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粉煤灰颜色发红的问题
会议名称：
第八届国际粉煤灰、脱硫石膏及其它工业固废综合利用高峰论坛暨2011年中国新型墙体材料、外墙保温与建筑节能技术交流会
会议时间：
会议地点：
主办单位：
粉煤灰综合利用网
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万方数据知识服务平台--国家科技支撑计划资助项目（编号：2006BAH03B01）(C)北京万方数据股份有限公司
万方数据电子出版社粉煤灰何时变身“大铝矿”(绿色焦点)
原标题：粉煤灰何时变身“大铝矿”(绿色焦点)
大唐国际再生资源开发有限公司利用粉煤灰成功提取氧化铝。图为工人正将铝锭打捆。　　贺
勇摄从高铝粉煤灰中提取氧化铝，既能有效减少粉煤灰的环境污染，又能缓解我国铝土矿资源短缺问题。然而，内蒙古西部地区生产的高铝原煤销往区外电厂分散掺烧，使得粉煤灰失去提取价值，相当于每年浪费700万吨优质氧化铝资源，直接经济损失200多亿元。今年全国两会期间，内蒙古代表团以全团建议的形式向全国人大提出，加快内蒙古电力外送通道建设，实现高铝煤炭资源就地转化，建设煤电灰铝一体化循环产业基地，以充分挖掘高铝煤炭的经济价值，有效提高资源综合利用效率，还可替代氧化铝和纸浆的进口。粉煤灰中氧化铝含量超50%高铝粉煤灰提取氧化铝示范项目进入商业化应用3月下旬，记者来到位于内蒙古呼和浩特市托克托工业园区的大唐国际再生资源开发有限公司，站在行政办公楼向东望去，远处是一条巨龙般又高又宽的大坝。“那里堆放的就是大唐托克托电厂产生的粉煤灰。”公司总工程师麻树春指着远处的尘土告诉记者，过去，托电产生的大量粉煤灰主要的处理办法就是堆放，既占用土地，又污染环境。现在，一边是堆积如山的粉煤灰，一边是码放整齐、光灿耀眼的成捆铝锭。如果不是麻树春介绍，记者很难将两者联系在一起。一个偶然的发现改变了粉煤灰的“命运”。2003年大唐托电1、2号机组投产后，烟气粉尘排放始终达不到环保要求。清华大学煤清洁燃烧国家工程技术中心的孙俊民博士专程来到电厂考察，系统采集了燃烧的煤种和排放的各类粉尘样品，拿回清华分析，结果让人大吃一惊：常规粉煤灰中氧化铝的含量在30%以下，大唐托电的粉煤灰中氧化铝的含量则高达54.77%，是国内外罕见的再生含铝矿物资源，可用于提炼氧化铝和硅铝合金等有色金属产品。 从2004年开始，依托托克托工业园区高铝粉煤灰资源化利用工业试验基地，孙俊民带领他的科技创新团队自主开发了预脱硅—碱石灰烧结法提取氧化铝联产活性硅酸钙的工艺技术路线；2006年完成实验室实验，打通全部工艺流程，2008年完成工业化试验，2010年建成投产示范生产线，经过工艺设备改进优化，现已实现安全稳定连续运行，开创了国内外粉煤灰提取氧化铝的先河。
2012年，大唐国际再生资源开发公司的“高铝粉煤灰提取氧化铝”示范项目通过验收，主要技术经济指标接近或优于设计值，成为国内首个进入商业化阶段的高铝粉煤灰提取氧化铝项目。麻树春介绍，在去年市场需求低迷、国内铝价持续走低的情况下，该项目共生产氧化铝3.8万吨，消纳粉煤灰10万吨，电解铝等下游产品实现销售收入19亿元。我国铝土矿对外依存度超60%内蒙古的高铝煤炭是我国重要的铝土矿后备资源在粉煤灰提取氧化铝技术从实验室走向商业化应用的同时，我国铝土矿的供应形势日趋紧张。最新发布的《2012中国矿产资源报告》显示，截至2011年底，中国铝土矿查明资源储量为38.7亿吨，2011年我国进口铝土矿4484万吨，对外依存度高达61.5%。“我国的铝土矿储量仅占全球2.4%，而2012年原铝产量达到1988万吨，占全球40%以上。最近十年来，随着原铝产量的扩张，国内铝土矿供应越来越难以保证，对国外铝土矿的依赖程度越来越高，而且80%左右来自印尼。”如今已是大唐国际高铝煤炭研发中心常务副总经理、国家能源高铝煤炭开发利用重点实验室主任的孙俊民不无忧虑地说。 居高不下的进口依存度和较高的集中度，使得我国铝土矿的保障异常脆弱。日，印尼宣布包括铝土矿在内的14种矿产不能以原材料出口，并将于2014年全面禁止出口。从2012年6月起，我国从印尼进口铝土矿锐减。同时，铝土矿的价格不断走高。“如能充分利用粉煤灰提取氧化铝，不但可以缓解铝土矿供应紧张局面，而且对粉煤灰的综合利用与发展循环经济有着重要的意义。”内蒙古自治区政协副主席、发改委主任梁铁城说。 内蒙古西部准格尔、土右、卓资山地区是我国特有的高铝煤炭资源富集地区，现已探明煤铝共存的煤炭资源量500多亿吨，煤中氧化铝含量10%—13%，粉煤灰中氧化铝含量高达40%—55%，潜在高铝粉煤灰资源量150亿吨，远远超过全国已探明铝土矿资源总储量，是我国重要的铝土矿后备资源。 内蒙古自治区能源局局长王秉军介绍，按照现在内蒙古准格尔煤田年产1亿吨高铝煤炭的产量，每年可产生3000万吨高铝粉煤灰，全部转化可提取氧化铝1200万吨左右，折合铝土矿量约2500万吨，与2010年我国进口铝土矿总量基本一致。根据准格尔煤田已探明的储量测算，高铝粉煤灰的蕴藏量达70亿吨，可使我国铝资源保障年限延长50至60年。
高铝煤炭外运造成巨大浪费就地转化、综合利用可造就我国最大“铝土矿”尽管国家鼓励发展高铝粉煤灰提取氧化铝及相关产品，但目前内蒙古高铝粉煤灰仍没有得到有效利用，年排放量已超过1200万吨，且每年以20%的速度递增。目前，历年积存量已超过1亿吨，不仅浪费了大量土地，而且因位于京津地区的上风向，造成了严重的大气环境污染。孙俊民表示，高铝粉煤灰生产氧化铝工艺属于新兴工艺，前期投资较大，希望国家在税收优惠等方面出台扶持政策，以使产业能够更快更好地发展。“高铝粉煤灰开发利用最大的困境在于原料的获取。”梁铁城认为，目前，内蒙古准格尔地区生产的高铝煤炭，约2/3销往区外电厂分散掺烧，导致高铝粉煤灰失去提取氧化铝的经济价值。这就相当于每年浪费700多万吨优质氧化铝资源，每年损失的直接经济价值就达200多亿元。由于电力外送通道建设滞后，使内蒙古“窝电的烦恼”和南方部分地区“缺电的困扰”并存。在此情况下，内蒙古的能源输出只能以煤炭外送为主，形成所谓“煤堵在路上，电窝在家里”的局面。梁铁城算了一笔账，目前准格尔地区煤炭坑口价仅200元左右，而其中所含的氧化铝价值在300元左右。销往区外6000多万吨高铝煤炭的销售收入约150亿元，如果能够将其全部就地转化，包括氧化铝加工电解铝、副产活性硅酸钙、水泥熟料、外送电等，总销售收入约1570亿元，比单纯外销煤炭增加销售收入1400亿元。目前，内蒙古对高铝粉煤灰资源已采取了相应的保护措施，即维持1亿吨原煤产能暂不扩大，高铝煤优先保障区内附近电厂的用煤。所有使用高铝煤的电厂要“定点燃烧、定点储存、定点转化、综合利用”，构建高铝煤炭—火电—粉煤灰—提取氧化铝—电解铝及深加工—活性硅酸钙—建材等副产品的循环经济产业链。“对于外运的6000万吨煤，我们规划在高铝原煤产区新建火电装机2000万千瓦。”梁铁城说，加上现有的1000万千瓦的装机，区域内总装机达到3000万千瓦，实现1亿吨高铝煤炭全部就地转化，达到粉煤灰全部资源化、高附加值利用，固体废弃物零排放的目标，真正成为我国最大“铝土矿”。链 接今年3月1日，由国家发改委等十部委联合发布的《粉煤灰综合利用管理办法（修订版）》正式开始实施。《办法》明确提出鼓励发展高铝粉煤灰提取氧化铝及相关产品，并要求相关部门支持粉煤灰大掺量、高附加值关键共性技术的自主创新研究。高铝煤炭除了可以提取氧化铝，提取时产生的副产品活性硅酸钙也具有很高的经济价值，已在造纸生产线上得到实践验证。活性硅酸钙用于造纸行业，可相应减少30%的纸浆。用烧结法从粉煤灰中提取氧化铝产生的硅钙渣，可以作为生产水泥的原料，只要配套建设水泥厂，在提取氧化铝过程中产生的废渣就可以充分利用，真正做到吃干榨尽。
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粉煤灰的华丽变身
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（原标题：粉煤灰的华丽变身）
　　粉煤灰，是指从煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰，是燃煤电厂排出的主要固体废物。业内人士称，通常每消耗4吨煤，就会产生1吨粉煤灰。
我省火电装机容量已突破7000MW，年排放粉煤灰达到6000多万吨。如此大规模的排放量，如不能被妥善治理，将会对环境和公众健康产生巨大威胁。
当前我省火电厂的粉煤灰处理方法，大多采用买沟或征地，通过运输、水冲灰方式倾倒，回填覆土。全省每年倾倒粉煤灰的运行成本都要几亿元。
作为燃煤电厂的必然产物，粉煤灰综合利用，变废为宝，变害为利，已成为我省电力生产亟待解决的问题之一。
走进朔州润臻新技术开发有限公司，记者看到，机器轰鸣的厂房里，工人正在流水线上紧张而有序的忙碌着。“灰色的粉末”徐徐地进入机器当中，经过压制、平整、打磨、上色等几个工序的加工，环保、结实、耐用的新型地板诞生了。
润臻的实践表明，从电厂的工业固体废物到建筑基本材料，从一无是处到重获新生，技术的进步让传统的工业固废粉煤灰焕发出勃勃生机。粉煤灰正在逐步走出一条变废为宝的综合利用之路。
粉煤灰综合利用，是指从粉煤灰中进行物质提取的加工利用过程，并以粉煤灰为原料生产建材产品、化工产品、复合材料等各类型产品。当前，我国粉煤灰资源化利用领域主要涉及建筑材料、道路工程、填充材料、农业应用，产品主要包括以粉煤灰为原料所生产的水泥、砖、混凝土、陶粒以及无机耐火纤维材料等。粉煤灰开始逐渐成为国内乃至国际市场上引人注目的资源丰富、价格低廉、兴利除害的新兴建材原料和化工产品的原料。
据介绍，粉煤灰综合利用属于国家鼓励类资源综合利用项目，在税收、审批、资金等方面都出台了明确的政策予以支持。省发改委有关负责人表示，我省对于粉煤灰综合利用项目可申请煤炭可持续发展基金，同时享受相关税收减免政策的支持。
朔州市走在了世界粉煤灰综合利用技术的最前沿，形成了三条明确的粉煤灰综合治理技术路径：一是高端技术，主要有提取白炭黑和制造陶瓷纤维技术等技术，这些技术在国内外都处于领先地位；二是中端技术，主要有制造地板及各种装饰材料技术，这些技术属于国内首创，而且基本成熟，产品市场前景很好；三是实用技术，主要有制造蒸压砖和砌块、制造保温板和隔墙板等技术。通过这三条路径，基本可实现对粉煤灰的全资源化利用。
“天无弃物，垃圾是放错了地方的资源。”朔州市润臻新技术开发有限公司副总经理贺如义说，“通过对废弃粉煤灰的加工，我们造就出高环保、多特性的碳金材料，开发了碳金地板、套装门等高档家居产品。”
随着粉煤灰的华丽变身，我们的家园变得更美丽了。　　本报记者 王龙飞
本文来源：山西新闻网-山西经济日报
责任编辑：黄欢_NN1650
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分享至好友和朋友圈■创新行动派&&&&&山东省淄博市是一个老工业城市，每年要烧掉4500万吨煤炭，并由此产生近800万吨的粉煤灰。&&&&粉煤灰的主要成分是硅酸铝和铁粉，如果用于生产建筑陶瓷和炼钢，其附加值能提高100多倍，但其提取工艺却是世界性难题。在淄博，由于缺乏关键的应用技术，大量的粉煤灰被用来铺路筑基，“身价”等同于垃圾。&&&&如何变废为宝，让灰色垃圾成为绿色产业的原材料？从事建陶生产的山东维统科技有限公司已经探索了4年。&&&&被高附加值吸引的，还有淄博当地的山东和悦生态新材料科技公司等10余家企业，他们苦苦探寻粉煤灰综合利用的破解之道，但各自为战的科研攻关模式，显然满足不了大项目研发对高投入和雄厚技术力量支撑的要求，“突围”显得异常艰难。&&&&于是，围绕粉煤灰的高效利用，“看在眼里，急在心里”的淄博市开始引导产业链上的热电、建材、炼钢等22家企业结成了“资源综合利用技术创新联盟”，设立起公共研发平台，用风险共担、成果共享的捆绑方式，一起攻坚克难。依靠联盟的“集智创新”，成员企业山东和悦生态新材料科技公司在短短两年时间就获得国际领先的核心技术，使企业实现转型升级，一跃成为我国新型环保“自保温墙体”行业的领头羊。&&&&“每个企业都有自己独特的优势，这就好比你有一个苹果，我有一个苹果，但味道不一样，相互交换一下，各自就尝到了不同的味道。”谈起淄博市搭建的技术创新联盟，公司总经理李显国感慨良多。&&&&为推动资源综合利用领域的快速发展，淄博市还积极引导地方企业联合澳大利亚新南威尔士大学、北京交通大学、山东理工大学材料科学与工程学院等众多科研、院校单位共同组建了技术创新联盟，集体投入2.6亿元研发资金，以风险共担、成果共享的捆绑方式，携手科研攻关，将粉煤灰综合利用中的难题一一破解。&&&&“每失败一次我们就挂一个标本在上面，一共是失败了2000多次。我们意识到在科技攻关上，尤其面对世界性难题时，靠一家企业的单打独斗，几乎是不可能完成的任务。”看着墙上大大小小的陶瓷碎片，山东维统科技有限公司董事长袁国梁对创新中遇到的制约瓶颈感触至深。&&&&而资源综合利用产业技术创新联盟的成立，则把他的企业一把“拉出了创新的窘境”。如今，维统科技手中已握有4项国际发明专利使用权和6项国家专利，成功攻克粉煤灰综合利用制造新型建材产品的世界技术难题，被列为“国家资源综合利用先进适用技术示范工程”，成为目前全球唯一一家拥有粉煤灰综合利用制造新型建材产品核心专利技术制造企业。&&&&创新联盟的技术优势也让淄博市粉煤灰利用企业如虎添翼。他们利用联盟转化的技术，可从粉煤灰里轻松分离提取出所需原料，其余部分全部卖给产业链上下游的企业。“70%用于建陶生产，20%拿来炼钢，剩余部分制造建筑砌块，已形成一个顺畅的产业链条，粉煤灰由此被彻底吃干榨尽。”据袁国梁介绍，与传统工艺相比，用粉煤灰当原料，工艺上节水80%，节约燃料等能耗20%，综合成本能降低20%以上，同时还能增强瓷砖韧度和强度。&&&&“目前，全国每年产生约5亿吨粉煤灰。按照全国5000条生产线计算，综合利用粉煤灰生产新型建材每年就可以消化2.1亿吨，这也意味着每年可以为国家节约2.1亿吨生产建陶的传统矿产资源；如果以电厂产生的粉煤灰废渣的堆高为5米计算，还可以为国家节约近60000亩土地。”袁国梁憧憬着，未来可以带领企业利用新掌握的粉煤灰提取技术，干出一番利国利民的大事业。&&&&淄博市采取联盟集智创新的方式，不仅使一项项“久攻不下”的成果迅速转化落地，产业链的融合也使得成果转化的效益呈现倍增效益。“我们将投资4亿元资金，在淄博市淄川区建设5条世界领先水平的生产线和一个研发中心，可年产150万方瓷粉蒸压加气自保温砌块或80万方瓷粉蒸压加气轻质板材，预计年销售收入将达7亿元。”李显国如是说。&&&&联盟助推高科技“点石成金”，淄博市创造了让粉煤灰“身价倍增”的佳话。如今，在淄博市像这样的技术创新联盟还有25个，已吸引300多家企业参与协同创新。当地政府还投入1亿元引导资金用于平台建设和对重大项目的支持，累计带动企业科研投入161亿元，催生了一项项解决实际问题的新技术问世。扫二维码下载作业帮
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煤炭燃烧后变成煤灰 是否可以用质量受恒定律解释
地球依然自转
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你说的这个,1756年俄国化学家罗蒙诺索夫把锡放在密闭的容器里煅烧,锡发生变化,生成白色的氧化锡,但容器和容器里的物质的总质量,在煅烧前后并没有发生变化.经过反复的实验,都得到同样的结果,于是他认为在化学变化中物质的质量是守恒的.但这一发现当时没有引起科学家的注意,直到1777年法国的拉瓦锡做了同样的实验,也得到同样的结论,这一定律才获得公认.但要确切证明或否定这一结论,都需要极精确的实验结果,而拉瓦锡时代的工具和技术(小于0.2%的质量变化就觉察不出来)不能满足严格的要求.因为这是一个最基本的问题,所以不断有人改进实验技术以求解决.1908年德国化学家朗道耳特(Landolt)及1912年英国化学家曼莱(Manley)做了精确度极高的实验,所用的容器和反应物质量为1 000 g左右,反应前后质量之差小于0.000 1 g,质量的变化小于一千万分之一.这个差别在实验误差范围之内,因此科学家一致承认了这一定律.
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