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预制混凝土方桩施工中常见质量问题及防治对策
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　　摘要：预制钢筋混凝土方桩在制桩、沉桩过程中，时有质量事故发生，事故不仅给施工带来困难，而且延误工期，耗费资金，并留有隐患。本文分析总结了预制钢筋混凝土方桩常见质量事故的主要原因及预防措施，对以后类似工程的施工具有一定的参考和借鉴价值。
　　关键词：预制钢筋混凝土方桩、制桩、沉桩、预防措施
　　1.混凝土拌和物
　　 1.1和易性不好
　　现象：①拌和物松散不易粘结。②拌和物粘聚力大，成团，不易浇筑。③拌和物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙。④拌和物在运输、浇筑过程中分层离析。
　　原因分析：①水泥标号选用不当。当水泥标号与混凝土设计标号之比大于2.2时，水泥用量过少，混凝土拌和物松散；当水泥标号与混凝土设计标号之比小于1.0时，水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团、不易浇筑。②砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，不易将混凝土振捣密实。③施工坍落度过大，混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性。④计量工具不精确，计量制度不严格或采用不正确的计量方法。⑤搅拌时间短，混凝土拌和物质地不均匀。
　　预防措施：①应合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计标号之比控制在1.3～2.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混凝土材料（如磨细粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物和易性。②原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应制作标准计量水桶；外加剂应用小台秤计量。③在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量（每一工作班到少二次）。④在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度（每一工作班至少二次）。⑤在一个工作班内，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查。⑥随时检查混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间。
　　治理方法：因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌和物，只能用于次要构件或废弃。
　　(2)外加剂使用不当
　　现象：①混凝土浇筑后，局部或大部长时间不凝结硬化。②已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包，俗称表面“开花”。
　　原因分析：①缓凝型减水剂掺入量过多。②以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”。
　　预防措施：①应熟悉外加剂的品种与特性，合理选用，并应制订使用管理规定。②不同品种、用途的外加剂应分别堆放。③）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂，应烘干，碾碎，过0.6mm筛后使用。
　　 治理方法：①因缓凝型减水剂使用过量造成混凝土长时间不凝结硬化时，可延长其养护时间，推迟拆模，后期混凝土强度一般不受影响。②已经“开花”的混凝土墙面，应剔除因外加剂颗粒造成的鼓包后，再进行修补。
　　1.2预制桩表面损伤
　　(1)麻面
　　现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
　　原因分析：①模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面粘损，出现麻面。②木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。③钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。④模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。⑤混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
　　预防措施：①模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。②木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵来，防止漏浆。③钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。④混凝土必须按操作规程分层均匀振捣实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
　　(2)露筋
　　现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹面外露。
　　原因分析：①混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。②钢筋混凝土结构断面较少，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。③因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。④混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。⑤混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。
　　预防措施：①浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。②为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔一米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。③钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。④为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。⑤浇筑混凝土前应用清水将木模充分湿润，并认真堵好缝隙。⑥拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。⑦操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。
　　(3)蜂窝
　　现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
　　原因分析：①混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。②混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。③未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。④混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振又下料，因漏振而造成蜂窝。⑤模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆而形成蜂窝。
　　预防措施：①混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。②混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应按规范规定。③混凝土的振捣应分层捣固。④捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5厘米。⑤混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。振捣时间与混凝土坍落度和振捣有效作用半径的关系。合适的振捣时间也可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面将呈水平状态，并将模板边角填满充实。⑥浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。
　　1.3预制桩内部缺陷
　　(1)混凝土试块强度不合格
　　现象：①同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于1.05设计标号。②同批混凝土中最低一组试块强度值低于0.9设计标号。③同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。
　　原因分析：①混凝土原材料不符合要求：A、水泥过期或受潮结块；水泥未经试验就使用；所有水泥重量不足50kg。B、砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量大，杂物多。C、外加剂使用不当，掺量不准确。②混凝土配合比不准确：A、不用试验室规定的申请配合比，随便套用经验配合比。B、计量工具陈旧或维修管理不好，精度不合格。C、砂、石、水泥不认真过磅，计量不准确。D、混凝土加水不准，随便加水，使混凝土水灰比和坍落度增大，影响强度。③搅拌混凝土时颠倒加料顺序，搅拌时间不够，拌合物不均匀。④混凝土在冬季施工期间，拆模过早或早期受冻。⑤混凝土试块没有代表性。A、试管保管不善，经多次使用产生变形，未及时更换；试模尺寸和混凝土石子粒径大小不相适应。B、不按规定制作试块，试块没有振捣密实。C、试块标准养护管理不善或养护条件不符合要求；在同条件养护时，时期脱水或受外力撞砸等。
　　预防措施：①确保混凝土原材料质量。②严格控制混凝土配合比，保证计量准确。③混凝土搅拌要建立岗位责任制，要合理搅拌。
　　治理方法：如试块强度不合格，应尽快查明原因，采取措施纠正。也可利用同条件养护的试块强度进行评定。如果强度偏低不多，可延长养护时间，推迟使用日期，以求强度有相应增长；如果强度偏低较多，则需要与设计单位共同研究处理。
　　(2)桩身混凝土养护不当
　　现象：对浇灌的桩身混凝土养护不当。蒸汽养护时，温程未制好，影响了混凝土强度的正常发展，减弱了预制桩的抗锤击性。
　　原因分析：①桩身养护温度或湿度偏低，或养护期不够，强度达不到设计要求；桩身覆盖保护不良，局部混凝土受冻或干燥脱水，造成局部缺陷。②蒸汽养护时，预养期太短、升温长快或恒温温度太高，损害桩身混凝土的抗压、抗拉强度及其抗锤击性。
　　预防措施：①要妥善覆盖和保护桩身混凝土，认真浇水保湿。适当延长潮湿养护期，有利于增强混凝土桩的抗锤击性能。②采用蒸汽养护时，宜采取比较和缓的热养温程：常温下预养时间不宜少于2～3小时，升温速度不宜大于15～20℃/小时，恒温温度不宜高于60～70℃，降温速度不宜大于20℃/小时；桩身如在封闭的钢模型内蒸养，可防止剧烈热养的破坏作用，因此可适当放宽热养温程控制条件。③采用热台座、热模型或太能等的热养护时，应将混凝土裸露面用塑料薄膜等不透水材料妥为履盖，以保持潮湿状态。热养温度不应过高，以免失水；模板宜采用不吸水、不透水材料制作。④制备相应数量的与桩身同条件下养护的试块，借以检验桩身混凝土强度发展情况。
　　治理方法：因养护不当而造成强度偏低的混凝土桩，可再补充润湿养护7～10天，以促使混凝土强度重新增长。
　　(3)桩身混凝土质量缺陷
　　现象：混凝土密实性差，局部孔隙率大；局部有蜂窝、孔洞、内壁流坍等。
　　原因分析：①混凝土密实性差或孔隙率大，多由于振捣不足、不均造成；对于偏稀的混凝土，振捣过量时，亦能促成上下分层，使上层混凝土水量增多，水灰比增大，强度下降。②混凝土的蜂窝孔洞问题。③混凝土桩离心旋转成形机和钢模准备状态不好，在钢模旋转中有严重跳砸现象离心成型时水泥浆从缝隙跑出，造成混凝土蜂窝、酥松缺陷，砂子粒度、砂率等不合适时，也会导致上述缺陷。
　　预防措施：混凝土的蜂窝孔洞问题前面已述。孔洞的预防措施如下：①在钢筋密集处，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。②预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。③采用正确的振捣方法，严防漏振。④控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2米，大于2米时要用溜槽、串筒等下料。⑤防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。
　　(4)形状尺寸不合格
　　现象：①桩端面对桩轴线的垂直度偏差太大或端面平整度差。②桩身或桩尖的轴线有偏差，如桩身弯曲、桩尖歪斜等。③预制桩截面尺寸、配筋位置、保护层厚度等产生较大偏差。
　　原因分析：由于模板安装或工艺装备上的各种缺陷，使预制桩的形状尺寸不合格。
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