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智能制造实现之路：“三化融合”
目前，国内智能制造更多的是聚焦在制造过程智能化。
目前，国内智能制造更多的是聚焦在制造过程智能化。我们发现，很多时候企业在试图对制造能力进行提升的过程中，会陷入盲目“智能”的误区：仅仅针对某些业务点上智能提升的需要，而孤立地引入自动化设备或信息化系统，结果反而解决不了问题，甚至还可能带来更多的麻烦。先举两个实际遇到的例子：第一个案例，某企业的物料配送，物料分为大件、小件和标准件。在配送过程中，发现小件和标准件的按时配送基本能满足，就是大件配送的效率低。于是该企业在智能制造改造过程中，引入立体仓库和堆垛机，并配套建设了WMS系统，大幅提高了大件的出库效率，也提升了仓库的管理水平。但是，新的问题却逐渐显现出来：发现订单中大件与小件、标准件成套备料不匹配，大件快速的通过立体仓库出来，但是小件和标准件整个循环立柜效率不够，存在大件在等待，小件配送不及时的情况，车间生产需要的按时配送还是没法完成，立库也无法发挥出最大效能。我们重新审视和分析这个问题的产生和解决办法，首先就要从精益的角度来考虑，建立一个立库不是为了智能化而智能化，而要考虑匹配不同类型零部件的配送效率，从而实现均衡化生产；其次，需要通过MES系统根据生产计划提前发出齐套性需求，再设立小件、标准件分拣区，预先合并订单再将物料分播到每个订单中。通过这样的改变，基于精益化思想，通过信息化与自动化融合推进，真正实现全面的由生产拉动配料的需求，全面提高生产效率。第二个案例，是一家军工企业，它面临的问题是人工漏检的问题，比如产品表面划痕的检测、螺钉螺母等标准件的安装是否到位的检测等等。企业针对这个问题启动了智能化改造项目，在工位安装了产品外观检测，可以通过不同角度的拍照与系统预定义的检测标准进行比对，从而实现实时的检测，在线分析并给出检测结果。但是，在实际操作中还是出现了问题，发现在混线生产时，由于产品检测标准不同，需要人工对检测标准和程序进行更换，而系统的切换和预定义的工作所需时间很长，这样反而降低了检测效率。另外一点，项目没有充分考虑到机器人识别率的问题，机器人工作时需要不断动态变换拍摄角度，经常会因为光线不足或系统比对有误等问题而造成拍摄失败，这时就需要重新拍照，从而又影响了整个生产的节拍。同样的，我们再基于精益生产的角度来分析这个案例，重新进行规划：首先此处是否必须使用机器人是值得商榷的，毕竟机器人的投资成本相对较大。考虑到在线检测的稳定性，实际也可以采用固定的拍照设备。比如，通过使用多个高分摄像头架设在不同的角度同时进行拍摄，在系统中同时快速比对照片，发现问题单独进行补拍；在信息化方面，则由MES系统统一管理，根据订单产品快速选择相应的检测程序和检测标准，从而达到在质量和效率方面同时满足精益生产目标。还有其他很多类似的例子，我们反思，现在中国的智能制造很热门，但是智能制造的目的是什么？智能制造不能只是“头痛医头脚痛医脚”，智能制造的最终目的是，企业提高质量、降低成本、提升交付能力，也就是常说的QCD。而企业管理经营的终极目标则是精益化，做智能制造不能抛开根本而逐本求末。当前企业面临的一大问题是，做自动化的不懂信息化，做信息化的不懂精益化，而想办法把三者放一起，又会有多系统集成的重重困难。所以，现在智能制造市场，已不仅仅是单个系统或单方面的孤立地思考问题，市场需要的是整体解决方案。因此，结合多年的制造自动化、信息化的实践经验，我们认为，当前智能制造的实现，必须要结合“精益化”，“信息化”和“自动化”三方面的同步建设，即“三化融合”。三化融合的特征在于以精益思想为指导，交互推进制造信息化和自动化。也就是说，一方面，通过自动化和信息化的融合积累大量的数据基础，在后面数据分析挖掘中必须要融入精益化的原则和思想，加入人工的经验总结，梳理并建立适应于企业发展的合理化精益业务模型和计算机模型，逐步地能自我决策和自我修整，最终形成智能制造。另一方面，在制造过程中，还需要通过MES等IT系统掌握具体的、实时的生产信息，支撑对生产过程瓶颈问题的准确分析，驱动自动化工具和设备做出准确的判断和响应，实现精细化的生产管理与过程控制，从而减少浪费、实现精益生产。三化融合是当前智能制造落地的切实有效的实现途径，是国内制造业尤其是大型企业迈向智能制造的必由之路。
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自动化、信息化、网络化“三化”融合：今飞集团转型升级的战略突破
转型升级 金华样板
提示： 今飞控股集团有限公司研发生产的“机加工柔性生产线”，是2013年省科技厅重大科技专项项目。它将机器人、视觉识别系统、激光监测系统、数控机床加工中心、滚道输送线组合成系统，现已将机加工过程实现了自动化。
今飞集团自主集成的首台机器人
今飞集团自主研发生产的国内首条最先进的&机械加工自动化柔性生产线&
& & 6月30日，市委书记徐加爱（左二）在今飞集团董事长兼总裁葛炳灶（左一）、副总裁葛础陪同下，考察该集团&今泰公司&机器换人工作。
今飞集团自主研发的摩轮生产线行车式机器人
今飞集团自主研发生产的旋压机，可以替代进口，行业推广后，可为国家节约巨额外汇 &摄影：李建林
今飞控股集团有限公司研发生产的&机加工柔性生产线&，是2013年省科技厅重大科技专项项目。它将机器人、视觉识别系统、激光监测系统、数控机床加工中心、滚道输送线组合成系统，现已将机加工过程实现了自动化。
今年年底前，今飞集团将首先在其旗下的今泰零部件制造有限公司充分扩展该技术：汽轮生产从铸造出胚、X光检验、冲钻中心孔、无料框全自动热处理、机加工、涂装到检包落库，形成全过程轮毂不落地自动作业。
&以年产100万件轮毂生产线为例，采用该自动化生产线，用工可从近1000人减少到300余人。&董事长兼总裁葛炳灶介绍说，去年该公司产销同比增长23%，人员却减少了10%。
未来三年里，今飞集团要着力做好两件事：一是每年投入两三千万元，对过去各分公司的自动化项目进行系统改造，全面提升技术水平；二是凡是新建厂区，全部按照&今泰&的&三化融合&样板实施，力争在2018年今飞集团实现超百亿产销目标时，员工人数要从目前的5000人减至3000人。
全国目前有200多家汽车轮毂生产企业，年产销汽车轮毂1.5亿件，如果全行业推广今飞集团研发的高效柔性生产自动线，至少可减少一线用工50%以上，它除了能给行业带来上千亿的经济效益，还将为社会培养高素质人才锻造大平台，对全行业的转型升级将起到巨大的推动作用。
6月16日，省政府在余姚召开&全省机器换人工作现场会&，今飞集团作为全省三家在会上作典型发言的企业参加了会议。
A萌芽事件：带来1+1＞3的连锁效应
2008年，金融危机席卷全球，国内企业同样面临严峻考验：经济下滑、订单减少、效益低下，同时，融资困难，环保容量受制，能源供应不足，再加上招工难和用工成本刚性增长的多项制约，使企业如履薄冰。
重力铸造是轮毂制造业的高温且重体力的工种。轮毂的铸造，主要靠人工打铝水浇注，一个轮毂，需要两人各打一次铝水才能浇筑完成。虽然该岗位工资待遇要高出一般岗位许多，但仍然是年年招工难，每年都存在岗位缺岗的情况。
为了打破招工难的僵局，今飞集团从日本安川和瑞士ABB分别引进了机器人，替代人工浇注，变两人浇注完成为机器人一次浇筑完成。目前，所有重力铸造环节，全部实现了机器人浇筑。
有了成功经验，从2010年开始，今飞集团又在低压铸造机上动起了脑筋。配套主机厂家的轮毂，需要低压铸造成型。该轮毂的初胚，从接料盘下来，要通过人工放入泡水池，然后再将其钳送到输送线上。过去，一名员工只能看管一台铸造机，现在用机器人自动化连线后，一个人可管理四台铸造机流水线。
今年年底前，今飞集团将首先在其旗下的今泰零部件制造有限公司完成示范样板：汽轮生产从铸造出胚、X光检验、冲钻中心孔、无料框全自动热处理、机加工、涂装到检包落库，形成全过程轮毂不落地自动作业。
B思路就是机遇：行动事半功倍
经过30多年改革开放的快速发展，在面临诸多要素制约的背景下，大多数行业由于产能过剩，只能靠价格战的微薄利润维持生存。再加上国际市场的疲软和国内市场启动尚不充分的挤压，使企业如履薄冰。
是坐等，还是寻求突破？有战略思维的今飞决策者，选择了后者。
&要想改变国内外的大环境，那只能是蚍蜉撼大树。&葛炳灶认为，企业发展的动力源，是来自企业内因潜力发挥的最大化。于是，他把突破点选在了&自动化、信息化与网络化的融合上&。他告诉记者，从2008年起，他就把&三化融合&作为今飞稳健快速发展的战略突破口。并规定，今后企业所有技术改造项目将同步开展&机器换人&的工作。
紧紧围绕战略目标，今飞的四大决策，思路明晰，没有让&机器换人&工作走弯路。
一是实施路径：在目前的大环境之下，企业的自动化建设，绝对不是买几个机器人就能完成的，而需要结合信息化技术，对整个生产系统进行整合才能实现的。
2006年，今飞就对企业进行了ERP改造，实现了信息化管理，就连抄电表、水表和天然气，都可以在网上进行。自2008年以来，该公司每年&三化&投入都在600万~800万元，去年仅信息化建设投入就达上千万元，包括工序、物流再造、生产过程流程再造、技术标准规范等工作。
今年，今飞集团又引进杭州某物联网管理系统，实施铝合金汽车轮毂智能化物联生产线改造项目，对原有的汽车铝合金轮毂生产线进行改造升级，实现自动化操作和数据实时双向交互，既减少劳动用量，降低操作难度，又实现对生产计划和进度的实时监控，以及对加工工艺参数的在线设定和自动采集、自动预警、控制。通过这些技术细节的改造，达到智能生产、提高生产效率和提升产品品质的目的。
该项目的实施，将原本孤立的生产环节通过自动化和信息技术有机联系，从自动化提升到智能化水平，项目达到国内先进水平，可为本行业的自动化、信息化改造树立标杆性的示范作用。
二是围绕产品特点开展&机器换人&。机加工过程，是汽车轮毂质量形成的重要环节。过去，轮毂上下床（数控机床）、质量检测、转序搬运、工差调整等，都靠人工来操作和维持。2013年，今飞上马&机加工柔性生产线&项目，将机加工全过程实现了自动化。
柔性生产四个子单元加工的产品是不同的，又只有一条滚道输送线。该项目通过视觉识别系统来判断产品输送的目的地；然后通过激光技术进行初检，确认加工工件的初定位，再用机器人自动抓取，送入三台数控机床加工。加工工序完成后，又由机器人送到检验台作自动检测，并对机加工机床进行刀补补正。该生产线经过技术改进，也可运用到对摩轮机加工的自动化改造。
省重大机电装备专项专家、浙江大学机械工程学系博士生导师傅建中教授考察今飞集团&机加工柔性生产线&后，给予了充分肯定：&这是国内首条最先进的机械加工自动化柔性生产线。&
据介绍，在机器换人的系统建设中，今飞集团对一些硬件实行外部采购，同时根据企业实际生产需求和特点，对核心部件和程序进行自主研发和控制。譬如柔性生产线开发项目，除了机器人零部件硬件是外购的，其应用软件、自动量具、夹具、运输线等都是自主开发的，最终自主集成。这样，既能及时满足生产需求，又能节约投资成本，同时通过自主集成，能较全面掌握机械部件、运行原理等相关技术和工艺，为系统后期运行和维护打下了坚实基础。
三是以点带面推进。&三化融合&，不能一蹴而就。未来对生产管理的要点，需要从对计件产量的关注向对自动生产系统的维护转变。这个过程的转变是渐进式的，需要有具体的实施办法保落地，既要避免&大干快上&思想对企业运营带来的巨大不确定影响，也要避免畏首畏尾的保守思想耽误&两化&的进程。
&战略规划，循序渐进&。今飞集团的路径是，先在各生产点搞出样板，逐步成熟后，然后将点连成线（系统）。葛炳灶说，今飞现在已到了扩散示范效应的阶段了。
未来三年里，今飞集团要着力做好两件事：一是每年投入两三千万元，对过去各分公司的自动化项目进行系统改造，全面提升技术水平；二是凡新建厂区，全部按照&今泰&的&三化融合&样板实施，力争在2018年今飞集团实现超百亿产销目标时，员工人数要从目前的5000人减至3000人。
四是培育团队，有效推进&三化融合&。以前，企业追求规模生产的高效率，现在强调精益生产。这些变化，会在生产组织过程中，出现对工装、夹具、自动化和信息化等侧重点要求的差别，由此会不断涉及对企业自动化、信息化过程中原有系统的持续改善过程。在这个过程中，企业不能完全依赖于外包厂家，必须培养一支自己的研发、维护力量，以保证系统的正常运作和满足企业不断提出的新需求，并能做到举一反三。
喷涂岗位，环境温度要达五六十摄氏度，且有粉尘污染。今飞集团曾经从相关单位购进过喷涂生产线，但由于从喷粉到烘干要换序，两条线都是动态的，供货单位始终未能完成匹配。今年，今飞公司技术人员开发了自动跟踪系统，将其成功匹配，盘活了闲置四五年的生产线，节约了六七十万元投资。
C扩大效应：冲刺百亿
&年产1500套轮毂装备设备，年产销规模两亿元。&昨天，葛炳灶告诉记者，该公司在金华开发区金西区块投资的轮毂产业装备制造项目，是企业开展&三化融合&后派生出来的第六大产业模块，预计今年年底前将竣工投产。
记者从今飞集团了解到，该公司已有本科以上的技术研发人员500多人，占员工总数的10%。该团队除了数控机床外，所有铝合金轮毂生产的装备，都能实行成套自主生产，同时还可向国际市场输出。
经过六七年的探索和创新，今飞集团&三化融合&的机器换人，已从初期的单纯满足自身生产需求到为企业派生出装备制造业的产业模块，实现了一次崭新的跨越式转型；在此基础上，再通过引进、吸收、消化后的再创新，跨上向国内同行厂家和国际输送全套设备的战略平台，又一次实现了华丽转身。
全国目前有200多家汽车轮毂生产企业，年产销汽车轮毂1.5亿件，如果全行业推广今飞集团研发的高效柔性生产自动线，至少可减少一线用工50%以上，它除了能给行业带来上千亿的经济效益，还将为社会培养高素质人才锻造大平台，对全行业的转型升级将起到巨大的推动作用。
2010年，今飞集团利用其技术工艺和装备制造的优势，以技术入股的形式，与印度某企业合作新建了年产100万件的摩轮生产企业。该项目的全套设备，全部都由今飞集团提供。今年，该公司又新上年产100万件的汽轮项目，其装备也全部由今飞集团提供。
&三化融合&，已带来可喜的成果。据今飞集团副总裁葛础介绍，除了印度项目，今年该公司还与巴西、埃及、巴基斯坦等国签订了3个全套提供轮毂自动化生产线的合同，合同金额达两亿多元。他告诉记者，预计今年今飞集团仅装备出口一项就可达近1亿美元。
今飞控股集团有限公司现有总资产45亿元，生产区占地面积1400余亩。2013年完成销售收入近52亿元，出口1.47亿美元。集团下属浙江今飞凯达轮毂股份有限公司、浙江今飞摩轮有限公司、浙江电动车轮有限公司、浙江今跃机械科技开发有限公司等16家子公司及金华农业药械厂一家分支机构。
公司总部位于金华开发区，2000年被列入金华市政府重点扶持优势企业，是中国汽车零部件百强企业、中国摩托车行业零部件优势企业、中国汽车零部件车轮行业龙头企业、国家级高新技术企业、浙江省工业行业龙头骨干企业、浙江省管理体系认证示范企业、浙江省精细化管理示范企业、浙江省创新试点企业、浙江省专利示范企业、市级优秀企业金星奖、金华市十佳环保模范企业、转型升级先进企业等。公司设有专家咨询委员会、博士后科研工作站等产学研机构，拥有国家认可实验室和国家认定企业技术中心。
经过改制后十余年的跨越式发展，公司已经形成以汽车轮毂、摩托车轮毂和电动车轮毂为代表的铝合金轮毂产业为主导、以中间合金、装备制造业产业为支撑、以新农机产业为突破的产业格局。
目前集团公司已经形成年产1200万件摩托车轮毂、1000万件汽车轮毂、300万件电动车轮的生产规模。汽车轮毂、摩托车轮毂、电动车轮毂行业综合排名分列全国的第三、第二和第一位。
摩托车轮毂与海内外本田、铃木、雅马哈、意大利比亚乔、印度英雄、印度BAJAJ、印度MAHINDRA、奥地利KTM、法国标致、钱江集团、济南轻骑集团、大长江集团等知名主机厂配套合作。2007年凭着成熟、先进的摩托车铝合金轮毂制造技术，公司成功的以技术输出的形式进军印度市场，与印度RICO公司签订合资协议，建立海外生产基地，合资公司获得印度本田2011年度最佳供应商称号；汽车轮毂与北京奔驰、上海通用、一汽大众、二汽神龙等国内中高端主机厂配套；电动车轮毂产品与博世、雅马哈、新日、绿源、爱玛、捷安特等国内一线电动车主机厂建立密切的合作关系。三大轮毂产品出口到东南亚、欧洲、日本、美国、俄罗斯、澳大利亚和台湾等十几个国家和地区。
来源： 作者：吉明亮 责任编辑：自动化、信息化、网络化“三化”融合：今飞集团转型升级的战略突破_二版_金华日报_金华新闻网
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提示： 今飞控股集团有限公司研发生产的“机加工柔性生产线”，是2013年省科技厅重大科技专项项目。它将机器人、视觉识别系统、激光监测系统、数控机床加工中心、滚道输送线组合成系统，现已将机加工过程实现了自动化。
今飞集团自主集成的首台机器人
今飞集团自主研发生产的国内首条最先进的&机械加工自动化柔性生产线&
& & 6月30日，市委书记徐加爱（左二）在今飞集团董事长兼总裁葛炳灶（左一）、副总裁葛础陪同下，考察该集团&今泰公司&机器换人工作。
今飞集团自主研发的摩轮生产线行车式机器人
今飞集团自主研发生产的旋压机，可以替代进口，行业推广后，可为国家节约巨额外汇 &摄影：李建林
今飞控股集团有限公司研发生产的&机加工柔性生产线&，是2013年省科技厅重大科技专项项目。它将机器人、视觉识别系统、激光监测系统、数控机床加工中心、滚道输送线组合成系统，现已将机加工过程实现了自动化。
今年年底前，今飞集团将首先在其旗下的今泰零部件制造有限公司充分扩展该技术：汽轮生产从铸造出胚、X光检验、冲钻中心孔、无料框全自动热处理、机加工、涂装到检包落库，形成全过程轮毂不落地自动作业。
&以年产100万件轮毂生产线为例，采用该自动化生产线，用工可从近1000人减少到300余人。&董事长兼总裁葛炳灶介绍说，去年该公司产销同比增长23%，人员却减少了10%。
未来三年里，今飞集团要着力做好两件事：一是每年投入两三千万元，对过去各分公司的自动化项目进行系统改造，全面提升技术水平；二是凡是新建厂区，全部按照&今泰&的&三化融合&样板实施，力争在2018年今飞集团实现超百亿产销目标时，员工人数要从目前的5000人减至3000人。
全国目前有200多家汽车轮毂生产企业，年产销汽车轮毂1.5亿件，如果全行业推广今飞集团研发的高效柔性生产自动线，至少可减少一线用工50%以上，它除了能给行业带来上千亿的经济效益，还将为社会培养高素质人才锻造大平台，对全行业的转型升级将起到巨大的推动作用。
6月16日，省政府在余姚召开&全省机器换人工作现场会&，今飞集团作为全省三家在会上作典型发言的企业参加了会议。
A萌芽事件：带来1+1＞3的连锁效应
2008年，金融危机席卷全球，国内企业同样面临严峻考验：经济下滑、订单减少、效益低下，同时，融资困难，环保容量受制，能源供应不足，再加上招工难和用工成本刚性增长的多项制约，使企业如履薄冰。
重力铸造是轮毂制造业的高温且重体力的工种。轮毂的铸造，主要靠人工打铝水浇注，一个轮毂，需要两人各打一次铝水才能浇筑完成。虽然该岗位工资待遇要高出一般岗位许多，但仍然是年年招工难，每年都存在岗位缺岗的情况。
为了打破招工难的僵局，今飞集团从日本安川和瑞士ABB分别引进了机器人，替代人工浇注，变两人浇注完成为机器人一次浇筑完成。目前，所有重力铸造环节，全部实现了机器人浇筑。
有了成功经验，从2010年开始，今飞集团又在低压铸造机上动起了脑筋。配套主机厂家的轮毂，需要低压铸造成型。该轮毂的初胚，从接料盘下来，要通过人工放入泡水池，然后再将其钳送到输送线上。过去，一名员工只能看管一台铸造机，现在用机器人自动化连线后，一个人可管理四台铸造机流水线。
今年年底前，今飞集团将首先在其旗下的今泰零部件制造有限公司完成示范样板：汽轮生产从铸造出胚、X光检验、冲钻中心孔、无料框全自动热处理、机加工、涂装到检包落库，形成全过程轮毂不落地自动作业。
B思路就是机遇：行动事半功倍
经过30多年改革开放的快速发展，在面临诸多要素制约的背景下，大多数行业由于产能过剩，只能靠价格战的微薄利润维持生存。再加上国际市场的疲软和国内市场启动尚不充分的挤压，使企业如履薄冰。
是坐等，还是寻求突破？有战略思维的今飞决策者，选择了后者。
&要想改变国内外的大环境，那只能是蚍蜉撼大树。&葛炳灶认为，企业发展的动力源，是来自企业内因潜力发挥的最大化。于是，他把突破点选在了&自动化、信息化与网络化的融合上&。他告诉记者，从2008年起，他就把&三化融合&作为今飞稳健快速发展的战略突破口。并规定，今后企业所有技术改造项目将同步开展&机器换人&的工作。
紧紧围绕战略目标，今飞的四大决策，思路明晰，没有让&机器换人&工作走弯路。
一是实施路径：在目前的大环境之下，企业的自动化建设，绝对不是买几个机器人就能完成的，而需要结合信息化技术，对整个生产系统进行整合才能实现的。
2006年，今飞就对企业进行了ERP改造，实现了信息化管理，就连抄电表、水表和天然气，都可以在网上进行。自2008年以来，该公司每年&三化&投入都在600万~800万元，去年仅信息化建设投入就达上千万元，包括工序、物流再造、生产过程流程再造、技术标准规范等工作。
今年，今飞集团又引进杭州某物联网管理系统，实施铝合金汽车轮毂智能化物联生产线改造项目，对原有的汽车铝合金轮毂生产线进行改造升级，实现自动化操作和数据实时双向交互，既减少劳动用量，降低操作难度，又实现对生产计划和进度的实时监控，以及对加工工艺参数的在线设定和自动采集、自动预警、控制。通过这些技术细节的改造，达到智能生产、提高生产效率和提升产品品质的目的。
该项目的实施，将原本孤立的生产环节通过自动化和信息技术有机联系，从自动化提升到智能化水平，项目达到国内先进水平，可为本行业的自动化、信息化改造树立标杆性的示范作用。
二是围绕产品特点开展&机器换人&。机加工过程，是汽车轮毂质量形成的重要环节。过去，轮毂上下床（数控机床）、质量检测、转序搬运、工差调整等，都靠人工来操作和维持。2013年，今飞上马&机加工柔性生产线&项目，将机加工全过程实现了自动化。
柔性生产四个子单元加工的产品是不同的，又只有一条滚道输送线。该项目通过视觉识别系统来判断产品输送的目的地；然后通过激光技术进行初检，确认加工工件的初定位，再用机器人自动抓取，送入三台数控机床加工。加工工序完成后，又由机器人送到检验台作自动检测，并对机加工机床进行刀补补正。该生产线经过技术改进，也可运用到对摩轮机加工的自动化改造。
省重大机电装备专项专家、浙江大学机械工程学系博士生导师傅建中教授考察今飞集团&机加工柔性生产线&后，给予了充分肯定：&这是国内首条最先进的机械加工自动化柔性生产线。&
据介绍，在机器换人的系统建设中，今飞集团对一些硬件实行外部采购，同时根据企业实际生产需求和特点，对核心部件和程序进行自主研发和控制。譬如柔性生产线开发项目，除了机器人零部件硬件是外购的，其应用软件、自动量具、夹具、运输线等都是自主开发的，最终自主集成。这样，既能及时满足生产需求，又能节约投资成本，同时通过自主集成，能较全面掌握机械部件、运行原理等相关技术和工艺，为系统后期运行和维护打下了坚实基础。
三是以点带面推进。&三化融合&，不能一蹴而就。未来对生产管理的要点，需要从对计件产量的关注向对自动生产系统的维护转变。这个过程的转变是渐进式的，需要有具体的实施办法保落地，既要避免&大干快上&思想对企业运营带来的巨大不确定影响，也要避免畏首畏尾的保守思想耽误&两化&的进程。
&战略规划，循序渐进&。今飞集团的路径是，先在各生产点搞出样板，逐步成熟后，然后将点连成线（系统）。葛炳灶说，今飞现在已到了扩散示范效应的阶段了。
未来三年里，今飞集团要着力做好两件事：一是每年投入两三千万元，对过去各分公司的自动化项目进行系统改造，全面提升技术水平；二是凡新建厂区，全部按照&今泰&的&三化融合&样板实施，力争在2018年今飞集团实现超百亿产销目标时，员工人数要从目前的5000人减至3000人。
四是培育团队，有效推进&三化融合&。以前，企业追求规模生产的高效率，现在强调精益生产。这些变化，会在生产组织过程中，出现对工装、夹具、自动化和信息化等侧重点要求的差别，由此会不断涉及对企业自动化、信息化过程中原有系统的持续改善过程。在这个过程中，企业不能完全依赖于外包厂家，必须培养一支自己的研发、维护力量，以保证系统的正常运作和满足企业不断提出的新需求，并能做到举一反三。
喷涂岗位，环境温度要达五六十摄氏度，且有粉尘污染。今飞集团曾经从相关单位购进过喷涂生产线，但由于从喷粉到烘干要换序，两条线都是动态的，供货单位始终未能完成匹配。今年，今飞公司技术人员开发了自动跟踪系统，将其成功匹配，盘活了闲置四五年的生产线，节约了六七十万元投资。
C扩大效应：冲刺百亿
&年产1500套轮毂装备设备，年产销规模两亿元。&昨天，葛炳灶告诉记者，该公司在金华开发区金西区块投资的轮毂产业装备制造项目，是企业开展&三化融合&后派生出来的第六大产业模块，预计今年年底前将竣工投产。
记者从今飞集团了解到，该公司已有本科以上的技术研发人员500多人，占员工总数的10%。该团队除了数控机床外，所有铝合金轮毂生产的装备，都能实行成套自主生产，同时还可向国际市场输出。
经过六七年的探索和创新，今飞集团&三化融合&的机器换人，已从初期的单纯满足自身生产需求到为企业派生出装备制造业的产业模块，实现了一次崭新的跨越式转型；在此基础上，再通过引进、吸收、消化后的再创新，跨上向国内同行厂家和国际输送全套设备的战略平台，又一次实现了华丽转身。
全国目前有200多家汽车轮毂生产企业，年产销汽车轮毂1.5亿件，如果全行业推广今飞集团研发的高效柔性生产自动线，至少可减少一线用工50%以上，它除了能给行业带来上千亿的经济效益，还将为社会培养高素质人才锻造大平台，对全行业的转型升级将起到巨大的推动作用。
2010年，今飞集团利用其技术工艺和装备制造的优势，以技术入股的形式，与印度某企业合作新建了年产100万件的摩轮生产企业。该项目的全套设备，全部都由今飞集团提供。今年，该公司又新上年产100万件的汽轮项目，其装备也全部由今飞集团提供。
&三化融合&，已带来可喜的成果。据今飞集团副总裁葛础介绍，除了印度项目，今年该公司还与巴西、埃及、巴基斯坦等国签订了3个全套提供轮毂自动化生产线的合同，合同金额达两亿多元。他告诉记者，预计今年今飞集团仅装备出口一项就可达近1亿美元。
今飞控股集团有限公司现有总资产45亿元，生产区占地面积1400余亩。2013年完成销售收入近52亿元，出口1.47亿美元。集团下属浙江今飞凯达轮毂股份有限公司、浙江今飞摩轮有限公司、浙江电动车轮有限公司、浙江今跃机械科技开发有限公司等16家子公司及金华农业药械厂一家分支机构。
公司总部位于金华开发区，2000年被列入金华市政府重点扶持优势企业，是中国汽车零部件百强企业、中国摩托车行业零部件优势企业、中国汽车零部件车轮行业龙头企业、国家级高新技术企业、浙江省工业行业龙头骨干企业、浙江省管理体系认证示范企业、浙江省精细化管理示范企业、浙江省创新试点企业、浙江省专利示范企业、市级优秀企业金星奖、金华市十佳环保模范企业、转型升级先进企业等。公司设有专家咨询委员会、博士后科研工作站等产学研机构，拥有国家认可实验室和国家认定企业技术中心。
经过改制后十余年的跨越式发展，公司已经形成以汽车轮毂、摩托车轮毂和电动车轮毂为代表的铝合金轮毂产业为主导、以中间合金、装备制造业产业为支撑、以新农机产业为突破的产业格局。
目前集团公司已经形成年产1200万件摩托车轮毂、1000万件汽车轮毂、300万件电动车轮的生产规模。汽车轮毂、摩托车轮毂、电动车轮毂行业综合排名分列全国的第三、第二和第一位。
摩托车轮毂与海内外本田、铃木、雅马哈、意大利比亚乔、印度英雄、印度BAJAJ、印度MAHINDRA、奥地利KTM、法国标致、钱江集团、济南轻骑集团、大长江集团等知名主机厂配套合作。2007年凭着成熟、先进的摩托车铝合金轮毂制造技术，公司成功的以技术输出的形式进军印度市场，与印度RICO公司签订合资协议，建立海外生产基地，合资公司获得印度本田2011年度最佳供应商称号；汽车轮毂与北京奔驰、上海通用、一汽大众、二汽神龙等国内中高端主机厂配套；电动车轮毂产品与博世、雅马哈、新日、绿源、爱玛、捷安特等国内一线电动车主机厂建立密切的合作关系。三大轮毂产品出口到东南亚、欧洲、日本、美国、俄罗斯、澳大利亚和台湾等十几个国家和地区。
来源： 作者：吉明亮 责任编辑：