（图纸+论文）分线盒一模三用注塑模具设计（全套完整）
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内容摘要：行业具有代表性的是在设计、制造及管理等部门部分或单独采用了CAD、CAM 等技术。
虽然这些技术在应用初期对提高产品设计水平、增加企业活力起到了积极的促进作用，但随着产品更新换代速度不断加快、同行业竞争加剧及市场不断扩大，客户对产品质量、成本、制造周期要求不断提高，原来分散独立使用已不适应发展需要。
我国是制造业大国，在新一轮国际产业结构变革中，我国正逐步成为全球制造业的重要基地之一。
“以信息化带动工业化，发挥后发优势，推动社会生产力的跨越式发展”是国家的发展战略。
3.1.1型腔数目的确定根据模具型腔数目可以分为单型腔模具和多型腔模具。
一次注射只能生产一个塑料产品的模具称为单型腔模具。
如果一副模具一次注射能生产两个或两个以上的塑料产品，则这样的模具称为多型腔模具。
与多型腔模具相比较，单型腔模具的特点有：塑料制件的形状和尺寸一致性好、模具结构简单紧凑、模具制造成本低、制造周期短等。
但是，如果是大批量生产，多型腔模具又相对有优势，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。
型腔数目的确定有如下几种方法：（1）根据所用的注射机的最大注射量确定型腔数。
（2）根据注射机的最大锁模力确定型腔数。
（3）根据塑件的精度确定型腔数。
（4）根据经济性确定型腔数。
本次设计的塑件分线盒为中小批量生产，故分别采用一模一腔。
3.1.2分型面位置的确定分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模具设计中的一个关键步骤。
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则：(1) 保证塑料制品能够脱模(2) 使型腔深度最浅(3) 使塑件外形美观，容易清理(4) 尽量避免侧向抽芯(5) 使分型面容易加工(6) 使侧向抽芯尽量短(7) 有利于排气 。
综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。
当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。
3.2 模具零部件设计3.2.1型腔的结构和固定方式 型腔采用整体式结构，其优点：结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好。
3.2.2 凸、凹模的确定 凸、凹模是成型塑件外表面的凸凹状零件，通常可分为整体式和组合式两大类。
(1) 整体式凸模和凹模结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好，适合用于形状简单的小型塑件的成型。
(2) 组合式凸模和凹模改善了加工性，减少了热处理变形，节约了模具贵重钢材，但结构复杂，装配调整麻烦，塑件表面可能留有镶拼痕迹，因此，这种凸模和凹模主要用于形状复杂的塑件的成型。
对于设计的外壳，由于其结构简单，故选用整体式凸模和整体式凹模。
3.2.3脱模方式的确定 所谓脱模机构就是使塑件从模具成型零件上脱出的机构。
让固化的成型塑件完好的从模具中顶出，取决于脱模机构的合
&由于注射机的锁模机构不同，开模行程的校核可分为与模具厚度无关、与模具厚度有关两种。
所选用注射机XS-Z-60是液压和机械联合作用的锁模机构，最大开模程度由连杆机构的最大行程所决定，并不受模具厚度的影响。
本模具属于单分型面注射模具，如图2-1所示，又公式2-5开模行程可按下式校核： （2-5）式中： S——注射机最大开模行程，mm H1——推出距离，mm H2——包括浇注系统在内的塑件高度，mm。
开模行程的校核应考虑侧向抽芯所需的开模行程HC，当HC〈H1+H2时，HC对开模行程没有影响，仍用上面公式进行校核。
当HC〉H1+H2时，可用HC代替上面的H1+H2。
3 模具结构分析与设计3.1 结构分析 注射模具主要由动模和定模两部分组成，定模部分安装在注射机的固定模板上，动模部分安装在注射机的移动模板上。
在注射成型过程中，模具的动模随注射机上的合模系统运动，同时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合形成浇注系统和型腔，塑料熔体从注射机喷嘴流经模具浇注系统进入型腔内。
冷却后开模时动模与定模分离，由推出机构将塑件推出。
根据模具上各个部分的不同作用，注射模大致可分为下面八大部分：（1）成型部分成型部分主要由凸模（型芯）、凹模（型腔）等组成。
凸模（型芯）形成塑件的内表面形状，凹模（型腔）形成塑件的外表面形状。
合模后组成塑件的几何边界，包容塑件。
（2）浇注系统熔融塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所流经的通道称为浇注系统，将注射机喷嘴喷出的熔融塑料引入到型腔中，起到输送管道的作用。
浇注系统由主流道、分流道、浇口及冷料井组成。
（3）导向机构导向机构分为动模与定模之间的导向和推出机构的导向。
（4）侧向分型与抽芯机构塑件上如果有侧向的凹凸形状或者侧孔，就需要有侧向的凸模或者成型块来成型。
在塑件被推出之前，必须先使侧向凸模或侧向成型块抽出，然后才能顺利脱模。
带动侧向凸模或侧向成型块移动的机构称为侧向分型与抽芯机构。
（5）排气系统在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排出模外，需要开设排气系统。
小型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型面间的间隙排气。
（6）温度调节系统为了满足注射工艺对模具的温度要求，必须对模具的温度进行控制，因此模具常常设有冷却或加热的装置。
冷却系统一般在模具上开设冷却水道，加热系统则在模具内部或四周安装加热元件。
（7）推出机构把模具分型后的塑件从模具中推出的装置，有些可能要靠人工协助，有的完全自动将塑件推出。
（8）支承零部件是整个模具的主骨架，通过它将模具的各个部分组合成一个整体，并且使模具与注射机连在一起。
&nbsp的线膨胀系数比较小，并具有难燃性，氧指数高达45%以上。
④电学性能：PVC是一种电性能较好的聚合物，但由于本身极性较大，其绝缘性不如PE、PVC，介电常数、介电损耗角正切值、体积电阻率较大。
PVC的电性能受温度、频率、添加剂的品种影响较大，自身的耐电晕性也不好，一般只适用于低压、低频绝缘材料。
⑤环境性能：PVC可以耐大多数的无机酸（发烟硫酸和浓硝酸除外）、无机盐、碱、多数有机溶剂（如乙醇、汽油和矿物油），适合做化工防腐材料。
PVC在酯、酮、芳烃、卤烃中会溶胀或者溶解，其中最好的溶剂是四氢呋喃和环己酮。
PVC不耐光、氧、热，极易发生降解，引起制品颜色变化（白色→粉红色→淡黄色→褐色→红棕色→红黑色→黑色）。
成型特点 PVC加工温度范围窄（160-185℃），加工较困难，工艺要求高，加工时一般情况下可不用干燥（若需干燥，在60-70℃下进行）。
模温较低（20-40℃）。
PVC加工时易产生气纹、黑纹等，一定要严格控制好加工温度。
螺杆转速应低些（50%以下），残量要少，背压不能过高。
模具排气要好。
PVC料在高温炮筒中停留时间不能超过15分钟。
PVC宜用大水品进胶，采用“中压、慢速、低温”的条件来成型加工较好。
较PVC产品易粘前模，开模速度（第一段）不宜过快，水口在流道冷料穴处做成拉扣式较好，啤PVC料停机前需及时用PS水口料（或PE料）清洗炮筒，防止PVC分解产生Hd↑,腐蚀螺杆、炮筒内壁。
1.4 注射成型工艺参数 表1-2塑件工艺参数(PVC)工艺参数规格工艺参数规格料筒温度(℃)后段：160-170中段：165-180前段：170-190成型时间(tS)注射时间：0-3保压时间：16-60冷却时间：16-60喷嘴温度(℃)150-170螺杆转速(rmin)28模具温度(℃)80-90注射压力(MPa)80-1302 注塑机的选择2.1 初选注塑机模具只有和合适的注塑机相配，生产才能进行。
注塑机的主要参数有公称注射量，注射压力，注射速度，塑化能力，锁模力，合模装置的基本尺寸，开合模速度，空循环时间等。
这些参数是设计、制造、购买和使用注塑机的主要依据。
下面为了选择合适的注塑机，从校核注塑机的各种参数入手：(1)注塑量：螺杆或柱塞一次注射的最大容积（cm2）或者一次注射塑料的最大重量。
(2)注射压力注射时螺杆或柱塞头部施于预塑物料的最大压力（MPa）(3)注射速率单位时间内注射的理论容积、螺杆或柱塞截面积乘以螺杆或柱塞的最大速度（cm3s）(4)塑化能力单位时间内所能塑化的物料的最大质量（gs）(5)锁模力为克服塑料熔体涨开模具而施于模具的力（KN）(6)合模装置的基本尺寸包括模板尺寸（mm），拉杆空间（mm），模板间最大开距（mm），动模板的行程（mm），模具最大厚度与最小厚度（mm）等。
这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围(7)空循环周期：注射机在不加入塑料物料时一次循环的最短时间（s）2.1.1确定最大注射量通过计算塑件质量 流道凝料的质量 按塑件质量的0.6倍来估算。
&nbs分线盒一模三用,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸&ltp&gt题目类型：o理论研究 o实验研究 ?工程设计 o工程技术研究 o软件开发 日摘 要分析降低塑料制件成本的方法，提出为了降低成本，将满足一定条件的几种规格形式的塑料制件用一副模具成型出来，就是一模多用模具同时研究了一模多用注射模具三种形式的分类及条件，结合生产实例分析模具设计要点，模具巧妙结构特点等。
经生产实践证明，在一定的条件下，使用一模多用注射模具可以减少模具数量，降低成本，大大提高企业的市场竞争力。
本课题针对分线盒进行产品的模具设计，通过对塑件进行工艺分析和比较，根据制品的结构及其用途性能，选择塑料的牌号及注射模成型的方法分析塑件的性能、尺寸精度及设计的有关注意事项阐述塑料的性能、成型特性以及工艺参数根据模具材料选择的具体原则，选择模具各个部件的材料本文重点讨论了模具结构设计的详细过程，最终各设计出一副注塑模。
从产品结构工艺性和模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、分型面的选择、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的分析设计说明。
通过完成该课题设计，熟悉了塑料模具设计的一般方法和流程，较好的完成了任务，实现了无纸化设计。
通过整个毕业设计过程，进一步的加深了对注塑模具的了解，同时巩固了对注塑模具的类型、结构、工作原理等的理性知识，以及在实践中总结并掌握模具设计的关键要点和设计方法。
关键词：制件成本一模多用分线盒分型面冷却系 junction box partingcooling system 目 录引言11 塑料制品及工艺分析41.1 制件图41.2 塑件的工艺分析61.2.1结构工艺性61.2.2塑件工艺性分析61.3 塑件材质工艺性61.4 注射成型工艺参数82 注塑机的选择92.1 初选注塑机92.1.1确定最大注射量92.1.2确定锁模力92.2 注射机的选择及校核92.2.1注射机的选择92.2.2 型腔数校核102.2.3注射压力的校核102.2.4锁模力校核112.2.5模具与注射机安装部分相关尺寸的校核112.2.6开模行程的校核113 模具结构分析与设计123.1 结构分析123.1.1型腔数目的确定133.1.2分型面位置的确定133.2 模具零部件设计143.2.1型腔的结构和固定方式143.2.2凸、凹模的确定143.2.3脱模方式的确定143.3 浇注系统的确定153.3.1主流道的设计153.3.2 浇口设计17 3.4 冷却系统的结构设计183.5 排气方式的确定183.6 标准模架的选择193.7 成型零件的尺寸的计算213.7.1型腔径向的尺寸223.7.2型腔深度尺寸233.7.3型芯高度尺寸233.8 冷却系统水管孔径的计算223.9 浇注系统尺寸的计算244 塑件型腔强度的计算264.1 型腔侧壁厚度强度计算264.2 型腔底部厚度强度计算265 分线盒脱模机构相关计算275.1 推杆直径计算275.2 推杆长度计算286 抽芯距离相关计算296.2 斜销尺寸计算296.3 滑块尺寸307 模架的确定317.1 各模板的尺寸的确定317.2 校核模具平面尺寸318 模具的修模328.1 粘着模腔328.2 粘着模芯328.3 粘着主流道32结论33谢 辞34参考文献35 引言 自从我国加入世贸组织（WTO）后，将获得一个更加稳定的国际经贸环境，从而有利于我国与各国、各地区的经济贸易合作，有利于世界经济的稳定发展，我国的利用外资领域将进一步扩大，国内和国外模具企业都可以从中得到更多的机会和收益。
由于国内某些模具在技术上和质量上与国外先进水平存在着较大的差距，使短期内国内模具难以与国外先进模具的抗衡。
这对我国模具产业将产生一定的冲击。
另一方面也促进国内行业优化资源配置、调整经济结构、提高社会劳动效率，促使企业苦练内功，提高管理水平。
应该清醒地认识到竞争才会带来更快的发展．只要发挥自身优势，减少技术差距，我国的模具必将逐步占领国内市场，并拓展国际空间。
塑料模是应用最广泛的一类模具。
在国外，塑料模占模具行业的50%以上，而我国只有30%左右，因而有较大的发展空间。
近年来，我国塑料模有长足的进步。
但模具制造周期仍比国外长2-4倍，模具的质量稳定性较差，总体水平与国外比尚有较大差距。
而塑料模的主要应用领域：汽车摩托车行业，家电电子行业在加入WTO后将会有更多的新产品开发，对各个档次的模具需求均有大幅增长。
总体来说，塑料模将是发展最快的一类模具。
我国注射模成型工艺发展了近50年，但是由于塑料制品的多样性、复杂性和工程技术人员经验的局限性，长期以来，工程技术人员很难精确地设置制品最合理的加工参数，选择合适的塑料材料和确定最优的工艺方案。
传统模具开发流程为概念设计→产品设计→模具设计→模具制造→设置_工艺参数→试模→生产。
传统方法在开始大规模生产前由于仅凭经验设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅要工艺师重新设置工艺参数，甚至还要设计师调整塑料制品和模具设计方案，修改模具。
重复各个步骤增加了生产成本，影响模具质量，同时延长了制品生产时间。
近年来，随着塑料工业的迅猛发展，模具设计与制造更趋向高效率、自动化、大型、高精度、高寿命。
例如电视机外壳、洗衣机内缸、电冰箱、空调机零件、浴盆、桶、周转箱等模具。
世界上一些工业发达国家，其模具工业总产值早已超过了机床工业，其发展速度也超过了机床、汽车、电子等工业。
在这些国家，模具工业已成为国民经济的基础工业之一。
美国工业界称“模具工业是美国工业的基石”，日本模具协会称“模具是促进社会富裕的动力”。
模具的价值不仅是其本身的价值，还在于它的应用为社会创造了巨大的经济效益和社会效益。
在塑料成型生产中，先进的模具设计、高质量的模具制造、优质的模具材料、合理的加工工艺和现代化的成型设备等是成型优质塑件的重要条件。
一副优良的注射模具可以成型上百万次，一副优良的压缩模具可以成型25万次以上，这与上述因素有很大的关系。
我国的模具行业是应用CADCAM 较早的一个领域，但就整个行业而言，至今具有较完备集成环境的企业较少。
目前在该行业具有代表性的是在设计、制造及管理等部门部分或单独采用了CAD、CAM 等技术。
虽然这些技术在应用初期对提高产品设计水平、增加企业活力起到了积极的促进作用，但随着产品更新换代速度不断加快、同行业竞争加剧及市场不断扩大，客户对产品质量、成本、制造周期要求不断提高，原来分散独立使用已不适应发展需要。
我国是制造业大国，在新一轮国际产业结构变革中，我国正逐步成为全球制造业的重要基地之一。
“以信息化带动工业化，发挥后发优势，推动社会生产力的跨越式发展”是国家的发展战略。
应用高新技术，特别是信息技术改造传统产业、促进产业结构优化升级，将成为我国今后一段时间制造业发展的主题之一。
我国CADCAECAM 等现代制造技术的研发与应用起步晚、基础差。
80年代初，机械CAE技术中的有限元法被成功地应用到注射成型分析过程中，逐步形成了注射模CAE系统。
注射模CAE技术是力学、流体、热学、高分子材料、注射成型工艺、注射模设计、有一限元分析和计算机等多学科相交叉的新兴学科。
国际市场上出现了一些商品化注射模CAE软件，近十来年CAE技术也已走向成熟。
国内是在“八五”期间才开始注射模CAE技术的研究、开发工作，近年来也陆续出现了有自主知识产权的注射模CAE软件。
“九五”期间科技部同国家经贸委等部门实施“CAD应用工程”，现已成功地实现了“甩图板”，并在部分企业进行了CAD等技术的应用试点与示范，现代技术的开发和应用有了良好的起步和发展， “十一五”期间国家将投入8亿元实施信息化工程。
同时在CADCAECAM等软件方面拥有了自主知识产权的软件。
虽然国外软件的应用在我国模具行业中仍占主要地位，但可预计国产的CADCAECAM软件将在我国模具工业中发挥越来越重要的作用。
在CADCAECAM研究及应用上，我国处于起步阶段，CAD真正应用不超过十年，CAM 也仅是近些年逐步开始应用，CAE的应用仅仅限于为数不多的较大模具企业应用，技术也还处于探索阶段。
国外发达国家模具标准化程度为70%～80%，而我国只有30%左右。
如能广泛应用模具标准件，将会缩短模具设计制造周期25%～40%，并可减少由于使用者自制模具件而造成的工时浪费。
应用模具CADCAM技术设计模具已较为普遍，推广使用模具标准件，能够实现部分资源共享，这会大大减少模具设计的工作量和工作时间，对于发展CADCAM技术、提高模具的精密度有重要意义。
随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业（图纸+论文）分线盒一模三用注塑模具设计（全套完整）
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动模板.dwg （CAD图纸）
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分线盒1.dwg （CAD图纸）
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分线盒一模三用注塑模具设计.exb
分线盒一模三用注塑模具设计开题报告.doc
分线盒一模三用注塑模具设计说明书.doc
分线盒装配图.dwg （CAD图纸）
滑块.dwg （CAD图纸）
进度计划表.doc
任务书.doc
设计图纸15张.dwg （CAD图纸）
支承板.dwg （CAD图纸）
中期检查表.doc