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关于供给侧改革的习题
&&关于供给侧经济结构改革的主观题(整理)
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你可能喜欢　　省质监局关于印发人造板等7类重点产品
　　质量提升指导意见书的通知
　　各市（州）质监局，贵安新区、仁怀市、威宁县市场监管局，省局相关处（室、稽查局）：
　　围绕供给侧结构性改革重点目标任务，按照《省质监局关于认真贯彻落实推进供给侧结构性改革工作的通知》（黔质技监办〔2016〕36号）要求，省局邀请检验机构有关专家对人造板等7类质量提升重点产品分别编制了质量提升指导意见书（附件1-7），现印发给你们。请各地质监部门根据省局《贵州省2016年产品质量提升工作方案》（黔质技监监〔2016〕41号）要求，结合产品质量提升指导意见书，在指导督促企业整改，推动企业建立完善产品质量追溯制度，提升质量在线检测控制和产品全生命周期质量追溯能力方面重点抓好以下工作。
　　一、推动企业建立完善产品质量追溯制度
　　将重点产品质量提升指导意见书发至辖区内纳入质量提升重点产品范围的每一家生产企业，通过召开质量分析会、对企业开展培训等形式，对质量提升重点产品生产企业开展分类指导，督促指导企业建立包括原辅材料查验、产品生产过程质量控制、出厂检验等环节的质量追溯制度，提升质量在线检测控制和产品全生命周期质量追溯能力。鼓励企业向社会公开包括企业产品质量符合有关标准的统一要求，部分重要指标优于有关标准要求，企业违法失信经营后自愿接受约束和惩戒的质量承诺。
　　二、严格实施不合格产品后处理
　　依法采取通报、责令整改、复查、公告、行政处罚、移送等行政措施，严格不合格产品后续处理，确保监抽工作形成闭环。依据重点产品质量提升指导意见书，点对点对抽查不合格企业进行指导帮扶，督促企业分析查找产品不合格原因，制定切实有效整改方案，认真落实整改，并及时报告整改完成情况，企业整改报告中应包含以下内容：企业产品不合格原因追溯分析情况、整改措施落实情况、不合格产品清理和召回情况、企业建立和完善从原材料进货、生产加工、检验及出厂等环节质量追溯制度情况。
　　三、积极推进重点产品质量提升工作
　　各级质监部门应将重点产品质量提升工作与供给侧结构性改革，推动经济提质增效相结合，保质保量完成《贵州省2016年产品质量提升工作方案》规定动作。充分发挥职能作用，加大重点产品监管力度，在对企业依法开展监督检查中，重点检查企业质量追溯等内部管理制度建设情况、产品生产工艺和设备使用状况、原料及成品质量检验能力等，依法严厉打击无证无照、制售假冒伪劣、不符合强制性标准等质量违法行为。抓住质量月等重要时间节点加强宣传，充分发挥舆论监督作用，努力营造质量提升工作良好舆论氛围。
　　请各地将质量提升指导意见书运用情况与质量提升工作一并总结，按照《贵州省2016年产品质量提升工作方案》要求，及时准确报送。
　　附件：1．人造板质量提升指导意见书
　　2．弹簧软床垫质量提升指导意见书
　　3．家具质量提升指导意见书
　　4．建筑安全玻璃质量提升指导意见书
　　5．普通混凝土砌块质量提升指导意见书
　　6．烧结砖和砌块质量提升指导意见书
　　7．蒸压加气混凝土砌块质量提升指导意见书
贵州省质监局办公室 &&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&日印发
　　《重点产品质量提升指导意见书》
贵州省质量技术监督局
　　人造板质量提升指导意见书 2
　　一、总体情况 2
　　二、易出现的主要质量问题 2
　　三、不合格原因分析 2
　　四、企业改进措施建议 2
　　弹簧软床垫质量提升指导意见书 2
　　一、总体情况 2
　　二、易出现的主要质量问题 2
　　三、不合格原因分析 2
　　建筑安全玻璃质量提升指导意见书 2
　　一、总体情况 2
　　二、易出现的主要质量问题 2
　　三、不合格原因分析 2
　　四、企业改进措施建议 2
　　木制家具质量提升指导意见书 2
　　一、总体情况 2
　　二、易出现的主要质量问题 2
　　三、不合格原因分析 2
　　四、企业改进措施建议 2
　　普通混凝土砌块质量提升指导意见书 2
　　一、总体情况 2
　　二、易出现的主要质量问题 2
　　三、不合格原因分析 2
　　四、企业改进措施建议 2
　　烧结砖和砌块质量提升指导意见书 2
　　一、总体情况 2
　　二、易出现的主要质量问题 2
　　三、不合格原因分析 2
　　四、企业改进措施建议 2
　　蒸压加气混凝土砌块质量提升指导意见书 2
　　一、总体情况 2
　　二、易出现的主要质量问题 2
　　三、不合格原因分析 2
　　四、企业改进措施建议 2
　　人造板质量提升指导意见书
　　一、总体情况
　　（一）产业现状及发展趋势
　　近年来，我国人造板产量呈上升趋势，年均复合增长率超过20%，我国已成为世界人造板生产第一大国，但受国内房地产调控政策和国际经济形势影响，以及消费者对健康环保产品的要求越来越高，人造板行业结构性产能过剩现象日趋明显，增速已出现放缓趋势。未来人造板行业的发展，不仅需要整合木材资源，打造长期稳定的木材采购保障体系，更要提高产品环保性能，加快新产品研发步伐，提升品牌的知名度。
　　（二）现行标准、主要工艺及关键控制点
　　1、现行标准
　　GB/T&细木工板
　　GB/T 9实木地板 第1部分：技术要求
　　GB/T 9实木地板 第2部分：检验方法
　　GB/T 混凝土模板用胶合板
　　GB/T &浸渍纸层压木质地板
　　GB/T 实木复合地板
　　GB/T 刨花板
　　GB/T 普通胶合板
　　GB/T&中密度纤维板
　　GB/T&浸渍胶膜纸饰面人造板
　　GB/T&装饰单板贴面人造板
　　GB/T&竹地板
　　GB/T&指接材 &非结构用
　　GB&室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量
　　GB/T 人造板及饰面人造板理化性能试验方法
　　人造板标准分类比较详细，最近几年标准也在不断更新，但是人造板行业的新产品也层出不穷，目前市场上流通较广，企业也正大规模生产的浸渍胶膜纸饰面木工板、浸渍胶膜纸饰面胶合板产品存在标准缺失问题，该产品俗称&生态板&，与细木工板、胶合板、浸渍胶膜纸饰面人造板相关联，但是又有实质性的区别，检验该产品仅能按照国家强制性标准GB 对其甲醛释放量进行。
　　2、主要工艺及关键控制点
　　人造板主要工艺及关键控制点
原木-芯条-干燥（关键控制点）-芯板-组坯-胶压（关键控制点）-锯边-砂光-检验-标识-包装
浸渍纸层压饰面人造板
组坯[芯板(中密度纤维板/刨花板)]-胶压（关键控制点）-锯边-检验-标识-包装
原料-刨花-筛选-干燥（关键控制点）-拌胶（关键控制点）-铺装-热压（关键控制点）-冷却-裁边-砂光-检验-标志
中密度纤维板
原料-削片-筛选-软化-干燥（关键控制点）-拌胶（关键控制点）-铺装-热压（关键控制点）-冷却-裁边-砂光-检验-标志
原木-剥皮-旋切-干燥（关键控制点）-施胶（关键控制点）-组坯-热压（关键控制点）-切边-砂光-检验-标识
压贴（基材、平衡纸、装饰纸、耐磨纸）（关键控制点）-养生-开榫槽-检验-包装
混凝土模板用胶合板
原木-剥皮-旋切-干燥（关键控制点）-施胶（关键控制点）-组坯-热压（关键控制点）-切边-涂饰-检验-标识
指接板、拼板
原木-芯条-指接榫-组坯-热压（关键控制点）-切边-砂光-检验-标识
　　二、易出现的主要质量问题
　　从省级监督抽查情况看，人造板产品抽查发现的不合格项目主要集中在含水率、甲醛释放量、强度、吸水厚度膨胀率，其他易出现的问题有细木工板板芯质量、人造板规格尺寸、标志标识等。
　　三、不合格原因分析
　　（一）含水率。干燥环节控制不好是导致含水率不合格的主要原因。结合省内情况，芯条等原材料在拼装前含水率应控制在8-15%范围内，但部分企业对含水率的控制无检验手段，仅仅只是靠经验。&
　　（二）甲醛释放量。人造板甲醛释放量与使用的粘胶剂质量有密切关系，粘胶剂本身游离甲醛含量高，人造板的甲醛释放量也相对较高。同时，人造板使用的粘胶剂量也是关键因素之一，在相同游离甲醛的条件下，单位体积的人造板使用的粘胶剂量越大其甲醛释放量也会相应增大。此外，细木工板产品的甲醛释放量还与组坯及胶压工序时板芯质量有关，芯板质量出现缺棱、凹陷、树皮、对接或拼接缝大等缺陷，胶水使用量会增加，这也是导致甲醛释放量超标的主要原因。
　　（三）强度。人造板的强度包括静曲强度、弹性模量、表面胶合强度、内结合强度等。导致强度不合格的主要原因有粘胶剂粘结性能差，无法满足人造板胶合强度要求；企业在热压过程控制上未能找准最佳热压时间、热压温度控制点；使用的原材料质量不符合要求，生产中使用废料、缺陷料。我省胶合板企业大多数采用工艺为一层整板一层碎板，可能导致碎片层出现空缺和叠加，产品厚度不均匀，使产品强度值降低。
　　（四）吸水厚度膨胀率。吸水厚度膨胀率主要是针对刨花板、中密度纤维板和强化木地板，导致吸水厚度膨胀率不合格的主要原因是刨花板、中密度纤维板或强化木地板使用的原材料密度值偏低。
　　（五）细木工板板芯质量。使用杂木、回收工地的废混凝土模板以及边角料等用于制作细木工板是导致细木工板板芯质量问题的主要原因。
　　（六）标志标识。企业不学习并严格执行标准是导致产品标志标识不规范或无标志标识的主要原因。
　　（七）规格尺寸。规格尺寸不合格的主要原因可能是锯边机器标尺计量不准 。
　　四、企业改进措施建议
　　（一）完善检验手段
　　1、发证产品企业
　　对于发证产品人造板生产企业，企业已经具有符合产品出厂检验的检验检测设备，该类生产企业最大的问题是企业实验室完全是摆设，仅为办理生产许可证设置实验室，从未利用实验室的资源对产品进行质量控制。建议加强对实验室的管理，利用现有实验室资源培养一位或两位检验检测人员，按照产品标准对产品进行出厂检验，提高产品质量水平。
　　2、无需发证产品企业
　　对于无需发证产品人造板生产企业，企业都没有配套产品检验实验室，针对省内监督抽查产品不合格情况，建议该类人造板企业至少应有木材含水率检测仪、电子天平、恒温干燥箱对含水率进行控制，同时购置力学性能试验机对人造板强度进行常规检测，不断提高产品质量。
　　（二）实施原材料把关
　　木材是人造板的主要原材料，选购木材时，应对不同批次木材开展查验，进行分级分类，根据生产需要分级使用。木材废料、废渣以及不适合用于生产的所有原材料严禁用于生产。
　　胶粘剂是人造板产品的重要原材料之一，对于使用于室内装饰装修材料的人造板产品的粘胶剂，应对其物理性能验收的同时，应加强对游离甲醛项目进行严格控制及验收，因为游离甲醛的含量将会影响人造板甲醛释放量项目的合格率，同时该项目也是社会关注的焦点。粘胶剂的验收在企业没有能力进行检测的条件下，建议不定期进行委托检验，确保粘胶剂产品质量稳定性并用于人造板生产。
　　（三）完善质量管理制度。开展质量认证，完善质量管理制度，建立覆盖产品全生命周期质量管理体系。
　　（四）实施过程质量管理。实施从原料采购、生产、产品检验等全过程管控。在关键工艺控制点，应有专业的技术人员进行质量监控。
　　1、胶合板类产品，应选择质量和尺寸符合要求的原木进行削片并干燥后使用，铺装时，应按照工艺施胶整片交错进行铺装。
　　2、纤维板产品，主要的原材料为木材废料、边角料、秸秆、树枝等，但也有部分企业的原材料来源于建筑工地收集的混凝土模板用胶合板废料。这类产品重点要对原料的游离甲醛实施监控，并严格控制生产工艺。
　　3、胶水是生产人造板的重要原材料，企业使用的胶水一般分为自行配制和购买两种方式，自行配置胶水的企业一般为混凝土模板用胶合板生产企业。
　　自行配置胶水可能存在的问题是企业没有相应的胶水质量控制措施，主要凭感觉进行胶水配制，易导致所配置的胶水质量不稳定。因此，建议企业尽量采购质量合格稳定的胶水用于生产，如果必须自行配制，每批次配置胶水在使用前应进行检验，主要检测游离甲醛、固化时间、粘度等指标。
　　外购胶水的企业，应开展合格供应商评价，选购质量合格稳定的产品。
　　4、干燥工艺环节应制定工艺卡片或相应的工艺参数指导性文件，应有专人进行控制，不符合干燥要求的原材料或半成品不允许进入下一个工艺环节进行生产。
　　（五）提升生产技术。
　　目前省内混凝土模板用胶合板企业使用的设备已老旧，人造板铺装、施胶等工艺还需要全部人工操作，技术比较落后，建议企业对生产设备及产品生产工艺进行调研，采购先进的生产设备，先进的生产工艺，实现流水线自动化生产，节约大量人工成本的同时也大幅度提高产品质量和生产效率。例如装配先进数控无卡旋切机、具有保尾板功能的滚切机、单板落板堆垛装置、多层辊筒是单板干燥机、热风辊筒干燥机、运用机械化组坯技术、加配板坯进板和合板卸板装置，利用这些设备组成自动生产线，使用电脑控制工艺过程进行生产，从上木、锯断、剥皮、旋切到组坯热压，全线实现自动化生产。
　　（六）加强员工培训。对不同岗位员工有针对性开展职业技能和质量安全知识培训，提高员工队伍的综合素质。
弹簧软床垫质量提升指导意见书
　　一、总体情况
　　（一）产业现状及发展趋势。
　　弹簧软床垫在我国形成规模生产的历史并不长，80年代以前，弹簧软床垫的生产以手工制作为主，使用的材料也比较单一，衬垫物主要是棉絮和棕丝，产品的数量、质量和档次处于较低水平的状态。80年代以后，弹簧软床垫生产企业开始从瑞士等国引进制簧、串簧到绗缝、缝边的自动化流水生产线，弹簧软床垫开始步入机械化生产的轨道。弹簧软床垫的衬垫材料也由棉絮和棕丝变为泡沫塑料、棉毡、毛毡、化纤毡和棕丝垫等，面料也呈多样化，有化纤、棉布、提花布等，产品的总体质量有了很大的提高。
　　当前，我省的弹簧软床垫大多以家庭式作坊为主，规模小，数量多，生产水平参差不齐，经营者产品质量观念薄弱。
　　（二）现行标准、主要工艺及关键控制点
　　弹簧软床垫现行的产品标准是QB/T 1《软体家具 弹簧软床垫》，于日实施，代替QB 4《软体家具 弹簧软床垫》。与欧盟标准EN 《家用床及床垫安全规格及测试方法》，以及美国ASTM F 《海上船只铺位用床垫及弹簧床垫的标准规范》相比，虽然我国床垫标准起步较晚，但是经过近几年的学习和借鉴，已经形成较为系统和全面的标准体系，特别在结构质量方面，QB/T 1不仅和国外标准一样规定了铺垫料的材质、结构和质量要求，还规定要求铺垫料中不应出现霉变和虫蛀现象；不用使用医用废弃物、废旧纤维制品、未经高温成型、消毒等工艺处理的纤维性工业下脚料或用其加工的再生纤维状物质；不应夹杂塑料编织材料、植物秸秆或叶、壳、金属丝等杂物；所有絮用纤维不应漂白。这一系列卫生安全要求符合我国现有弹簧软床垫生产状况，也是目前床垫不合格的主要问题。不过我国现有床垫标准总体比较简单，缺少对细节的规定，特别是在阻燃性能方面，我国只对床垫本身的阻燃性进行了要求，而国外标准对床垫本身以及床垫填充物的阻燃性都有要求，并且对所用阻燃剂的毒性也有强制的规定。由此可见我国弹簧软床垫标准体系的完整性及细节规范性还有待提高。
　　弹簧软床垫的主要生产工艺：裥棉、穿簧、裁床、制成床网、打底、围边。
　　弹簧软床垫生产关键控制点：1、原材料。内部弹簧的质量和铺设覆盖率应符合标准要求，使用的铺垫料应为合格产品，不得使用医用废弃物、废旧服装及其他类似废旧纤维制品，不得使用植物秸秆。2、穿簧。严格按照标准要求将螺旋弹簧连接成整体（连锁弹簧床垫），将螺旋弹簧装入成条、独立的无纺布袋内，再用胶把装好弹簧的布袋条粘成整体（独立袋、独立筒弹簧）。3、制作床网。用边框铁将穿簧形成的弹簧网，连锁弹簧网或者独立袋弹簧网，固定。4、打底。就在床网上均匀铺设棉毡或者其他垫层，接着放置裥棉好的面料。5、围边。把上一道工序铺好的上下面料层缝制在一起。
　　二、易出现的主要质量问题
　　从省级监督抽查情况看，弹簧软床垫抽查发现的不合格项目主要集中在耐久性和使用医用废弃物、废旧服装及其他类似废旧纤维制品。
　　三、不合格原因分析
　　（一）原材料方面。卫生、安全（不应使用医用废弃物、废旧服装及其他类似废旧纤维制品）不合格的原因是企业未按标准规定组织生产或是降低生产成本使用低廉原料；
　　（二）耐久性。不合格的原因是生产企业未按照标准要求合理铺设弹簧，或是弹簧的弹性形变较差，影响床垫的使用寿命；
　　（三）质量控制方面。企业普遍存在质量意识淡薄，基本无进场原料及出厂产品的检验能力，不能按照标准对产品进行出厂检验，有的企业甚至不了解不掌握国家标准对床垫各项技术指标要求。
　　四、企业改进措施建议
　　（一）完善检验手段。建实验室，根据产品标准要求配备必要的检测设备，培养检验人员。
　　（二）开展合格供应商评价。对供应商进行分级评定，选择合格的原材料供应商。
　　（三）实施原材料把关。选用质量稳定的原材料，对不同批次原材料需检测合格后，才能进入下一生产环节。对每批原料，应要求供应商出具检验合格证明。对暂不具备自行开展原料检测的企业，可采用感官查验方式对原料进行检验，如：肉眼检查铺垫料是否为医用废弃物、废旧服装及其他类似废旧纤维制品等。
　　（四）完善质量管理制度。建立完善质量管理制度，严格执行原材料进厂查验、关键工艺控制记录、产品出厂检验等制度。
　　（五）实施过程质量管理。实施从原料采购、生产、产品检验等全过程管控。在关键工艺控制点，应有专业的技术人员进行质量监控。
　　（六）提升生产技术。提高生产设备智能化水平，提升产品质量稳定性。加强设备的维修保养，使设备符合要求。配置计量器具，保证床垫尺寸准确。制定工艺卡，严格控制关键工艺，提高生产过程质量控制能力。
　　（七）加强员工培训。对不同岗位员工有针对性开展职业技能和质量安全知识培训，提高员工队伍的综合素质。
建筑安全玻璃质量提升指导意见书
　　一、总体情况
　　(一)产业现状，发展趋势
　　建筑安全玻璃中最常见的是钢化玻璃。钢化玻璃广泛应用于建筑、家电、汽车、太阳能等领域。随着玻璃研发技术的发展，使用领域不断扩大，开始向能源、材料、环保、信息、生物等五大领域发展。
　　钢化玻璃是平板玻璃的二次加工产品，是将普通退火玻璃先切割成要求尺寸，然后加热到接近软化点的700度左右，再进行快速均匀的冷却而得到的。钢化玻璃钢化处理后玻璃表面形成均匀压应力，而内部则形成张应力，使玻璃的抗弯和抗冲击强度得以提高。为了提高玻璃的强度，通常使用化学或物理的方法，在玻璃表面形成压应力，玻璃承受外力时首先抵消表层应力，从而提高了承载能力，使玻璃自身抗风压性，寒暑性，冲击性等增强。
　　随着钢化玻璃的广泛应用，钢化玻璃行业也快速发展， 2015年总产量约4.28亿平方米。目前，贵州省钢化玻璃生产企业约100余家，总产量约1407.36万平方米，同比2014年增长了105.7%。下一步，建筑安全玻璃的市场增长点主要体现在传统市场需求结构的升级以及电子和太阳能、汽车、家电等新兴市场潜力的不断释放。
　　（二）现行标准、主要工艺及关键控制点
　　建筑安全玻璃现行产品标准主要有GB 9 《建筑用安全玻璃 第1部分：防火玻璃》，GB 5《建筑用安全玻璃 第2部分：钢化玻璃》，GB 9《 建筑用安全玻璃 第3部分：夹层玻璃》，GB 9 《建筑用安全玻璃 第4部分：均质钢化玻璃》。
　　钢化玻璃主要生产工艺包括：钢化玻璃生产方式包括物理钢化和化学钢化。化学钢化是通过改变玻璃表面的化学组成来提高玻璃的强度，一般是应用离子交换法进行钢化。物理钢化又称为淬火钢化，它是将普通平板玻璃在加热炉中加热到接近玻璃的软化温度时，通过自身的形变消除内部应力，然后将玻璃移除加热炉，在风栅段采用高压冷空气吹响玻璃的两面，使其迅速且均匀的冷却至室温。目前，贵州省内均采用物理钢化生产钢化玻璃，其主要生产工艺为玻璃切割、打孔、磨边、清洗、加热、钢化、冷却、出厂检验等。
　　钢化玻璃生产关键控制点：&1、温度控制。玻璃进炉后，必须均匀地在规定时间内加热到钢化所需要的温度，如有加热元件损坏要及时更换，避免玻璃的加热不均匀，同时玻璃加热时上下温度要对称；2、风压控制。加热后的玻璃，出炉后要尽快的进行冷却，保证出炉后所用的急冷风压能在规定的时间内形成颗粒度，冷却速度取决于玻璃的厚度及其它特征，冷却时要做到上下表面冷却同等；3、时间控制。加热时间和钢化冷却时间控制都应按照玻璃的加热梯度曲线和冷却曲线设定，并根据玻璃尺寸大小进行小幅度的增减。
　　二、易出现的主要质量问题
　　从省级监督抽查情况看，钢化玻璃抽查发现的不合格项目主要为碎片状态、霰弹袋冲击性能等指标。其他易出现的问题主要为玻璃表面呈波浪形、玻璃划伤、玻璃向上或向下弯曲、钢化后玻璃自爆。
　　三、不合格原因分析
　　（一）造成钢化玻璃在冷却段破碎的主要原因：
　　1、玻璃从加热炉到急冷室时整体或局部的温度低，在玻璃风冷时，玻璃表面的压应力低，导致玻璃破碎；
　　2、玻璃原板质量不好，玻璃原板有结石，爆边，微裂纹和杂质；
　　3、玻璃上的开孔部分和开洞部分太靠近玻璃的边部，也能相起玻璃在冷却时破碎；
　　4、风冷段风栅的风道中有水滴也能引起玻璃的破碎；
　　5、玻璃在风冷时，风栅和玻璃的轻微碰撞也能相起玻璃的破碎。
　　（二）造成玻璃的碎片和霰弹袋冲击性能不合格的主要原因：
　　1、玻璃的加热时间不够，或者是加热温度不够；
　　2、玻璃出炉至吹风的停顿时间太长； c）风压过小；
　　3、上下风栅的距离过长；
　　4、风眼被堵，局部排风不顺畅；
　　5、风栅中心和玻璃中心的偏差太大；
　　6、风嘴太高。
　　（三）造成玻璃的吻合度超标的主要原因：
　　1、玻璃弯曲的中心线与上片台辊道不平行；
　　2、急冷延时时间不够。
　　（四）造成钢化玻璃的平整度不好的主要原因：
　　1、玻璃从加热区进入急冷室时,玻璃上面和下面的温度不均匀；
　　2、在冷却段的上下冷却风压不均衡。
　　（五）造成玻璃下表面出现白道的主要原因：
　　1、玻璃出炉温度过高；
　　2、白道出现在玻璃中间，加热平衡Max% 值过低；白道出现在边部，加热平衡Max%值过高。
　　（六）造成玻璃表面出现麻点的主要原因：
　　1、玻璃的出炉温度过高；
　　2、辊子表面不清洁。
　　（七）造成玻璃表面有规律的划伤的主要原因：
　　1、陶瓷辊上粘有异物；
　　2、陶瓷辊或冷却辊中间卡有碎玻璃；
　　3、陶瓷辊或冷却辊打滑；
　　4、前炉门光感故障，计算长度错误，玻璃撞在炉门上； 5、上下风栅处可能卡有玻璃渣。
　　（八）造成玻璃中央部分呈灰色或有其他光学方面问题的主要原因：
　　1、辊子温度过高；
　　2、SO2气体的使用量过多；
　　3、辊道传送时有跳动。
　　（九）造成玻璃钢化后自爆的主要原因：
　　1、进炉玻璃原片有杂物及耐火材料结石等；
　　2、玻璃中含有硫化镍结晶，使玻璃胀裂而发生自爆。
　　四、企业改进措施建议
　　（一）完善检验手段。建实验室，配备必要的检测设备，培养检验人员。
　　（二）开展合格供应商评价。对供应商进行分级评定，选择合格的原材料供应商。
　　（三）实施原材料把关。选用质量稳定的原材料，对不同批次原片玻璃需检测合格后，才能进入下一生产环节。
　　（四）完善质量管理制度。开展质量认证，完善质量管理制度，建立覆盖产品全生命周期质量管理体系。
　　（五）实施过程质量管理。实施从原料采购、生产、产品检验等全过程管控。在关键工艺控制点，应有专业的技术人员进行质量监控。
　　（六）提升生产技术。鼓风机功率应达到200-800千瓦，风压帕，保证产生高速、大流量空气。钢化薄玻璃使用压缩空气来，并配置空压机、储气罐等配套装置。钢化厚度小于2.5mm毫米的超薄玻璃，采用水雾作为钢化介质，能够大大降低钢化薄玻璃所需能耗，降低钢化玻璃生产过程中的噪音。选用由自动上片台、自动下片台、玻璃传送过渡台、加热区冷淬与冷却区、冷却通风系统及热对流系统等构成的先进生产设备。优化加热区结构璃钢化设备，通过加热区加热元件布局及温度场分布优化、优化炉体结构等技术，提高热效、降低能耗。采用钢化与冷却工艺分离、专用平风栅高度调节装置等技术，并优化冷却区结构及风机风量、风机变频控制等技术，提升品质。
　　（七）加强员工培训。对不同岗位员工有针对性开展职业技能和质量安全知识培训，提高员工队伍的综合素质。
木制家具质量提升指导意见书
　　一、总体情况
　　(一)产业现状及发展趋势
　　我国的家具行业具有悠久的历史，近几年中国家具产值保持了15%以上的增长速度，目前，中国家具行业产值及出口值均占据世界第一位。我国木制家具企业规模大中小比例约为1:2:7。以小型企业为主。现阶段，中国家具业已进入较为平稳的增长期，随着消费者观念的转变，房屋装修的需求，推动高端和个性化产品崛起，今后，定制家具的增速会更快。
　　家具产品一般分为木制家具、金属家具、软体家具、其它材料家具等几大类。目前我国生产的木制家具主要包括全实木、全人造板或实木、人造板二者材料组合等三种类别。
　　（二）现行标准、主要工艺及关键控制点
　　现行标准：
　　GB/T 木家具通用技术条件
　　GB/T 办公家具 阅览桌、椅、凳
　　GB/T 办公家具 木制柜、架
　　GB室内装饰装修材料 木家具中有害物质限量
　　QB/T 办公椅
　　QB/T办公家具电脑桌
　　QB/T 木制写字桌
　　QB/T 木制柜
　　QB/T 木制宾馆家具
　　QB/T 课桌椅
　　从以上标准可发现，木家具标准有国家标准也有轻工部标准，除GB 为产品强制性标准外，其他产品均为推荐性标准，且均现行有效。在日常的监督抽查或全国联动抽查中，一般选用GB/T 作为检验判断依据。
　　木制家具主要生产工艺：
　　实木家具：下料-刨料-开榫-钻孔-部件组装-打磨砂光-喷底漆-打磨-补色修正-喷面漆-总装-检验-包装-入库；
　　板式家具（三聚氰胺饰面板类）：图纸设计-原材料准备（人造板、五金件、封边带等）-下料-封边-开榫、槽、孔-修边-检验-装配；
　　板式家具（贴纸类）：中密度纤维板-下料-钻孔-铣型-刮灰-贴纸-底漆-面漆-总装-检验-包装；
　　板式家具（贴木皮类）：中密度纤维板（刨花板）-下料-热压（贴木皮）-封边-砂光-钻孔-底漆-面漆-总装-检验-包装；
　　木制家具除包装、入库程序外，其余每道工序都属关键控制环节，如控制不当，将给家具带来质量安全隐患。
　　二、易出现的主要质量问题
　　从省级监督抽查情况看，木家具抽查发现的不合格项目主要集中在甲醛释放量、木工要求、力学性能和表面理化性能项目。
　　三、不合格原因分析
　　（一）甲醛释放量。主要来源于板式家具中使用的人造板。
　　（二）木工要求。企业对家具产品标准相关技术要求不了解、不掌握，习惯用木匠方式实施产品工艺管理，导致外观项目，如&人造板部件的非交接面应进行封边或涂饰处理&没有按照标准执行。
　　（三）力学性能。不合格原因一是产品设计不合理；二是企业使用的五金件（如抽屉导轨、拉门铰链、普通紧固件等）不合格，或者使用的五金件达不到家具本身的力学性能和使用耐久性要求。
　　（四）表面理化性能。不合格原因一是人造板生产企业使用的饰面材料不能满足家具产品对家具表面理化性能的要求；二是家具企业用于涂饰的油漆涂料质量不合格，或者涂饰工人的技术不能满足工艺要求。
　　四、企业改进措施建议
　　（一）完善检验手段
　　建议企业建立自己的实验室，培养检验业务熟悉的检验人员。按照GB 标准要求，家具的出厂检验项目为主要尺寸及偏差、形状和位置偏差、材料要求、外观要求，按照以上项目要求，实验室应配备钢直尺、钢卷尺、翘曲度测定仪、平整度测定仪、位差度测定仪、塞尺、木材含水率测定仪、恒温干燥箱、精度为0.001g的电子天平等必要检测设备。同时，结合木家具甲醛释放量项目经常出现不合格的现行，人造板的甲醛项目也应该是实验室的重点，甲醛释放量项目应配备恒温水浴锅、分光光度计、10L干燥皿、40L干燥皿等必要检测设备，至少有一间能控制温湿度且环境较理想的实验室。甲醛释放量项目检验所需专业能力比较强，企业间和合作建设或者委托其他机构进行验证。
　　（二）开展合格供应商评价
　　企业应制定影响产品质量的主要原材料、辅材料（木材、人造板、油漆涂料、五金件等）的供方及外协单位的评价规定，并依据规定进行评价。评价的内容及记录应归档保存并选择合格的供应商进行原辅料采购。评价的内容主要有供应商的资质条件，包括规模、生产服务运作能力、经验及人造板发证状况等，同时也要对供应商的质量保证能力进行评价，包括产品检验能力、质量承诺、售后服务等。
　　（三）实施原材料把关
　　原材料是影响产品质量最关键的因素之一，供应商的评价其实就是对原材料的控制手段，但是企业还应对所采购的原材料进行详细的质量验收，选用质量稳定可要的原材料进行生产。对不同批次采购的原材料，特别是批量进货的原材料，企业应进行验收检验合格后，才能进入下一生产环节。以下是木家具产品常见的几种原材料在验收过程中需注意并重点关注的问题。
　　1、人造板。人造板是影响木制家具甲醛释放量不合格的主要原因，同时也与家具表面理化性能及力学性能不合格有直接关系，企业应对采购的人造板开展查验，主要是外观质量和甲醛释放量及厚度均匀性、强度等，必要时，向供应商提供产品检验合格证明材料。
　　2、木材。实木家具使用的木材的材质缺陷包括木材的节子、变色、虫眼、腐朽、弯曲、开裂等，该类缺陷会造成产品内在强度和外观品质降低，企业应对采购的木材开展查验，主要是外观质量和含水率。
　　3、五金件。家具用五金件包括抽屉滑道、拉手、门铰链、连接用紧固件等，是家具重要构成部分。企业应对采购的五金件开展查验，主要是外观质量。如果在省内的五金市场购买，建议对所采购的产品供货商进行简单的考察，其提供的产品包装正规、价格合理，必要时对所采购的产品进行委托检测。
　　4、油漆涂料。油漆涂料的质量以及施工工艺水平是影响家具的外观质量的最主要因素，企业除保证有技术人员和工艺管控人员外，应对采购的油漆涂料开展查验，必要时对所采购的产品进行委托检测。&
　　（四）完善质量管理制度。建立完善质量管理制度，严格执行原材料进厂查验、关键工艺控制记录、产品出厂检验等制度。
　　（五）实施过程质量管理。实施从原料采购、生产、产品检验等全过程管控。在关键工艺控制点，应有专业的技术人员进行质量监控。&
　　（六）提升生产技术。提高生产设备智能化水平，提升产品质量稳定性。加强设备的维修保养，及时更换刀具，工装、模具，使设备符合要求。制定工艺卡，严格控制关键工艺，提高生产过程质量控制能力。
　　（七）加强员工培训。对不同岗位员工有针对性开展职业技能和质量安全知识培训，提高员工队伍的综合素质。
　　普通混凝土砌块质量提升指导意见书
　　一、总体情况
　　近年来随着墙材革新与建筑节能以及高层建筑的发展，混凝土砌块由于其重量轻、保温性能好、装饰贴面粘贴强度高、设计灵活、施工方便、砌筑速度快、增加使用面积、综合工程造价低等优点，被广泛使用，尤其在寒冷地区使用更为普遍。目前，全国各地都有规模大小不等的砌块厂，行业发展速度之快，已经成为取代粘土实心砖，同时与其他墙体材料相比也很有竞争力的新型节能墙体材料。特别在高层建筑中作为外围护结构，深受设计、施工单位的好评。
　　贵州省混凝土砌块主要以山砂和水泥为主要原材料，掺加工业废料粉煤灰、建筑垃圾、磷渣、钡渣、煤矸石等制成，主要产品有轻集料混凝土小型空心砌块、轻质建筑碎料小型空心砌块、粉煤灰混凝土小型空心砌块、普通混凝土小型空心砌块、复合自保温砌块等，全省混凝土砌块生产企业共有500余户，生产企业主要以小微型企业为主，年产量达60亿块以上。
　　混凝土砌块现行标准有GB/T《轻集料混凝土小型空心砌块》、DB52/T477-2012《轻质建筑碎料小型空心砌块》、JC/T862-2008《粉煤灰混凝土小型空心砌块》、Q/RSHB 01-2015《蒸养磷渣硅酸盐小型空心砌块》、GB/T《普通混凝土小型空心砌块》、GB/T《复合保温砖和复合保温砌块》，覆盖贵州省现有空心砌块产品。
　　混凝土砌块主要生产工艺包括：原材料处理、原材料混合搅拌成拌合物、拌合物压制成型、养护、出厂检验。
　　混凝土砌块生产关键控制点：1、原材料控制。原材料处理时要通过检验掌握原材料质量，主要是砂、燃煤炉渣、建筑碎料等骨料的压碎指标（既骨料抗压强度水平）和颗粒级配（骨料不同大小颗粒所占比例即颗粒大小搭配情况）；2、准确配料。原材料混合时应保证计量精确并严格执行配方；3、保证成型压力。压制成型时应保证成型机的压力足够大；4、养护时控制湿度。养护时适当洒水保持湿度。
　　二、易出现的主要质量问题
　　从省级监督抽查情况看，混凝土空心砌块抽查发现的不合格项目主要集中在尺寸偏差、强度和密度指标。
　　三、不合格原因分析
　　（一）造成尺寸偏差项目不合格的主要原因。 &
　　1、混合料拌合时掺水过多，导致产品干燥后收缩过大；
　　2、模具尺寸不标准导致产品出现偏差；
　　3、生产企业为节约成本，不按工艺要求保证材料用量，导致产品尺寸低于标准要求。
　　（二）造成强度项目不合格的主要原因。
　　1、原材料中含泥量较大，同等比例配料时用水量增加，水泥以胶凝材料的作用降低；
　　2、混合料中粗、细集料级配不好，细集料过多；
　　3、配料时未采用计量器具，计量不准确，导致水泥掺量不够，强度降低；
　　4、原料配比不合理，导致产品强度未达到预期；
　　5、砌块成型机的压力不够大，使得各材料之间密实度不够，导致强度未达到预期。
　　（三）造成密度项目不合格的主要原因。
　　1、砖机压制成型时压力不稳定或控制不当，导致产品密度过大；
　　2、原料配比以及骨料（砂、燃煤炉渣、建筑碎料等）的颗粒级配不合理，导致产品密度过大；
　　3、原材料质量不稳定，波动大，导致产品的密度有波动，不稳定。
　　四、企业改进措施建议
　　（一）完善检验手段。建立并执行出厂检验制度，建实验室，配备必要的检测设备，培养检验人员。
　　（二）开展合格供应商评价。对供应商进行分级评定，选择合格的原材料供应商。
　　（三）实施原材料把关。选用质量稳定的原材料，对不同批次原材料需检测合格后，才能进入下一生产环节。关注原料质量的波动，及时调整配方。
　　（四）配料精准计量。配置计量器具，保证配料计量准确。
　　（五）建立质量管理制度。建立完善质量管理制度，严格执行原材料进厂查验、关键工艺控制记录、产品出厂检验等制度。
　　（六）实施过程质量管理。实施从原料采购、生产、产品检验等全过程管控。在关键工艺控制点，应有专业的技术人员进行质量监控。
　　（七）提升生产技术。采用电子秤计量并采用电脑控制生产，精确的计量及程序化的控制利于产品质量的稳定；采用大型压力机比如-10型砌块成型机，大型压力机压力大更利于提高产品强度；提高生产过程质量控制能力，制定工艺卡，严格控制关键工艺。
　　（八）加强员工培训。对不同岗位员工有针对性开展职业技能和质量安全知识培训，提高员工队伍的综合素质。
烧结砖和砌块质量提升指导意见书
一、总体情况
　　我国烧结制品行业企业数量庞大，主要生产烧结类普通砖、多孔砖、空心砖、空心砌块。由于烧结普通砖性能单一，占用土地资源、能源消耗大，不利于保护生态环境，与墙体材料产业发展应遵循促进循环经济发展、技术创新、保护土地、安全环保、节约资源和能源的原则相悖。在国家墙改政策的引导下，国内烧结制品生产企业开始将产品转向多孔砖，多孔砌块、空心砌块、空心砖等。
　　贵州省烧结制品以页岩为主要原料，因掺入的工业废渣不同，主要产品有:粉煤灰烧结制品、煤矸石烧结制品、页岩烧结制品，以传统烧结普通砖为主。与国内先进技术相比，贵州省烧结制品生产工艺及技术装备落后情况比较明显，目前多数企业所采用的生产技术及装备仍停留在20世纪九十年代中期的国内平均水平上。
　　烧结砖和砌块现行标准有GB 《烧结普通砖》、GB/T 《烧结空心砖和空心砌块》、GB 《烧结多孔砖和多孔砌块》，覆盖贵州省现有烧结制品产品。
　　烧结砖和砌块主要生产工艺包含：原料的制备和处理、挤出成型、坯体干燥、烧成、出厂检验等。
　　烧结砖和砌块生产关键控制点：1、原材料控制。原料的破碎粒度、颗粒级配以及含水率都是生产过程中必须控制的指标；2、水坯制作水分控制。能否成型出较高质量的水坯，取决于挤出机的性能及原料的含水率，在向原料加水时，必须注意要在原料破碎时加入原料成型所需水分的98～100%，使原料含水率达到成型水分的要求；3、坯体干燥时水分控制。坯体干燥时要将坯体中的水分排到能够进行烧成的程度，要保证坯体不产生干燥裂纹，即排水结束后坯体中残余含水率达到6%以下。
　　二、易出现的主要质量问题
　　从省级监督抽查情况看，烧结砖、砌块抽查发现的不合格项目主要集中在尺寸偏差、强度、石灰爆裂和放射性指标。
　　三、不合格原因分析
　　（一）造成尺寸偏差项目不合格的主要原因：
　　1、混合料拌合时掺水过多，导致半成品砖干燥后收缩过大，同时也易造成坯体开裂；
　　2、未能掌握主要原材料页岩烧成时收缩特性，导致尺寸偏小；
　　3、未能及时按照原料烧成收缩特性调整挤砖机出料口尺寸；
　　4、我省页岩等原材料氧化钙成分含量较高，使得烧成时温度范围较窄，温度不易控制，易导致烧成温度控制不当。
　　（二）造成强度项目不合格的主要原因：
　　1、页岩等原材料选用不当，且未经试验直接使用；
　　2、未能确定原料的烧成温度范围，导致温度控制和原材料烧成特性不匹配；
　　3、设备陈旧，生产工艺不合理。
　　（三）造成石灰爆裂项目不合格的主要原因：
　　1、若原料处理不当，且未经检验直接使用，原材料中存在的过量石灰石,经焙烧而成为氧化钙等引起石灰爆裂的物质；
　　2、掺入砖坯中的煤和未燃尽的煤渣颗粒过大,经焙烧后可能生成引起产品石灰爆裂的物质。
　　（四）造成放射性项目不合格的主要原因：
　　烧结砖和砌块的原料多为页岩、粉煤灰、煤矸石、粘土等，而某些地区粉煤灰和煤矸石的放射性存在偏高现象，但企业对原材料放射性问题不够重视，缺乏监控，导致产品放射性偏高。
　　四、企业改进措施建议
　　（一）完善检验手段。建实验室，配备必要的检测设备，培养检验人员。
　　（二）开展合格供应商评价。对供应商进行分级评定，选择合格的原材料供应商。
　　（三）实施原材料把关。选用质量稳定的原材料，对不同批次原材料需检测合格后，才能进入下一生产环节。关注原料质量的波动，及时调整配方。
　　（四）建立质量管理制度。建立完善质量管理制度，严格执行原材料进厂查验、关键工艺控制记录、产品出厂检验等制度。
　　（五）实施过程质量管理。实施从原料采购、生产、产品检验等全过程管控。在关键工艺控制点，应有专业的技术人员进行质量监控。
　　（六）提升生产技术。从配料到挤砖到切割及进窑焙烧，采用全自动生产线，减少人为操作带来的影响；对生产设备进行技术改造升级，采用旋转窑更高效均匀的焙烧砖坯、采用55-55以上的大型挤砖机提高挤出湿坯的质量；提高生产过程质量控制能力，制定工艺卡，严格控制关键工艺。
　　（七）加强员工培训。对不同岗位员工有针对性开展职业技能和质量安全知识培训，提高员工队伍的综合素质。
蒸压加气混凝土砌块质量提升指导意见书
　　一、总体情况
　　(一)产业现状，发展趋势
　　蒸压加气混凝土砌块作为墙体材料革新与建筑节能的重要组成部分，经过多年应用证明，是一种替代粘土砖的理想墙体材料，具有良好的保温、隔热，耐火、阻燃，吸音、隔声等性能，且施工性好，在各种墙体材料的使用中具有较强的竞争力，被广泛使用。我国蒸压加气混凝土砌块生产企业已经形成一个包括生产、设备制造、配套材料生产和科研设计的完整体系，已成为许多地区节能建筑的主导墙体材料，为循环经济和低碳生活做出了积极贡献。
　　（二）现行标准、主要工艺及关键控制点
　　蒸压加气混凝土砌块现行产品标准为GB 《蒸压加气混凝土砌块》，放射性执行的标准为GB 《建筑材料放射性核素限量》，覆盖贵州省现有蒸压加气混凝土砌块产品。
　　蒸压加气混凝土砌块主要生产工艺包括：原材料处理、料浆的制备、料浆浇筑成型、半成品的初养和切割、蒸压养护、出厂检验。
　　蒸压加气混凝土砌块生产关键控制点：1、原材料控制。生产时需要通过检验分析了解粉煤灰、硅砂等原材料质量，根据原材料质量及时调整生产配方，并通过磨碎等工艺使细度达到要求；2、料浆制备。制备料浆时应保证计量精确并严格执行配方；3、养护环节。蒸压养护时的气压、温度及养护方法必须按照工艺要求严格控制。
　　二、易出现的主要质量问题
　　从省级监督抽查情况看，蒸压加气混凝土砌块抽查发现的不合格项目主要集中在强度级别、干密度和抗冻性指标。其他易出现问题项目还有导热系数。
　　三、不合格原因分析
　　蒸压加气混凝土砌块的质量是由硅、钙进行化学反应决定的，其反应产物是结晶水化硅酸钙，结晶度越高、数量越多，则质量越好。
　　导致各检验项目不合格的原因均有共通性，故不分项目说明，影响质量的主要原因如下：
　　（一）原材料方面。1、企业对粉煤灰的二次磨细加工能力不足，使用的粉煤灰难以达到要求的细度。2、企业使用的粉煤灰质量不能保证，有的富含石膏等物质。3、企业不具备原材料质量把关能力或不对原材料进行检验，不能及时掌握原材料质量情况。不合格的原材料会使得即便按照设计好的配方生产，也难达到预期效果，导致产品的强度（包括抗冻性）、密度产生波动甚至不合格。
　　（二）工艺方面。企业对原料配比组成对产品质量所起到的关键作用认识不到位，没有掌握关键控制工艺，在配比中，生石灰用量过大，不仅生产成本增加，还由于过多CaO形成高碱水化硅酸和氢氧化钙，导致砌块强度降低。生产磷（脱硫）石膏的关键是激发剂和缓凝剂，掺入过多，容易对砌块碳化稳定性和抗冻性有不利影响。产品最佳生产配方需要通过对原材料化学成分分析，根据生石灰的质量、细度以及粉煤灰的细度、级配等方面计算后试配生产获得。不科学的配方亦会导致产品强度（包括抗冻性）、密度产生波动甚至不合格。
　　（三）计量方面。准确计量是生产合格产品的前提，但由于加气混凝土生产工艺、原料的特殊性，要实现准确计量并不容易，不少企业计量粗放，易造成原料配比波动较大，导致产品的强度（包括抗冻性）、密度产生波动甚至不合格。
　　（四）养护方面。一般蒸压养护总时间为11小时左右，即一天二周转。生产企业为了保证蒸压加气混凝土砌块的产出量，未严格执行养护制度，蒸压养护时间往往会被压缩至5小时或者更低。由于蒸压养护时间短，水化硅酸钙结晶度低、数量少，导致产品强度下降。
　　（五）质量控制方面。企业普遍存在质量意识淡薄，检验人员能力不足，不能按照标准对产品进行出厂检验，有的企业甚至没有建立出厂检验制度，不能通过出厂检验及时发现产品质量问题。
　　四、企业改进措施建议
　　（一）完善检验手段。建实验室，配备必要的检测设备，培养检验人员。
　　（二）开展合格供应商评价。对供应商进行分级评定，选择合格的原材料供应商。
　　（三）实施原材料把关。选用质量稳定的原材料，对不同批次原材料需检测合格后，才能进入下一生产环节。关注原料质量的波动，及时调整配方。
　　（四）完善质量管理制度。开展质量认证，完善质量管理制度，建立覆盖产品全生命周期质量管理体系。
　　（五）实施过程质量管理。实施从原料采购、生产、产品检验等全过程管控。在关键工艺控制点，应有专业的技术人员进行质量监控。
　　（六）提升生产技术。采用微机控制的自动生产线，从计量-制浆-切割-蒸压均为自动操作，避免人工操作引起误差；升级改造设备，使用大型切割机，提高切割精度，改善产品的尺寸和外观；提高生产过程质量控制能力，制定工艺卡，严格控制关键工艺。
　　（七）加强员工培训。对不同岗位员工有针对性开展职业技能和质量安全知识培训，提高员工队伍的综合素质。