回转炉和电炉炼铁的经济评价及发展方向--《钢铁》1964年05期
回转炉和电炉炼铁的经济评价及发展方向
【摘要】：回转炉和电炉炼铁是一个重要的研究课题。现在发表的是一篇初步试验报告,其中一些观点和论据都可以讨论。
【作者单位】：
【关键词】：
【正文快照】：
近儿十年来,道接还原炼铁法在世界各国得到了很快发展。此法的还源剂和热源,以及产品的形状,各国都有各自的特点。我仍用迥斡炉和电炉两种方法进行了直接还原炼铁的生产献赚。现将两种方法的贰麟情况分述如下。加物与矿石混合磨栩,制成10一15毫米的粽合球团矿。由于矿石与还
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京公网安备75号湖北企业将电炉炼钢改为转炉炼钢 年利润达3亿元_新浪湖北资讯_新浪湖北
湖北企业将电炉炼钢改为转炉炼钢 年利润达3亿元
长江商报评论
　　长江商报消息 产能过剩与微利“夹击”，一吨钢利润买不到一瓶矿泉水
　　产能过剩和微利是悬在中国钢铁行业头顶上的两把“利剑”，当然也是湖北钢铁行业面临的问题。“一吨钢的利润买不到一瓶矿泉水”，湖北省冶金工业协会秘书长郭永民这样形容目前钢铁业的困境。
　　日前，湖北省政府出台意见，加快推进四个优势传统产业转型升级，对冶金行业明确指出，要加快钢铁行业兼并重组。
　　节省电费钢企开启“夜间模式”
　　白天工作，晚上休息，这是基本的自然规律。不过近期，位于枣阳市的立晋钢铁集团有限公司却开启了“夜间模式”，“我们早就开始晚上炼钢了，因为电费比较便宜。”该公司工作人员称，按照现行的电费制度，白天一般处于用电高峰期，电费较高，而深夜处于用电的低谷，电费较为便宜。
　　其实“夜间模式”早已被省内多家钢企采纳，郭永民称，省内20多家民营钢企，因为受微利的影响，也是想方设法节省成本，“很多企业都是晚上炼钢，要是白天炼钢，肯定亏本。”
　　由此可见钢铁行业之困难，工信部发布的《2012年钢铁工业运行情况分析和2013年运行展望》显示，2012年80家重点大中型钢铁企业实现利润15.8亿元，同比下降98.2%，销售利润率几乎为零(只有0.04%)。
　　技改投入超百亿“零”利润年份挣3亿
　　就是在这样的“零”利润年份内，去年湖北新冶钢有限公司实现了营收200亿元，利润达3亿元。能够取得这样的成绩，该公司规划部部长苏志才认为主要是转型早。
　　2004年该公司遭遇产品档次低、外部环境差的“内忧外患”，一度濒临绝境。2006年制定了“环保、效益、加大产品延伸加工”的转型方针。“效益就是尽可能的减少产品成本”，苏志才举例，将电炉炼钢转变成转炉炼钢后，每吨钢成本可减少100—200元。
　　产品则尽量往消费终端和近终端方面生产，“以前客户买我们的钢管后还要自己回去做热处理，我们现在自己做热处理，他们买回去可以直接用，当然更受青睐。”这一简单的程序就能从每吨钢管上多挣500元。
　　而这些成果的实现，都少不了对研发的投入，苏志才透露，目前该厂对于技术改造的资金投入已经超过百亿元。
　　重量更重质产品跟着市场走
　　除了加大研发力度，湖北钢企也越来越学会去把握市场“脉搏”。随着武汉冲击“中国车都”步伐的加快，不少企业将目光投向了汽车用钢。
　　去年1月，湖北立晋钢铁投资5亿元兴建的年产2000万只汽车挡圈项目正式动工，汽车用钢目前占企业营业额的一半。跟立晋钢铁一样，武钢也在积极发展汽车用钢。
　　数据显示，2010年武钢销售冷轧汽车板163万吨、热轧汽车板40万吨、汽车板总共203万吨 ；而到了2011年，三者数据分别为212万吨、50万吨、262万吨。汽车用钢已经成为武钢的主要盈利产品之一。
　　对此，郭永民表示，“对于那些该淘汰的钢铁企业，要尽快淘汰，并且要加快转型升级。”目前，该协会正积极推进省内民营钢企产品由低强度建筑用钢往高强度建筑用钢转变。
　　本报记者翟莹
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电弧炉炼钢时的吨钢成本是多少?
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电弧炉特点：利用电极电弧产生的高温熔炼矿石和金属的电炉.气0体放电形成电弧时能量很集中6,弧区n温度在8000℃以6上z.对于c熔炼金属,电弧炉比1其他炼钢炉工n艺q灵活性大g,能有效地除去硫、磷等杂质,炉温容易控制,设备占地面积小x,适于u优质合金钢的熔炼.电弧炉按电弧形式可分0为5三g相电弧炉、自耗电弧炉、单相电弧炉和电阻电弧炉等类型.电弧炼钢炉的炉体由炉盖、炉门m、出钢槽和炉身组成,炉底和炉壁用碱性耐火3材料或酸性耐火7材料砌筑.电弧炼钢炉按每吨炉容量所配变压器容量的多少5分5为3普通功率电弧炉、高功率电弧炉和超高功率电弧炉.电弧炉炼钢是通过石墨电极向电弧炼钢炉内6输入y电能,以3电极端部和炉料之d间发生的电弧为3热源进行炼钢.电弧炉以3电能为0热源,可调整炉内8气2氛,对熔炼含有易氧化8元j素较多的钢种极为1有利 . 电弧炉炼钢发明后不m久o,就用于e冶炼合金钢,并得到较大q的发展.e≥sr笑wqbp、x【ネm╓摇g磨
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扫描下载二维码电炉炼钢高效降低成本有新招
中研普华报道：
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　　从发展的角度看，随着废钢的积累量增加、废钢与铁水价格逆转以及的需求日益严格，电炉炼钢持续采用多元炉料结构（废钢、铁水、生铁、直接还原铁等）优化配料是大势所趋。在多元炉料结构配料特别是高铁水比冶炼条件下，如何提高电弧炉的冶炼节奏，降低及辅助材料消耗，是电炉炼钢工作者关注的热点。
　　抓住电炉炼钢降本的关键
　　目前电弧炉炼钢工艺遇到的最主要问题是冶炼成本高。即使加入与转炉相同的铁水比例，电炉炼钢生产的钢坯成本仍高出转炉炼钢100元/吨~400元/吨，主要原因是料、石灰、氧气等消耗均高于转炉炼钢生产，究其根源是受电弧炉炉型的限制。有文献指出，相同吨位的电弧炉和转炉，喷吹相同流量和压力的氧气，即使加上供电产生的电磁搅拌力，电弧炉的熔池搅拌强度也只是转炉的1/10，因此转炉熔池的动力学条件优于电弧炉的动力学条件。电弧炉炼钢如果希望加快冶炼节奏、降低冶炼成本，须强化熔池的搅拌，加快反应的速度和效率。
　　电弧炉炼钢复合吹炼技术是以多元炉料结构为基础，以节能和降低成本为目标，通过强化熔池搅拌，将供电、供氧和底吹搅拌等单元操作进行多尺度集成，最大限度地降低金属料及辅助材料消耗、提高氧气利用率。
　　将操作单元进行系统优化
　　电炉炼钢底吹技术。由于电弧炉炼钢的突出弱点是熔池搅拌弱，冶炼时间较长，电弧产生的热量主要加热熔池上部的钢液，而底部和电弧区以外的钢液主要是通过热量的对流扩散来加热，因此热量的传递慢。若能加强熔池搅拌，将加快炉内反应，缩短冶炼时间，降低冶炼成本。受转炉顶底复吹技术的启迪，人们设想向电弧炉熔池底部吹入气体搅拌，这是一种简便而又有效的方法，因此出现了电弧炉底吹气体搅拌技术。
　　该项技术的研究始于上世纪80年代，电弧炉底吹惰性气体搅拌炉内钢液，加速了熔池中钢液的化学成分和温度的均匀，提高了熔池中渣钢反应速率。根据模拟计算，电弧炉采用底吹技术可以提高熔池的搅拌速度3倍~5倍。
　　但是由于电弧炉采用留钢操作，电炉生产企业考虑底吹装置对安全可能产生影响，采用底吹搅拌的电弧炉较少。直到近年国内开发了新型电弧炉底吹技术，彻底解决了底吹的安全隐患，使电弧炉底吹技术得到应用。该技术主要包括底吹长寿技术、底吹控制技术、底吹与供氧的控制模型，目前已经在6座电弧炉上使用，取得了显著的效益。
　　电炉炼钢复合吹炼的技术集成。目前，电炉炼钢各单元操作技术已相对成熟，如何将各操作单元进行系统优化，笔者采用了多尺度结构理论。电弧炉炼钢能量和成本优化，就是依据加入及冶金操作将有效供能时间分成若干个时间段，对供电、供氧、底吹和余热利用的操作参数进行分时段设定及优化。借助于辅助软件工具，计算出总能量需求和各个时段内的能量需求，综合考虑各单元的操作参数，实现总能量和各个时段能量的供需，通过强化搅拌，接近理论平衡值，达到炼钢生产高效、节能的目的。
　　对于铁水加入量大的原料结构，由于总供电量小，采用间断性供电，因此决定电炉炼钢技术指标的主要因素与转炉冶炼类似，即供氧效率和熔池搅拌的强弱。
　　为了研究电弧炉供氧与底吹搅拌的效果，通常采用供氧与底吹的同步控制方法进行。由于电弧炉各个冶炼阶段的任务不同，冶炼所需要的供氧量和底吹气流量均不同。通过在西宁特钢65吨电弧炉、钢管公司90吨电弧炉、新余特钢50吨电弧炉上的工业试验研究，确定不同冶炼阶段的氧气和底吹气体匹配情况的经验公式为：
　　模式1（非冶炼期）为(0.2A×a+0.2C)/(0.375E×e)，模式2（加料期）为(0.2A×a+0.2C)/(0.5E×e)，模式3（废钢熔化期）为(A×a+B+C)/(0.75E×e)，模式4（脱磷期）为(A×a+B+C+D)/(0.375E×e)，模式5（脱碳升温期）为(A×a+B+C+D)/(0.75E×e)，模式6（出钢前强搅拌期）为(0.2A×a+0.5B+0.5C+D)/(E×e)。
　　在上式中，A为炉壁氧枪流量，300Nm3/h~5000Nm3/h，一般为1支~7支，枪数为a；B为炉门氧枪流量，500Nm3/h~6000Nm3/h，一般为1支；C为EBT枪流量，100Nm3/h~5000Nm3/h，一般为1支；D为炉顶氧枪，200Nm3/h~6000Nm3/h；E为底吹流量，5NL/min~200NL/min，一般为1支~7支，枪数为e。若电弧炉设备中拥有A，则上面公式中A的值为其相应的流量，否则A的值为0。B、C、D、E的判别情况同A一致。针对不同的冶炼模式，即不同的氧气流量、底吹气体流量进行编档操作，根据设计方案，在不同的时刻调整为不同的冶炼模式，实现冶炼全自动化控制。
　　通过电弧炉复合吹炼技术，电弧炉供氧和底吹供气结合起来，选择不同模式进行复合吹炼，提高熔池内部的搅拌强度，均匀熔池成分和温度，加快脱碳速度，提高钢液成分和温度的终点控制精度，缩短冶炼时间，达到了优化操作的目的。
　　研究复合吹炼下的回收
　　目前，西宁特钢、天津钢管、新余特钢等企业均成功应用了电弧炉复合吹炼工艺。以电炉炼钢复合吹炼工艺在天津钢管公司为例，实践显示，在复合吹炼条件下，FeO含量从31.23%降低到25.24%，钢铁料消耗从1165kg/t降低到1128.6kg/t，石灰消耗从64kg/t降低到58.3kg/t，氧气消耗从49Nm3/t降低到47.5Nm3/t。复合吹炼工艺的应用降低了钢中氧含量，增加了合金收得率，尤其在冶炼低碳管线钢时，应用复吹技术后的精炼炉初始铝含量明显提高，为冶炼[S]低于30ppm的高钢级管线多炉连浇创造了良好的条件。
　　电弧炉复合吹炼工艺能够有效地均匀钢水温度和成分，提高脱碳速率，降低了渣中的FeO含量，减少了钢铁料、石灰和氧气消耗，并降低了出钢氧含量，增加了精炼初始[Al]含量。
　　研究证明，在多元炉料结构条件下，采用复合吹炼的方法可以实现电炉的高效和原料的节约。
　　电弧炉冶炼过程中，高温烟气带走的热量约占电弧炉输入热量的8%～20%，随着兑入铁水比例的提高，高温烟气带走的热量也相应增加。目前国内电弧炉兑铁水的企业高达90%以上，高温烟气带走的热量可达到电弧炉输入能量的17%，高铁水比例冶炼情况下的烟气所含的CO含量也较为可观，因此研究基于复合吹炼工艺下的高铁水比冶炼的能量及煤气回收利用有较大的意义。
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