水、总出及临时指定地点43SS PH 值每月一次 每日一次调节池进水、总出及临时指定地点 调节池进水、总出及临时指定地点（*注：根据工艺需要随时增减做样次数。 ） 2.2.1、仪器： 2.2.1.1、仪器要经常保持清洁，不允许把仪器堆放在不平稳不牢固的地方，仪 器应防止振动，不许接近加热火源。 2.2.1.2、比色管或比色皿严禁用刷子或砂刷洗，以免玻璃变得不透明。 2.2.1.3、化学药品的管理：化学药品大部分为危险品和 8%危险品两类但它们之 间没有严格的界限，很难截然区分开来。 2.2.1.4、危险药品的管理： 2.2.1.4.1、有些液体易挥发成气体，遇明火即燃烧；如：乙醚、汽油、丙酮、 乙醇等。这类试剂应放在阴凉通风地方，理想的