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规整填料塔安装说明书
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&&规​整​填​料​塔​安​装​前​的​准​备​工​作​,​注​意​事​项​,​安​装​方​法​等
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吸附柱塔填料施工方案.doc8页
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吸附柱塔填料施工方案
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国电内蒙古晶阳能源有限公司年产3000吨多晶硅项目
320# 340# 吸附柱活性炭填料
制： 中国化学工程第六建设公司
二零一二年十二月六日
1、编制说明
2、工程概况
3、相关资料
4、人员安排
5、机具用量计划及使用要求
6、活性炭装填步骤
7、活性炭干燥处理
8、活性炭装填与干燥保存注意事项
9、活性炭装填安全注意事项
10、附表：活性炭装填记录表
本方案依据国电晶阳公司尾气回收车间下发《尾气回收工序活性炭装填与干燥方案》及电子十一院320# 340# 的PID流程图编制，本方案适用于320#、340#尾气回收吸附柱活性炭填料工序。
工程概况：
我单位施工的320#340#共12台吸附柱活性炭装填工作，320# 6台吸附柱，单台吸附柱活性炭用量14100kg，340# 6台吸附柱，单台吸附柱活性炭用量10100kg，共146000kg。由于现在处于冬季施工，加上活性炭数量巨大，人材机投入较多，因此施工周期较长。
吸附柱T204、T304塔安设备制造图各一份。相关工艺PID流程图一份。
人员组织安排
序号 专业 人数 工种 人数
1 施工经理 1 钳工 2
2 现场队长 2 起重工 2
3 工艺工程师 1 力工 16
4 设备工程师 1 记录员 1
5 质量工程师 1 焊工 1
6 专职安全员 1
机具用量计划及使用要求
序号 名称 规格 数量 用途
1 汽车吊 25吨 2台 倒运与装填
2 小型平板拖车 5吨 1台 运输填料
3 敲击扳手 41# 4把 拆装人孔
4 梅花扳手 41# 6把 拆装人孔
5 麻索绳 φ20 60m 绑扎及溜绳
6 磨光机 φ125 2台 抛光人孔盲板
7 洗洁精 500ml 1瓶 检漏
8 喷壶 250ml 4把 检漏
9 安全带 双肩 10条 备用
10 防尘服 连体 10套 换洗
11 防尘面具
12 彩条布 3M*20M 60M2 防风措施
13 镀锌钢管 DN20
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& & 填料装填过程应根据填料类型和不同制造厂的填料，制造厂或其代理人来装填料并安装相应内件，一般是购买的条件之一.
凡是制造厂装填的填料，一般也要求给出详细的维护方法和注意事项。当这些工作没有在合同内做出规定时，不一定能够保证做到.在这种情况下，必须要求派有经验的技术人员进行监督。否则很难发现装填方法是否错误，由此导致操作性能很差.
在安装过程中和开车之前，应尽量避免污物、碎片或腐蚀性气体进入塔内.
对于大塔（直径大于10~15ft或3-5m），尤其应该注意到，塔内需要几个安装人员来分散填料。工作时按照正确的装填过程，可使填料受压程度减至最小，这一点绝对不能忽视.
如果填料被压紧的程度大于供应商或用户允许的程度时，则需装入比预计体积量要多的填料（假设能够得到这么多的填料），以满足预先确定的填料高度要求。此时，压力降和效率都会高于预定值.更重要的是，剩下来的塔内其他床层的填料就少了。因此可能需要补充额外的填料，推迟开车时间，或者只好降低床层高度93操作指南_97操-牛宝宝文章网
93操作指南 97操
1.1 装置能力 ....................................................................................... 11.1.1 装置处理能力 .............................................................................. 11.1.2 物料平衡 .................................................................................... 11.2 原料规格 ....................................................................................... 11.3 产品规格 ........................................................................................ 21.3.1 轻芳烃 .................................................................................... 21.3.2 液化气 .................................................................................... 21.4 辅助材料及化学品规格 ................................................................. 21.5 公用物料技术规格 ......................................................................... 31.6 工艺原理、工艺特点、反应机理 ................................................... 3 2 分析项目及方法 .................................................................................. 4 3 开工前准备 .......................................................................................... 53.1装置大检查 ..................................................................................... 53.1.1 装置整体检查 ......................................................................... 53.1.2 工艺流程检查 ......................................................................... 63.1.3 设备检查 ................................................................................ 63.1.4 仪表控制系统检查 .................................................................. 83.1.5 安全设施检查 ......................................................................... 83.2 公用工程准备 ................................................................................ 83.2.1 引入前的准备工作 .................................................................. 83.2.2 引入步骤 ................................................................................ 93.3 装置吹扫、试压 ............................................................................ 93.3.1 装置吹扫 ................................................................................ 93.3.2 装置水压试验 ....................................................................... 113.4 单机试运 ..................................................................................... 113.5 设备、仪表标量 .......................................................................... 123.5.1 具备条件 .............................................................................. 12 1 概 述 .................................................................................................. 13.6 催化剂、瓷球、填料填装 ............................................................ 123.6.1 准备工作 .............................................................................. 133.6.2 装填操作 .............................................................................. 133.6.3 催化剂装填操作 ................................................................... 133.7 系统试漏及气密 .......................................................................... 193.7.1 具备条件 .............................................................................. 193.7.2 准备工作 .............................................................................. 193.7.3 气密标准 .............................................................................. 193.7.4 气密注意事项 ....................................................................... 20 4 正常开工和停工 ................................................................................ 214.1 开工条件准备 .............................................................................. 214.2 工艺过程描述及操作条件 ............................................................ 214.2.1 工艺过程描述 ....................................................................... 214.2.2
主要操作条件 .................................................................... 244.3 开工方案及步骤 .......................................................................... 244.3.1 反应部分开工操作步骤 ......................................................... 244.3.2 分馏部分开工操作步骤 ......................................................... 294.4 停工步骤 ..................................................................................... 304.4.1 反应部分停工操作步骤 ......................................................... 304.4.2 分馏部分停工操作步骤 ......................................................... 30 5 紧急事故处理和应急预案 .................................................................. 315.1 事故处理原则 .............................................................................. 315.2 紧急停工 ..................................................................................... 315.2.1 紧急停工原因 ....................................................................... 315.2.2 紧急停工原则 ....................................................................... 315.2.3 步骤 ..................................................................................... 315.3 停电事故处理 .............................................................................. 325.3.1 主操 ..................................................................................... 32 3.5.2
.............................................................................. 125.4 反应器压力超高事故预案 ............................................................ 325.5 停循环水 ..................................................................................... 335.6 停风 ............................................................................................ 335.7 反应进料加热炉炉管破裂 ............................................................ 335.8 进料中断 ..................................................................................... 335.9 停蒸汽 ......................................................................................... 34 6 安全及环保技术规程 ......................................................................... 346.1 安全技术 ..................................................................................... 346.2 三废处理 ..................................................................................... 346.2.1 废水污染源和污染物 ............................................................ 346.2.2 废气 ..................................................................................... 356.2.3 固体 ..................................................................................... 356.3 工程火灾、爆炸危险因素分析 ..................................................... 356.4 职业性接触有毒有害物料危害程度分级 ...................................... 366.5 装置生产岗位危险因素分析 ........................................................ 366.6 装置的危险等级 .......................................................................... 366.7 噪声 ............................................................................................ 37
..................................................................................... 321 概 述石油化工科学研究院开发的碳四芳构化催化剂和工艺技术，可以将含烯烃的碳四原料转化为几乎不含烯烃的高辛烷值汽油调和组分，用于调合汽油，可以降低调合汽油的烯烃含量和密度。芳构化过程包括选择性齐聚、异构、环化、脱氢等一系列复杂反应。该工艺过程简单，投资小，操作条件缓和，干气产率低，可大幅提高汽油辛烷值。本操作指南提供芳构化装置开工的各项准备工作及开、停工操作的原则性指导，详细操作规程应由现场技术人员参照本指南具体制订。1.1 装置能力1.1.1 装置处理能力本装置的设计处理量为醚后碳四进料量30000kg/h（年操作时间8000小时，其中再生时间约1333.3小时，估物料平衡按6666.7小时计，20万吨／年）同时应满足处理20万吨／年混合碳四的进料要求。装置考核点为20万吨／年醚后碳四，具体见下表。装置开工时最低负荷为60%。1.2 原料规格本装置主要原料为MTBE后碳四，典型原料的组成如下：93操作指南_97操1.3 产品规格本装置主要产品为轻芳烃和液化气。质量指标如下：1.3.2 液化气烯烃含量小于10%，符合民用液化气指标：GB1。 1.4 辅助材料及化学品规格本装置主要化学药剂包括芳构化催化剂，辅助材料为惰性瓷球。主要指标如下：芳构化催化剂（RGW-1）21.5 公用物料技术规格本项目所需要的公用工程条件见下表。注：
表中各指标为合同装置界区外1米处指标。1.6 工艺原理、工艺特点、反应机理碳四芳构化技术的工艺原理：在含择形分子筛催化剂的催化作用下，碳四烯烃发生芳构化反应生成芳烃和基本不含烯烃的饱和液化气。碳四芳构化技术的工艺特点是反应无需临氢，反应压力很低（通常低于0.6MPa），反应温度适中（250-450℃），反应原料不需要严格精制处理，因此工艺流程简单，投资和操作费用较低。碳四芳构化技术的反应机理如下：3碳四烯烃首先在分子筛催化剂表面发生叠合反应生成碳八和碳十二的烯烃，大分子的碳十二的烯烃在催化剂表面进一步发生裂解反应生成碳三到碳九的烯烃。其中碳六到碳九的烯烃通过催化剂发生环化和脱氢反应生成碳六到碳九的芳烃，碳三到碳六的烯烃先在催化剂酸性中心发生异构化反应生成异构烯烃，然后由前面脱氢反应产生的氢气使异构烯烃发生加氢反应生成异构烷烃。通过上述反应，碳四烯烃主要转化为芳烃和异构烷烃两种产物。2 分析项目及方法表2－1
分析项目及方法4表2－2
烧焦再生时分析项目及方法3 开工前准备3.1装置大检查本部分提供装置建成开工前各项准备操作的总原则，详细操作规程由厂技术人员根据本原则以及相关规定具体制定。所有参加开工操作人员都应熟悉工艺流程及开工程序、安全事项及装置安全处理措施。3.1.1 装置整体检查a. 机械设备安装是否符合设计规范及设计要求； b. 主体工程和辅助设施是否配套、齐全； c. 装置照明灯具是否齐全好用；d. 地面、平台的各项设施功能是否健全，通行有无障碍。地面是否平整，应无垃圾和杂物；平台无裂纹、陷井及杂物，梯子、护栏是否符合要求；5e. 电缆沟内无积水、无杂物，盖板齐全严密； f. 各个法兰、阀门、手柄的操作是否无障碍；g. 各设备、管线、法兰、阀门的刷漆、防腐是否符合要求； h. 吊钩、吊板、支架、管托、管卡是否符合要求； i. 检查有无遗漏项目和未完成的收尾工程；j. 详细记录检查项目，对所发现问题，及时修改，整改后，要重新进行检查验收。 3.1.2 工艺流程检查a. 按照工艺管线流程图逐条管线检查：流程走向是否正确；连接设备的进出口是否正确；管线的交会点是否满足要求；b. 管线、阀门、法兰、盲板、垫片、螺栓等管件的规格尺寸、材质是否符合设计要求；c. 各个阀门、单向阀、安全阀（已定好铅封）、疏水器、阻火器、过滤器、取样阀是否齐全，安装方位是否正确；各个阀门盘根是否压好，手柄操作是否无障碍，开关是否好用；d. 保温、伴热线是否符合设计要求； e. 管线的刷漆色标是否正确；f. 管线上的温度计套管、压力表管嘴、孔板、热电偶是否齐全，安装是否正确；g. 管线安装是否牢固，相关紧固件结实可靠； 3.1.3 设备检查a. 对照设备图纸及说明书的要求，核实设备及其附件的规格与型号。注意设计（操作）温度、压力、材质、容积等基本参数的正确性；b. 核实设备安装的牢固性；c. 核实设备各开口数目、方位、尺寸，以及接口管的连接正确性； d. 核实设备安装高度是否合适；e. 检查设备的保温、伴热是否满足要求。 3.1.3.1 机泵检查a. 逐台检查机泵和电机的型号，检查安装是否符合设计要求。盘693操作指南_97操车是否灵活，地角螺栓是否把紧；b. 检查轮罩、消音罩等附件是否齐全，安装是否牢固。泵体丝堵是否严密；c. 油箱的液面计、油标及附件是否完好齐全，油箱是否清洗干净，是否已加入足够量的相应牌号的润滑油，油位是否清晰，压力表是否安装齐全，量程是否适宜；d. 电机接地是否牢固，控制开关是否安装正确、操作方便； e. 机泵冷却水系统，给、排水系统是否齐全、畅通、无泄漏； f. 机泵的出、入口阀门、旁路阀、压力表阀门等安装是否正确，开关是否灵活，操作是否方便，单向阀安装方向是否正确；g. 产品说明书是否齐全，应按照说明书要求进行各项检查。3.1.3.2 塔器设备检查a. 塔设备在封盖前应加以检查，必须清除疏松的碎片、碎渣等，检查内部，不应遗留工具等物品；b. 检查塔内件、填料的材质是否正确，安装是否牢固可靠。填料的规格、高度是否符合要求；c. 检查开口、阀门、压力表、温度计套管等安装是否正确； d. 液面计及附件的型号是否正确，安装是否正确，部件是否完好可用。3.1.3.3 容器设备检查a. 容器设备在封盖前应加以检查，必须清除疏松的碎片、碎渣等，检查内部，不应遗留工具等物品；b. 检查内部件、破沫网的材质是否正确，安装是否牢固可靠。破沫网的规格、高度是否符合要求；c. 检查开口、阀门、压力表、温度计套管等安装是否正确； d. 液面计及附件的型号是否正确，安装是否正确，部件是否完好可用。3.1.3.4 冷换设备检查a. 设备型式是否正确，管、壳程的工艺管线是否连接正确；b. 检查阀门、压力表、排气阀、疏水阀等安装是否正确；疏水阀安装方向是否正确；c. 疏水阀出口管线是否有就地排凝措施，排凝口是否有下水道。3.1.4 仪表控制系统检查a. 开工前，对每台仪表、每个控制回路都必须检查是否处于良好操作状态和正确范围。仪表风管道，气密良好，干燥、无灰尘；b. 校验孔板是否正确；检查设备清扫后仪表各部件是否复位。校验流量表的流量系数，确认流量范围是否合适、数据正确。校验温度、压力指示和记录的数据是否正确；c. 检查控制调节阀的动作是否正常，并确认无杂物留在阀座里； d. 正式投料前，对所有联锁、报警仪表应进行模拟启动，模拟动作结束后，所有仪表的联锁、报警值应置于开车规定值；e. 检查DCS的安装、设置是否符合设计要求，操作是否方便。DCS组态是否正确，各项功能是否可靠，软件是否会死机等。3.1.5 安全设施检查a. 装置内消防水系统、消防灭火器材是否设施齐全、完好可靠，使用方便；b. 装置内防雷电、防静电设施是否齐全可靠；c. 检查采暖通风设施是否齐全好用；d. 检查操作人员的安全帽、着装、工具是否配备齐全，符合操作要求。3.2 公用工程准备施工完成后，经检查验收合格后，需将蒸汽、冷却水、压缩空气等公用工程引入，为管线吹扫、水洗、单机试运做好准备。引入时要求先总线后支线的原则进行，遇仪表如水表、减压阀等，或拆除，或走付线，吹扫或清洗干净后复位，再向下进行。3.2.1 引入前的准备工作a. 报告调度，按规定办理手续，与各单位做好联系；b. 关闭装置内所有阀门，装好必要的盲板，做好记录，并设专人管理；c. 备好各种临时工具；d. 检查流程线上的压力表、流量计、温度计是否齐全，量程和控制室内信号是否准确。3.2.2 引入步骤a. 把新鲜水、循环水引入装置。开始引水时，要注意清洗管线内赃物，然后憋压检查是否泄漏。在引水冲洗管线时，断开相连的设备或加盲板，防止赃物冲入设备里；b. 引入蒸汽。蒸汽系统使用前，必须吹扫干净。引蒸汽时不可过急，防止水击损坏管线；c. 引压缩空气。慢慢将压缩空气引入装置，并达到设计压力。在各低点和总管末端排放，清除管内积存的水和污物；d. 引氮气。先用压缩空气清扫管线，然后引入氮气，并置换管内空气，最后充压至设计值；e. 引电。引电前，确保所有用电设备及电力输送开关处于关闭状态。引电后，先主干线，后支线检查电力输送情况，确定电压值。d. 引燃料气。先用压缩空气清扫管线，然后通入氮气置换管内空气，最后引入燃料气充压至设计值。燃料气引入需特别谨慎，应在所有开工前准备工作完成后再引入，确保安全。3.3 装置吹扫、试压3.3.1 装置吹扫设备安装完成并进行水压试验后，所有的管线、设备应进行清扫，以除去铁屑、焊渣等杂物。可采用压缩空气、水、蒸汽等介质进行清扫。清扫前，应采取如下必要防护措施：a. 确定清扫路线，做好清扫准备，如安装盲板、接临时管线等； b. 拆开机泵的出入口管线，封闭机体上管口，以防止杂物等吹入机体内部；c. 拆除孔板；d. 拆除调节阀、安全阀，或断开改走付线；e. 在仪表连接处加盲板或拆除，以保护仪表；f. 拆开与设备连接的法兰，并封好，避免将杂物吹入设备内。吹扫完毕后，重新连接好设备，以继续向下进行吹扫。3.3.1.1 蒸汽吹扫蒸汽吹扫是最经济和最有效的方法。但不适合在按低温或环境温度设计的管网、电镀管线、不允许潮湿或高温的设备管线上进行吹扫。蒸汽吹扫不存在杂物堆积的问题。当予吹扫管线准备好，即：法兰拆开、调节阀拆除等，就可缓慢通入蒸汽预热，同时检查膨胀情况。当排出口无凝液时，提高蒸汽速度以除掉松散状的杂质并快速加热管线，由于热膨胀系数的不同，在高速吹扫下，牢固附着于管壁上的杂物将松散脱落。然后缓慢停掉蒸汽，使管线温度在60～80℃以下。按此方法进行三、四次的加热、吹扫、冷却，可使管线表面清洁度达到要求。吹扫可分段进行。吹扫时，打开低点放净口排污，防止污物吹入设备内。吹扫完后，复位拆除的孔板、调节阀等。在用蒸汽吹扫时，应将冷凝器及换热器中积有的冷却水排净，以节省蒸汽用量和吹扫时间；隔离易被水蒸汽损坏的仪表。3.3.1.2 空气吹扫对于吹扫要求低，且不能用水或蒸汽清洗吹扫的设备管线，可用空气吹扫。特别应注意，在吹出的方向及可能吹及的地方，留出足够的限制区，禁止人员通行，以免扫线碎屑飞出伤人。扫线时通常在系统设备中充入压缩空气，然后通过各管线泄压。在某些情况下，需要接临时压缩空气管线。对于塔器等设备的相连管线吹扫，应避免由外向内吹扫管线，而造成分配器、填料等的堵塞。吹扫采取由内向外进行，首先将各管线与塔相连的阀门关死；拆除或隔断相关仪表及管线，仅留下吹扫所需指示仪表（如压力表）。向塔内充入空气，到预定压力后停止充气，然后对相连管线逐根吹扫。管线中吹扫气速应足够大，才能有效吹扫干净。但应注意：要防止塔压下降太快，因为塔压下降太快，意味空塔气速过大，这将引起较大的床层压降，因此可能造成填料支撑等的破坏或永久变形。管线吹扫后，应对易于积存杂物的控制阀、单向阀或管嘴的死角处，采取手工清除。3.3.2 装置水压试验（本部分可根据要求决定是否实施）工艺设备在制造完成后，应按设计规范试压，并有完整记录。装置现场的工艺管线在安装完成后，应按工程设计要求作水压试验。水压试验前，必须连接好所有断开的管线、孔板及盲板，并对装置进行气密试验。气密试验要分段进行，以便在进液体前发现任何的漏点。设备试压时，特别是在冬季，必须注意不要在太低温度下进行，以致容器金属变脆。15℃以上温度视为适宜试验温度，此温度以上可消除设备冷破裂的可能性。设备、管线的试压应根据设计压力分段进行，不同压力等级的设备间，必须安装合适的盲板来隔离。试压时，因为试验压力将超过正常的泄放压力，必须将所有的安全阀盲掉。水压试验结束后，应排掉设备、管线内所有的水，并用压缩空气吹扫，尽可能多地除去水。3.4 单机试运单机试运主要针对反应进料加热炉设备、机动设备如泵、压缩机等在正式开工前采用空气或氮气、水等进行试运，以及早发现问题并维修改进，确保设备正常运转。试运前，应详细阅读厂家提供的说明书，做好必要准备工作，如果试运必须相关设备流程共同运用，则需用对这部分流程做气密试验（详见系统试漏及气密部分）。特殊设备最好请制造厂家技术人员在现场指导进行试运。a. 对泵类设备，采用水作为介质，按照厂家停供的操作说明书进93操作指南_97操行试运检查。注意：泵入口管线必须加过滤器（网目20～40目）。试验过程中，调节必须注意负荷量，避免电机烧坏。试验完成后，清除过滤器赃物后再安装好。b. 对压缩机采用空气或氮气作为介质，按照厂家停供的试验方法进行试运检查。试验中应注意：调节维持合适压缩机出口背压，避免过高压缩比导致压缩气体温度过高及超负荷，损坏机器。c. 对反应进料加热炉，采用空气作为介质，按照反应进料加热炉设计、制造单位提供的试验方法进行试运检查。试验时，由反应进料加热炉入口前通入空气，并由炉出口直接放空，升温应严格按照反应进料加热炉升温（烘炉）曲线进行。特别注意：通入燃料气前，应仔细检查炉子各部件，严防通入燃料气点火后发生意外。单机试运结束后，应排掉设备、管线内所有的水，并用压缩空气吹扫，尽可能多地除去水。3.5 设备、仪表标量为做好物料平衡的标定工作，应对设备，主要为容器、塔釜、换热器进行标定，同时流量计进行标量核实，并做好记录。3.5.1 具备条件a. 设备、管线吹扫、清洗完毕；b. 设备达到启用条件，相关仪表可投入使用；c. 标量用新鲜水水质清洁，满足供应；d. 标量工作的工具、计量器具备齐且好用。3.5.2 标量工具a. 设备、管线吹扫、清洗完毕；b. 设备达到启用条件，相关仪表可投入使用；c. 标量用新鲜水水质清洁，满足供应；d. 标量工作的工具、计量器具备齐且好用。3.6 催化剂、瓷球、填料填装设备、管线吹扫、清洗完成后，可进行反应器、塔器的催化剂、瓷球、填料装填。3.6.1 准备工作a. 设备已清洗干净；b. 计算设备装填量，备足相应催化剂、瓷球、塔填料，并核实其规格满足设计要求；c. 如有必要，可对瓷球、催化剂进行筛分，去掉碎渣；c. 检查设备内构件及支撑部件的牢固性，确保安全。3.6.2 装填操作a. 对照设备总装图纸，理解安装及装填要求；塔填料的填装可请填料生产厂家人员指导进行；b. 按规定装入相关物件，确保牢固。对于瓷球、催化剂及填料，填装过程中应探查装填是否密实，确保无架桥现象；c. 装填完毕后，检查固定件牢固性，并检查内构件是否安装齐全； d. 安装好设备法兰等。3.6.3 催化剂装填操作反应器催化剂及瓷球的填装具特殊性，可按下述步骤进行准备和装填。3.6.3.1 装填前的准备工作和注意事项3.6.3.1.1 反应器外的准备工作a. 将所有的装填材料工具（见清单）、催化剂及瓷球有秩序地安置好，以便装填；b. 反应器附近地面设立催化剂装填桶的临时平台，备好吊车（或电葫芦）；c. 将催化剂、瓷球称毛重，装填时再称空桶和剩下的催化剂及瓷球，得出净重，并做记录；d. 反应器顶、人孔法兰面及法兰应上黄油或覆盖保护，避免损坏密封面；e. 进入反应器前，必须测定器内氧浓度&18％方可进入，或戴氧气呼吸器进入；f. 装填人员必须穿戴干净的规定的工作服、工作鞋，在器内工作人员必须轮流进行；g. 装剂人员进入反应器，口袋中不许装有任何物品；h. 做好装剂人员的后勤保障工作。3.6.3.1.2 反应器外的准备工作a. 对要带入反应器内的工具列清单，工作完毕后核对；b. 检查底部下出口集合器是否正常，丝网固定是否牢固；c. 按图纸要求，测量并在反应器壁上清晰地画出瓷球及催化剂的堆层高度的记录；d. 检查催化剂的装料斗和胶管、帆布带套、插板、立管，安装是否妥当；e. 热偶套管保护措施完善。3.6.3.1.3 注意事项a. 装填中不损伤催化剂；b. 催化剂装填的全过程中，应避免受潮，催化剂用时再开桶； c. 装剂操作必须在晴天进行，下雨时停止装填，并用帆布将反应器人孔及装填设备盖紧；d. 因催化剂易碎，不要从1米以上高度直接倒落，也不能脚踩，必要时用450×450mm木板垫脚；e. 器内作业需有人监护，高空作业要系安全带，人不要站在起吊物品下边；f. 装填时注意热偶套管保护，防止出现碰撞、踩踏。3.6.3.2 瓷球的装填装填顺序及数量见附图。a. 按照装填图在反应器内壁画好各种规格瓷球的装填高度标记线；b. 将计算好数量的瓷球放入料斗提升至反应器顶的催化剂料斗中，沿帆布带装入反应器中并整平；c. 按器内所画的标记线，分别装填瓷球，每一层均应整平。3.6.3.3 催化剂及最上部瓷球的装填催化剂的装填采取普通装填法，装填数量见附图。a. 按照装填图在反应器内壁画好标记线，分别标出不同规格瓷球、催化剂、积垢篮上部及底部的装填标记线；b. 测定器内气体氧含量是否&18％，用临时胶管向器内通入足够量的新鲜空气；c. 检查反应器内件（热偶套管、支撑）完好无损，确认器内无水、无杂物；d. 在反应器顶入口上方安装一活动支架，将加料料斗固定在上面，料斗与反应器入口法兰间留有至少300mm高度，便于器内外联系及通风等操作；e. 将帆布管连接在料斗上，帆布管下端与催化剂装填面保持约800～1300mm 的距离；f. 将催化剂倒入催化剂料桶内，吊至反应器入口平台的加料斗处；g. 打开料桶的插板阀，催化剂通过固定料斗和帆布管流到反应器里，调节插板阀开度，以控制催化剂流量；h. 在反应器内必须有操作人员用节流方法使帆布管内充满催化剂（即人工紧紧夹住装满催化剂的帆布管），以避免催化剂自由下落而破碎；反应器内有一至两人将流出的催化剂在整个横截面上尽可能均匀分布；i. 当催化剂料位升至帆布管底部时，便可拆掉一段帆布管，重复装填，直至画线处；j. 装填至积垢篮标记线处并整平，将积垢篮用盖子（或团纸等物品）封好，然后按照安装图将积垢篮的稳定杆插入催化剂料层中固定好，适当用力，以免将催化剂碾碎；k. 继续装填至画线处，并整平；l.装入瓷球至标记线，并整平；o. 取出积垢篮的盖子（或填塞物），检查器内无任何工具及杂物后，将反应器封头安装好。3.6.3.4 催化剂、瓷球装填的主要工具a. 带滑阀的催化剂吊桶
b. 带滑阀的固定装填料斗c. 立管d. 帆布管套e. 叉车f. 照明设施g. 软梯h. 扳手i. 卷尺j. 帆布k. 木耙l. 氧浓度计m. 带通气管面罩n. 带氧气瓶面罩（急救用）o. 防尘面具、墨镜p. 通讯设备q. 磅秤其它物品工具酌情准备，不一一列举。3.6.3.5 催化剂、瓷球装填表93操作指南_97操表3－1
反应器催化剂、瓷球装填表反应器R-1101A/B催化剂装填图如下：3.7 系统试漏及气密设备清洗、吹扫及催化剂装填过程中，断开的管线、拆掉的盲板、孔板等，重新安装后，由于垫片可能损坏、法兰连接可能不牢固、排放阀没有关死等原因，均可导致泄漏，因此需要气密试验以发现和堵住漏点。气密采用压缩空气或氮气进行。 3.7.1 具备条件a. 设备管线吹扫、清洗完毕，设备仪表调校结束； b. 所拆除的孔板、阀门、仪表及法兰已全部就位； c. 设备达到启用条件，相关仪表可投入使用； d. 拆换必要的盲板，由专人负责，并做好记录；e. 组织仪表人员，将各仪表引压阀打开，准备进行阀门及引压管线的试压；f. 将不作气密的系统，或气密压力等级不相同的系统用盲板隔断，留好排空点；g. 所有过滤器清扫干净。 3.7.2 准备工作a. 准备好气密用的工具，如：肥皂、洗耳球、刷子、小桶、粉笔等。准备好处理工具如扳手、钳具等；b. 联系调度供应合适等级的压缩空气或氮气； c. 与保运队伍联系，安排好人员，备好必要工具； d. 关闭好与气密无关的阀门，并装好盲板，做好记录；e. 气密系统内压力表完好，量程合适。打开各安全阀的下手阀。 3.7.3 气密标准气密压力取决于气密系统的操作压力，通常为操作压力的1.2倍，该压力应低于设备安全阀定压。当操作压力远高于试验压力时，需要在开工时用工艺气体进行气密试验，根据规定时间内的系统压降来确定气密结果是否合格。（本工艺中，对于分馏系统气密，可采用氮气循环压缩机将压缩空气或氮气压缩至所需压力，进行气密试验。）小时泄漏率 ＝ 100 [ 1 C P2×T1 / (P1×T2) ]
P1、P2： 试验开始、终止压力，MPa
T1、T2： 试验开始、终止温度，K 3.7.4 气密注意事项a. 气密压力以设备上的压力表为准；b. 气密以肥皂水检查气密点不漏为主，以压降为辅。检查位置有：各设备、管线、焊口、阀门、法兰、各静动密封点；c. 检查期间每0.5小时记录压降一次；d. 升压、泄压均不得太快，严禁超压。若不合格，要先泄压到& 0.05MPaG后再处理泄漏处。然后重新试压气密；e. 联系仪表检查引压系统的耐压情况；f. 发现的漏点要做好标记和记录，及时联系处理；g. 装置在开工进油前，要用压缩空气或氮气再次做气密试验，以4小时期间压降不大于0.02MPa为合格；h. 测压仪表元件不应在超压状态下试压，应注意保证不使高气压进入任何仪表或控制阀隔膜上。i. 气密升压时，进气方向必须顺流程走向，不准反向进气；泄压时，放空必须在反应器B出口下游，以防止气流将催化剂床层冲翻。 3.8 系统氮气置换设备、管线气密达到要求后，可对系统进行氮气置换，确保系统氧含量合格。4 正常开工和停工当系统热运工作已经完成，装置可以准备正式开工了。每一次开车，都有可能不同，这要视前一次停车情况和本次装置运行要求而定。但是，任何对常规开工程序的变更，都应在主管人员指示下进行，并记录在案。切记，易燃易爆性气体决不允许轻易送进工艺管线和容器。如果管线及设备内含有空气，必须用氮气进行吹扫置换。同样，也不允许空气进入含有易燃易爆性气体管道和设备。在装置建成的第一次开工时，厂方应成立开工小组，进行管理、协调，以保证各项工作有条不紊地进行。 4.1 开工条件准备装置正式开车前，应再次检查落实各项准备工作，以使问题发生率降至最低，确保开车成功。开工前应对分析工作进行确认：a. 各种分析方法、手段已按规范要求建立； b. 各种标样建立完毕；c. 各种仪器、器具整理、调校完毕。试剂、化学品备齐； d. 分析人员已安排落实。 4.2 工艺过程描述及操作条件 4.2.1 工艺过程描述碳四芳构化是以碳四作为原料，在非临氢的条件下，经过碳四烯烃叠合、异构和脱氢环化等一系列复杂反应，达到提高轻芳烃辛烷值的目的。20万吨/年碳四芳构化装置主要包括下列几部分：反应、稳定以及催化剂再生。4.2.1.1 芳构化反应部分：来自上游装置的醚后液化气原料进入装置先经重芳烃冷却器E-1111换热后分为两路（大致比例6.5:3.5），大股物料与富气压缩机来的循环气混合后在流量控制下首先进入原料-反应产物换热器（E-1101AB）与反应产物换热汽化，再在补料-反应产物换热器（E-1103A）继续换热至210-340℃后，进入反应进料加热炉（H-1101A）93操作指南_97操加热至250-405℃，进入芳构化反应器（R-1101A）顶部。另一路原料液化气进入液化气-反应产物换热器（E-1102）换热气化加热至温度90℃进入反应器（R-1101A）的第二段、第三段床层，用以调节第二第三段床层温度，反应产物依次经补料-反应产物换热器（E-1103A）、液化气-反应产物换热器（E-1102A）、原料-反应产物换热器（E-1101AB）后进入重芳烃塔进料缓冲罐（V-1102）进行气液分离，罐底液体经重芳烃塔进料泵（P-1101A）升压后进入重芳烃塔（T-1102），（V-1102）罐顶气体经反应产物空冷器（A-1101）及反应产物水冷器（E-1104），进一步冷却至40℃左右进入反应产物气液分离罐（V-1103）进行气液分离。为了保证生产的连续操作，反应进料预热器E-1101、反应进料换热器E-1102、反应中间进料换热器E-1103、芳构化反应反应进料加热炉H-1101、芳构化反应器R-1101采用2条生产线，其中1条生产线生产操作，另1条生产线用于催化剂再生以及再生后备用，以保证反应过程与再生过程可以同时进行，从而保证了产物分离部分的连续操作。4.2.1.2 芳构化产物分离部分：V-1103分离后的反应气相物流进入富气压缩机（C-1101A）增压至1.15MPa、86℃，压缩富气经过压缩机出口分液罐分液后，气相一部分12960kg/h作为循环气返回E-1101作为热介质控制反应床层的温升，一部分进入进入稳定塔T-1101，少量液相返回V-1103。V-1103底液相物流用稳定塔进料泵（P-1102）加压后与与稳定塔进出料换热器（E-1106）换热后进入稳定塔T-1101。稳定塔T-1101设有52层塔板，塔顶采用压力控制，依靠导热油流量、回流罐设放空和补充塔顶油气实现。塔底采用290℃导热油作为热源，加热量由塔底再沸器出口管线温度与导热油流量调节控制。塔顶液化气在70℃、1.1Mpa，入稳定塔顶空冷器A-1102和水冷器（E-1107）冷凝、冷却至40℃冷凝液进稳定塔顶回流罐（V-1106）回流罐的液化气由稳定塔顶回流泵(P-1103)增压后，一部分返回塔顶做回流，一部分当产品合格时在液位控制下作为产品出装置。塔底轻芳烃产品和塔进料换热后，再经轻芳烃冷却器（E-1105），冷却至40℃后作为轻芳烃产品送出装置。重芳烃塔进料缓冲罐V-1102，罐底的液体通过重芳烃塔进料泵（P-1101AB）升压进入重芳烃塔（T-1102），进行轻重组分分离，轻重芳烃分离塔T-1102塔底采用290℃导热油作为热源，塔顶轻组分经重芳烃塔顶冷凝器（E-1112）冷凝、冷却到60℃进重芳烃塔顶回流罐V-1107，罐底液相经重芳烃塔回流泵P-1105AB升压后，一部分作为塔顶回流，另一部分不合格轻烃进反应产物气液分离罐（V-1103）。塔T-1102底重芳烃组分经重芳烃冷却器E-1111换热，通过P-1104AB间断送出装置。 4.2.1.3 芳构化再生部分：正常反应生产过程大约有1.5～2个月。随着反应的进行，催化剂上的结焦量会逐步增加，反应性能逐渐不能满足产品要求，因此需要对催化剂进行烧焦再生。烧焦开始前，先启动再生循环气压缩机(C-1101B)，从压缩机入口处引入氮气，增压的氮气经过换热器(E-1101、E-1103)换热，然后经反应进料加热炉(H-1101A)加热，进入反应器(R-1101)进行热氮吹扫操作，经E-1101、E-1103换热后的气体经再生气水冷却器(E-1109)冷却后，进入再生气分水罐（V-1108），罐底间歇排油，以逐步带出反应器中的油气。当反应器中的油气达到安全要求（烃含量＜0.5%），并且反应器入口温度达到烧焦需要的温度时，从压缩机C-1101B入口处引入空气，开始烧焦作业，要求控制循环气初始氧浓度不高于0.5v%，反应器的温升不高于50℃。根据反应器烧焦状况逐步提高循环气中的氧含量和反应器入口温度，当反应器入口温度到450℃，再生循环气中的氧含量达到空气中氧的浓度，且反应器中没有温升后，烧焦结束。此时将系统用氮气吹扫置换，系统中的氧含量合格后，可进行正常的生产。催化剂再生烧焦过程大约需要15天时间。4.2.2
主要操作条件正常生产时的操作条件列于表4-1。表4-1
反应及分馏部分主要工艺条件4.3 开工方案及步骤本开工方案考虑碳四芳构化的操作方案，分为反应及分馏两部分的操作。反应部分操作包括新催化剂的更换和干燥操作、催化剂器内再生操作及正常进油反应的操作。 4.3.1 反应部分开工操作步骤4.3.1.1新催化剂更换、干燥操作（以A系列为例）如果是第一次开工，可直接按第e~j步进行开工。反应器中催化剂经过多次再生使用已基本无活性后，进行停工，卸出废剂，更换新催化剂，再进行干燥脱水。操作步骤如下：a. 按4.2.1.3 章节催化剂器内烧焦再生操作步骤的a～l进行，但床层温度降至≤50℃；b. 因反应器内积垢篮需人工取出，因此反应器需用压缩空气进行置换，然后打开反应器人孔，取出积垢篮；（人员进入反应器内，确保安全）；c. 由反应器底部固体卸料口卸出反应器中的瓷球和废催化剂，筛分出瓷球清洗后返用，废催化剂进行掩埋。按催化剂、瓷球装填要求重新装填新催化剂，安装好积垢篮，封闭好人孔；d. 对反应器进行气密试验至合格；e. 慢慢通过向C-1101B入口处补入氮气，打开冷却水系统，开启再生循环压缩机C-1101B，使V-1108压力至0.5Mpa，C-1101B出口气经E-1101→E -1103→H-1101→R-1101→E-1103→E-1101→E1109→V-1108后、返回C-1101B进行循环，慢慢向C-1101B补入氮气，直至V-1108压力至0.5Mpa；压缩机以最大量操作；f. 反应进料加热炉H-1101开始加热，并按照催化剂床层干燥升温曲线进行（参见催化剂干燥操作升温曲线）。200℃恒温干燥开始后，每隔2h由V-1108罐底切水一次并记录。g. 当切水量小于5ml/h时，向300℃升温，在300℃恒温进行切水；当切水量小于5ml/h时，向400℃升温，在400℃恒温切水，每2小时切一次，当确定V-1108罐底无水切出时，干燥完成；h. 脱水干燥完成后，催化剂床层保持温度260~280℃。停H-1101加热；停止通入氮气，停C-1102B机；i. 切换富气压缩机C-1101A，拆换相关盲板，将流程改为正常反应流程；j. 若所有条件具备，可进行进油开工步骤。表4－1
新催化剂脱水干燥升温曲线4.3.1.2正常进油反应操作（首次开工、以A系列为例）反应器中催化剂经过干燥后，同时床层温度已由氮气升温至280℃，此时，若所有条件具备，就可以进油开工，详细开工步骤如下：a. 从罐区引入少量液化气，送入重芳烃冷却器E-1111控制其流量；b. H-1101点火，原料油气经E-1101、E-1103进入H-1101加热，进入反应器R1101，然后经E-1103、E-1102、E-1101换热后进入重芳烃塔进料缓冲罐V-1102进行气液分离，罐底液体经P-1101升压进入重芳烃塔T-1102，V-1102罐顶气体经A-1101 、E-1104，进一步冷却至40℃左右进入气液分离罐V-1103进行气液分离。c. V-1103压力达到0.2MPa以后，开启富气压缩机C-1101A，压缩富气进入V-1105。当富气循环量达到设计值时，逐步调整H-1101出口温度至260℃。d. 从罐区来的碳四适当增加量。e.来自V-1103顶的富气经过压缩进入V-1105，V-1105的气体部分送入稳定塔T-1101，部分返回分液罐V-1103，通过启用V-1103压力控制，以使V-1103的压力恒定，另一部分通过循环进入反应器； V-1103建立液位后，启动P-1102A/B，将轻芳烃通过E-1106AB打入93操作指南_97操T-1101；f. 反应进料加热炉出口温度稳定在260℃，逐渐提高反应器顶部碳四流量，直至设计流量。同时，密切观察各设备运转情况及仪表控制指示情况，确认无异常；g. 随着反应程度的加大，气体生成量增加，T-1101的压力逐步升高，启用T-1101顶压力控制，使其塔顶压力恒定在1.10MPa；h. 上段催化剂床层温升稳定以后，缓慢开启反应产物进E-1102A阀门，给E-1102A 补入热量，然后缓慢打开冷碳四进E-1102A阀门，开始向中段床层引入碳四，中段催化剂床层温升稳定以后向下段床层引入碳四，并调整其注入中段、下段反应器的温度和比例，控制调节中段、下段反应器床层的入口温度为260℃；i. 调整吸收稳定塔的操作，使各个产品合格；j. 当反应若干时间后，催化剂活性下降，反应结果变差。为满足产品质量要求，则应根据取样分析结果，逐步提高反应器入口温度（每次按2～3℃/h速度提温）；k. 当提高反应温度，而反应产品质量不再满足要求时，则应进行停工操作，进行催化剂器内再生或更换新催化剂。4.3.1.3催化剂器内烧焦再生操作（以A系列为例）反应器中催化剂经过一段周期的操作，其活性丧失，可根据其性能情况，采取器内烧焦再生方法而使其活性得到恢复。a. 按正常停工步骤停工（见正常停工操作步骤），将反应部分用氮气严格置换；b. 用盲板将原料和循环气进E-1101入口管线、E-1101出口去V-1102管线隔断，打开再生循环气进E-1101入口管线、E-1101A出口去E-1109管线盲板；c.再生气冷却器E-1109通入冷却水；d. 慢慢向系统内充入氮气至0.1～0.2MPa(g)，开启再生循环循环压缩机C-1101B，经换热器E-1101→E-1103→H-1101→R-1101→E-1103→E-1102跨线→E-1101→E-1109→V-1108后返回再生循环压缩机进行循环，慢慢向系统充入氮气，直至再生气分水罐V-1108压力为0.5MPa(g)，使C-1101B出口压力满足设备要求下，系统气体循环量最大；e. 反应进料加热炉开始加热；并按照催化剂再生烧焦条件进行（参见催化剂再生烧焦条件）。保证氮气置换合格，达到进风条件f. 由氮气循环压缩机入口前补入空气，并在V-1108出口取样分析氧含量，使其满足烧焦要求；同时通过调节V-1108顶遥控阀放空以控制系统压力；g. 根据反应器床层温升情况，逐步提高烧焦温度和空气补入量；烧焦过程中，严格控制空气补入量，确保床层温升≤50℃，器内最高温度≤460℃；h. 当氮气循环压缩机出口分析氧含量达到空气的氧含量，且烧焦温度升到450℃，而床层已无温升，则表明烧焦结束，停止通入空气；i. 逐渐降低反应进料加热炉的出口温度，使反应器床层温度降温至260~280℃，降温速率&50℃/h；j. 停反应进料加热炉加热，停循环压缩机；k. 充入氮气进行置换，合格后，如反应器床层温度&280℃，可拆换相关盲板，反应器备用。表4－2
催化剂器内再生烧焦条件4.3.2 分馏部分开工操作步骤a. 如果分馏系统无油，可将V-1103中的轻芳烃打入T-1101中，进行分馏部分的开工；若分馏部分有油，可先预热建立热平衡，当V-1103中的产品合格后，便可送入T-1101；b. E1105、E-1107、E1112通入循环水；c. T-1101塔顶压力恒定控制在1.10MPa（g）；d. 当T-1101塔釜液位升至一定值后，塔釜再沸器通入导热油加热，并控制升温速度，至塔釜温度至~178℃，塔顶气相经A-1102、E-1107冷凝后进入V-1106，当V-1106到达预定液位时，启动P-1103打回流，控制回流量，部分合格液化气产品去罐区；e. 当T-1102塔釜液位升至一定值后，塔釜再沸器通入导热油，并控制升温速度，至塔釜温度至~265℃，塔顶轻组分经E-1112冷却后进入V-1107，当V-1107到达预定液位时，启动P-1105部分打回流，部分打入V-1103；当T-1102塔釜液位达到控制值后，启动P-1104，将重芳烃送入罐区；f. 当T-1101过多干气导致操作不稳，使压力超过要求值，则在塔项压力控制下将气体排入干气缓冲罐；g. 调整T-1101操作，使各产品合格；取轻芳烃样进行分析，若合格，送入调和罐区；4.4 停工步骤当催化剂活性下降后，反应结果已不能满足产品要求时，必须进行停工，对催化剂进行处理。正常停工操作，分别对反应部分及分馏部分的停工进行处理。当反应部分因催化剂需要烧焦再生处理或更换新催化剂进行停工时，可视情况，对分馏系统采取维持热平衡状态或是降温降压处理。4.4.1 反应部分停工操作步骤停进料，将V-1103中的循环气由循环压缩机打至反应系统进行循环；轻芳烃送入T-1101，分馏部分同时停工(见分馏停工步骤)；逐步降低H-1101出口温度，使反应器床层温度按&50℃/h的降温速率降至250℃（床层最高点温度），此时停H-1101，停止循环气循环；调换换热器出入口盲板，使反应器切入干燥、再生时的流程；启动C-1101B，并向C-1101B入口补入氮气，建立气体循环，进行氮气带油操作，并从V-1108底排出污油；当确定反应器内无油时，进行烧焦操作，具体步骤同催化剂烧焦再生；当催化剂上的积炭烧完后，逐步降低H-1101出口温度，使反应器床层温度按&50℃的降温速率降至120～150℃，停H-1101加热；压缩机继续循环，直至床层温度降至60℃以下；停C-1101B，将反应器内的气体排空，可以进行卸剂、换剂操作。4.4.2 分馏部分停工操作步骤停T-1101、T-1102塔釜导热油；停P1102、P-1101、P1103、P-1104、P-1105；关闭相关界区阀门；视情况，停止循环水及冷冻水，系统备用。如分馏部分需要检修，则应进行退油，吹扫置换步骤。5 紧急事故处理和应急预案5.1 事故处理原则a、事故判断力求准确，处理动作迅速果断，请示汇报及时，互相联系迅速，紧急情况下操作人员可先处理后汇报。b、装置处理事故，要确保人身安全，保护好有关设备，保护好催化剂，尽量避免催化剂的结焦、超温、粉碎。c、事故处理中，要做到不跑、不冒、不窜（窜油、窜压）、不超温、不超压，控好温度、压力的升降，尤其避免催化剂超温烧结。 d、不随处排油、溶液和气体，防止发生着火、爆炸恶性事故。 e、开紧急放空时，应急中有缓，一般不得立即开大阀门开度，应缓慢打开。5.2 紧急停工5.2.1 紧急停工原因装置遇到下列情况应紧急停工：a、本装置或相邻装置发生爆炸或火灾等严重危及正常生产的情况。 b、关键设备或管线严重漏油，无法维持正常生产。C、反应进料加热炉炉管破裂或造成火灾，不能维持生产。 d、停电短时间不能恢复。e、系统严重超温超压，无法判断原因。f、原料严重带水应立即停工，防止催化剂损坏。5.2.2 紧急停工原则a、炉子立即熄火，以防反应器入口超温结焦b、反应器和分馏塔保温、保压，以便尽快恢复生产C、停进料泵，必要时进行循环5.2.3 步骤a、停进料泵b、反应进料加热炉熄火，向炉膛吹蒸汽93操作指南_97操c、反应器保温保压d、注意观察反应器内二次反应的发生，压力超高应将压力泄至火炬系统e、如果停工时间较长，必须用氮气将反应器内油气吹出，以免物料因停留时间过长而结焦 5.3 停电事故处理 5.3.1 主操a、立即将室内仪表改为手动。b、关死反应进料加热炉燃料气调节阀、分馏塔压控阀。 c、关闭轻芳烃、重芳烃、液化气出装置及原料进装置调节阀。 d、主要以配合外操为主。 5.3.2 副操a、关闭反应进料加热炉燃料气、长明灯手阀，向炉膛吹入蒸汽。 b、反应器保温。c、停分馏三塔塔热源，关死三塔压控手阀。d、关闭轻芳烃、重芳烃、液化气出装置及原料进装置手阀。 e、关闭进料泵出口阀。f、若停电时间较短，则来电后等瓦斯压力正常，启动进料泵开路循环，正常开工。g、若停工时间较长，为避免反应器内催化剂结焦，应用氮气置换反应器内油气。5.4 反应器压力超高事故预案1）现象： 反应器压力指示缓慢上涨。2）原因： 可能为管路或冷却器中的破碎催化剂或焦粒无法带出，集聚在冷却器或U型管处，增加了管路压降，造成反应器压力上升。3）处理：a、首先当发现压力上升应适当降低压力给定值，控制压力上升趋势，压力给定值最低可降至0.1MPa。b、若压力继续上涨，可联系调度适当降量控制压力上涨。c、如果前述手段效果不明显，压力继续上涨超过0.45MPa,必须采取停工手段确保装置安全。d、反应器压力超高阶段，岗位操作人员应加强巡检，防止反应系统法兰面哧漏而着火。 5.5 停循环水a、可暂时用新鲜水窜入循环水 b、适当降低处理量，维持生产 c、循环水正常后尽快恢复生产 d、若长时间停水，做停工处理e、若新鲜水不能维持生产，则停进料泵，熄炉火，反应切出系统，停富气压缩机，稳定保温保压。 5.6 停风停非净化风对本岗位没有影响，停净化风时a、当净化风压力低于0.3MPa时，各仪表调节阀切至手动位置，风开阀用付线控制，风关阀用用上游阀控制，尽量维持生产。 b、当净化风压力低于0.12MPa时，按紧急停工处理。 5.7 反应进料加热炉炉管破裂a、停原料泵和富气压缩机，熄炉火，向炉膛吹入蒸汽 b、反应器保温保压。c、用蒸汽将炉管内油气吹出。 5.8 进料中断原因：a、机泵不上量或故障
b、进料调节阀故障处理：立即切换备用泵，调节阀改付线，联系钳工或仪表工处理5.9 停蒸汽短时间内系统保温保压，等蒸汽正常后，重新开吸收稳定。长时间停蒸汽，装置按紧急停工处理，以免烧坏蒸汽炉管。6 安全及环保技术规程6.1 安全技术工艺物料主要为C1～C12烷烃、芳烃、氢气，属易燃易爆物品；芳烃物料均对人体产生一定的毒副作用，因此要求了解化学物质性质、危害及防护等有关知识，考虑防护措施，重点考虑防火、防爆措施；操作人员严格按操作规程操作，发生意外时，按照有关紧急事故处理规定处理。 6.2 三废处理6.2.1 废水污染源和污染物该装置排放的污水为含油污水和生活污水。含油污水来自取样冷却器、地面冲洗及机、泵冷却等。含油污水和生活污水的水量、水质详细情况分别见表6-1。表6-1 污水水质、水量表注：* 为机泵冷却水；** 为取样冷却器排水、地面冲洗水，每年排放时数为500小时。6.2.2 废气该装置的废气污染源为一段反应进料加热炉、二段反应进料加热炉的燃烧烟气,反应进料加热炉燃烧后产生的废气可直接排放；反应进料加热炉炉管烧焦气体经水洗后可直接排放；催化剂器内再生烧焦时产生的含CO2废气可直接排放。此外，安全阀放空时的可燃气体(间断)，密闭排至火炬系统。其情况详见表6-2。表6-2 装置废气污染物排放情况表备注：由表6-2可知，本装置一段反应进料加热炉和二段反应进料加热炉产生的燃烧烟气排放量分别为2800 kg/h、350 kg/h，主要污染物二氧化硫、氮氧化物和粉尘。 6.2.3 固体本装置产生的固体废物主要是失效的催化剂、废瓷球等，本催化剂无毒性，可进行掩埋处理。表6-3 固体废物排放表6.3 工程火灾、爆炸危险因素分析装置火灾危险性分类为甲类。其工艺操作温度高，存在火灾及爆炸危险性。装置内的介质大都为易燃易爆物质，若发生泄漏，极易引发火灾爆炸。装置在生产过程中主要易燃易爆物料的火灾危险性分析见表6-4。表6-4 生产过程中主要原料、中间产品、产品的火灾危险性分类6.4 职业性接触有毒有害物料危害程度分级生产中使用、产生的部分物料有一定的毒性，对人体有一定程度的危害作用，其危害及危害程度见表6-5。表6-5 主要有毒、有害物质及其毒性等级和允许浓度6.5 装置生产岗位危险因素分析本装置中主要的生产岗位危险因素分析见表6-6。表6-6 生产过程中的主要危险岗位分析6.6 装置的危险等级本装置中的原料、中间产品、产品各物料在加工过程中的某些环节处于高温、低压环境中。当物料温度超过其自燃点时，发生泄漏就可能自燃引发火灾。本装置火灾危险性分类为甲类。93操作指南_97操6.7 噪声该装置的噪声源主要是大功率机泵、压缩机、反应进料加热炉及高噪声气体放空口等。声级均在90 - 100dB（A）之间。37欢迎您转载分享：
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