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铸造用覆膜砂砂芯砂型快干粘结剂(图)
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企业基本资料
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公司名称：
联 系 人：陈经理 经理
电话：+86 46888
联系地址：山东
关键词： 粘结剂,粘合剂,粘芯胶
产品详细介绍
快干型砂芯砂型粘结剂本快干粘结剂是一种非常适合用于成型后的复杂型芯之间组合安装的常温快干型粘合剂。在室温条件下，10分钟时抗拉强度可达0.4MPa以上，15分钟时抗拉强度可达0.6MPa以上，20分钟时抗拉强度可达1MPa以上，最终抗拉强度可达4MPa。 产品名称：
快干型粘结剂产品性能：本产品外观呈乳白色粘稠膏状物，具有以下独一无二优特点：1、硬化速度快，终结强度高、发气量小等优质特点；2、克服了传统粘结剂干燥时间长、固化所需温度高等缺点；3、满足热芯盒、冷芯盒制芯工艺效率大为提高后，及时装配、及时下芯的需要，使得型芯组合安装的时间大量缩短，以满足生产需要；4、大大缩短了型芯组装到浇铸的时间，极大地提高了企业的浇铸生产效率。产品说明： 本快干粘结剂研发背景：在铸造生产中，带有内腔、加强肋等复杂结构或是具有较大尺寸的铸件，在造型时往往需要分别制造多个砂芯，然后再进行组合安装，形成整体型芯后进行浇铸；有时为了制芯、下芯合型等操作方便，也需要将砂芯分块制造，然后再进行组合安装。上述砂芯的组合安装多用粘合剂进行粘结。随着热芯盒、冷芯盒制芯工艺的出现，制芯效率大为提高，许多制芯机往往和造型机生产能力相匹配，这就需要及时装配、及时下芯，型芯组合安装的时间需要尽量缩短，以满足生产需要。产品比较： 目前所使用的各类传统粘合剂，或多或少都存在一定的局限性，主要表现在：传统型粘合剂需要自然干燥4-8小时后才能用于浇铸，生产效率低；同时，粘合温度高，需要加热，浪费能源，同时升降温过程也需要较长时间，不利于生产效率的提高；2、 即使是某些快干粘合剂，仍存在以下缺点：（1）热熔胶在加热时熔融变为液态，冷却时重新变为固态；使用时将加热液化的（2）双组份乳白胶，只能用于实型铸造中的泡沫塑料模和木材的粘结，且需要分开包装供应，使用时两组份同时应用所以，随着铸造造型及浇铸效率的提高，急需一种干燥时间更短强度更高的快干型粘合剂，盛平系列快干粘结剂应运而生。产品包装：
瓶装0.5kg/支，每箱36支净重18kg；
山东诸城盛平铸造材料有限公司
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环球经贸网运营中心：蓝点科技 &《覆膜砂铸造工艺》_优秀范文十篇
范文一：覆膜砂与树脂砂铸造工艺特点覆膜砂：在造型、制芯前砂粒表面上已覆有一层固态树脂膜的型砂、芯砂称为覆膜砂，也称壳型(芯)砂。它最早是一种热固性树脂砂，由德国克罗宁(CRONING)博士于1944年发明。其工艺过程是将粉状的热固性酚醛树脂与原砂机械混合，加热时固化。现已发展成用热塑性酚醛树脂加潜伏性固化剂(如乌洛托品)与润滑剂(如硬脂酸钙)通过一定的覆膜工艺配制成膜砂，覆膜砂受热时包覆在砂粒表面的树脂熔融，在乌洛托品分解出的亚甲基的作用下，熔融的树脂由线性结构迅速转变成不熔体的体型结构，从而使覆膜砂固化成型。使用的设备主要是热芯盒造型机，废砂再生无法采用机械再生方式，需经700°C的高温焙烧再生，再生成本较高，但再生后的砂子膨胀系数小，性能优于新砂。覆膜砂造型用在尺寸精度要求较高的复杂铸件，例如发动机机体等的铸造上，近年来流行铁模覆砂使覆膜砂的应用得到提高。树脂砂铸造就是把原砂和树脂、固化剂混合均匀后放入沙箱、模样中造型制芯,合箱后进行浇铸.也叫冷凝树脂砂造型，是现在广泛采用的一种铸造方式，虽然尺寸精度比覆膜砂造型差一些，但其成本相对较低，尤其适合于多品种小批量的铸件。要选用哪种形式的铸造应该根据生产的铸件综合考虑，应该说每一种铸造有尤其优缺点，和适用范围，要根据实际情况选择，不能赶潮流，追时髦。酚醛树脂砂用于壳型铸造比较多，铸件尺寸精度高，材料消耗少。
范文二：（二）铸造车间 ◆ 任务和生产纲领承担年产2万吨风电及工程机械零部件的铸件生产任务。
◆ 设计原则和主要工艺说明 1．产品生产性质、特点本车间属批量生产。最大铸件为30吨，材料为球铁。 2．主要工艺说明及设备选用原则树脂自硬砂工艺是国际二十世纪八、进工艺之一，采用树脂砂工艺生产的铸件，表面光洁度好（可以达到Ra12.5-25工艺提高一倍以上，人作业环境，和优越性已为广大铸造工作者所共识。脂砂工艺和碱酚醛树脂砂工艺使用最为广泛。产铸件，成本较低。特选定树脂自硬砂工艺为主要的生产工艺。a. 熔炼设备熔炼采用考虑浇注大件铸件的可行性）b. 混砂造型车间新增混砂机2台，c. 落砂机和砂再生采用二套旧砂回用率可达12、15t 中频电炉两套（配用电源总功率60t/h遥控升降式树脂砂混砂机的树脂砂混砂机20t落砂和二套九十年代以来的最新铸造先CT7-995%在树脂砂工艺中，1台。20t/h砂处理设备。落砂机的承载能力改善了铸造车间的工该工艺技术的先进性尤以呋喃树10000kW台， 40t/h的树脂砂），尺寸精确（可以达到级），生产效率可比粘土砂以上，特别适合单件小批量铸件的生产，采用呋喃树脂砂工艺生。110t/h为20t，落砂机为采用振动电机进行落砂的新型落砂机。再生系统为20-30t/h，由两套20t/h和 30t/h的再生系统并联组成，主要由以下几大功能设备组成：振动破碎再生机+二级强力再生机+风选机+砂温调节器+PLC电气控制系统。整套砂处理系统为强力硬再生技术，旧砂再生回用率可达95%以上。该套系统消化吸收国外先进技术后研制开发的，目前已在国内外二百余家企业使用，用户反映良好，已成为中国知名品牌。（三）清理车间◆ 任务和生产纲领清理车间将承担铸件的清理工作。◆ 设计原则和主要工艺说明1．产品生产性质、特点本车间属批量生产。最大件为机床底座。2．设备选用原则本清理车间主要解决树脂砂车间生产的铸件清理。丸清理室（座40m330t、50t各1台）、8-10t吊钩式抛丸清理机3台，新增1新增台车式抛煤气发生炉。设
单附件（一）5 工程设计方案5.1 设计原则根据工艺技术要求及技术参数，结合产品具体工况，本技术方案遵循以下原则：（1）根据年产3万吨风力发电设备铸件的生产能力，在现有的厂区内新建铸造厂房，使车间的生产规模和产品质量、档次达到一定的高度。以产品分类组成车间，为公司规模生产打下牢固的基础，达到年产3万吨铸铁件的生产能力。（2）采用目前国内外成熟、可靠、先进的呋喃树脂砂铸造生产工艺，根据各类产品制造的工艺待征，以零部件特征组成先进的生产线，达到国内同行业先进水平，做到车间内功能分区明确、物料输送顺畅，便于生产组织管理，以体现现代企业文明生产的良好风貌。（3）理顺工艺路线，按工艺流程布置设备，以便生产管理，减少工件的往返运输，提高生产效率。（4）依靠技术进步，在提高零件质量为主要目标的前提下，合理使用投资，新增必须的关键设备及生产线。新增设备以高起点、先进、高效、适用为主，以增强公司在铸造市场中的快速应变能力。（5）贯彻环境保护“三同时”、工业职业安全卫生和节能原则。 5.2 车间组成根据拟定的生产纲领，本次新建风力发电设备铸件生产线的铸造车间组成与面积组成如下：铸造成型车间：16128 m2 、清理车间：6335 m2 、模型库：6080m2、办公楼：1380m2 。5.3 工艺设计方案 5.3.1生产工艺流程 铸件生产工艺流程图如下：5.3.2主要工艺说明及工艺方案选择5.3.2.1 熔炼本次工程，在熔炼上要充分考虑技术进步和不断提高的铸件质量的要求，决定铸铁的熔炼全部采用中频感应炉熔炼。由于铸件的生产能力为20000吨/年，最大件达到20吨/单件，所以，从生产重大件和出口铸件的角度考虑，中频感应熔炼炉，墨铸铁，炉前增配光谱分析仪，理控制，铁水的纯净度得到极大的提高，的质量要求。5.3.2.2造型、落砂及砂处理工艺呋喃树脂自硬砂工艺是二十世纪八、造工艺之一，采用呋喃树脂砂工艺生产的铸件，表面光洁度好（可以达到Ra12.5-25），尺寸精确（可以达到土砂工艺提高一倍以上，的工人作业环境，进性和优越性已为广大铸造工作者所共识，件为主，铸件的水平和档次较高，喃树脂自硬砂工艺为主要生产工艺。5.3.3.主要设备计算及设备选型5.3.3.1 熔炼设备台15t/h一拖二中频感应熔炼炉，可直接生产球使铸铁的化学成分可以有效地进行合旧砂回用率可达特选定适合多品种小批量生产的呋决定选用从而进一步保证了产品铸件九十年代以来的国际最新铸CT7-995%因此，台5t/h一拖二11级），生产效率可比粘以上，改善了铸造车间特别适合单件小批量铸件的生产，该工艺技术的先本项目以生产铸铁1．铁水纲领根据年生产纲领30000吨铸件来确定年金属装料量。2．设备计算根据年金属装料量26058t/年，按设备年时基数3700h/年 计算小时铁水纲领为：26058t/年÷3700h/年=7.04t/h 3．设备选型根据小时铁水纲领7.04 t/h，确定选用选用1台5t/h一拖二中频感应熔炼炉，1台15t/h一拖二中频感应熔炼炉，选用以上设备后，设备的负荷率为：35%5.3.3.2 落砂、旧砂处理及造型设备 1．型砂纲领根据铸件年生产纲领2万吨，按砂铁比4:1计，加上型砂散落损失系数1.05，得型砂纲领为：(20000t/年×4)×1.05=84000t砂/年。2．设备计算根据型砂纲领84000t砂/年，按设备年时基数3700h/年 计算小时型砂纲领为：84000t砂/年÷3700h/年=22.7t砂/h 3．设备选型车间新增60t/h遥控升降式树脂砂混砂机1台， 40t/h的树脂砂混砂机2台，10t/h的树脂砂混砂机1台。新增台车式抛丸清理室（30t、50t各1台）、8-10t吊钩式抛丸清理机3台，新增1座40m3煤气发生炉。5.3.3.3检测设备新增直读式光谱分析仪1套，金相分析仪1套，型砂分析仪1套，硬度机及强度试验机等1套。（这部分目前还不清楚现有设备状况）5.3.4车间工艺布置铸造、清理工艺布置见工艺布置图，图号：2008050k-GY-01 5.3.5车间组成、人员新建车间的组成、人员和面积见下表达产后，车间人员470名。其中生产工人300名，辅助工人70名。5.3.6 工艺投资估算2鉄型覆砂生产流程铁型覆砂铸造生产线工艺流程见图1：图1
生产线工艺流程图按照工艺流程设计的生产线平面图见附图一。生产过程描述如下（从浇注开始）：（1） 铁型覆砂铸造生产线正常工作流程从浇注开始，在浇注前放好浇口杯； （2） 浇注完毕待浇口杯内铁水半凝固时人工铲去浇口杯；（3） 经冷却、取箱扣后，铁型通过平车转运系统进入提升机，将铁型从平车上提起进入机动辊道；（4） 开箱机开箱，将上型提起后，铸件留在下型，下型进入出铸件机； （5） 出铸件机机械手夹出铸件放入准备好的料斗内；（6） 下铁型、上铁型一起进入过渡小车，通过过渡小车将铁型转运到清理段，并完成上下铁型前后次序交换；（7） 上下铁型在翻箱机翻箱，使型腔面（后称正面）朝下，上型翻转目的是清除背面浇注时留下的残砂、铁豆等；（8） 上下型先后送入顶射孔机，清通射孔内的型砂，再进入震动落砂机清理型腔内的残砂；（9） 清理后的铁型通过翻箱机翻转正面朝上，人工检查后，根据铁型温度进行调温处理，调温后的铁型经过翻箱后正面朝下，等待造型；（10） 通过送箱系统将上下铁型一起送入造型机进行覆砂造型，送箱系统完成粗定位。（11） 造型完成后的铁型送入翻箱机翻箱，使铁型正面朝上以检查覆砂质量，浇口处理，需要下芯的完成下芯。（12） 在合箱前上箱翻转正面朝下，上下铁型先后进入合箱机完成合箱。 （13） 合好的铁型通过过渡小车送入到浇注段，并通过提升机将铁型置于浇注平车上。（14） 上箱扣后，等待浇注。2.2主要设备清单设备单价在400万元一条生产线
范文三：覆膜砂铸造材料﹠工艺 皆见来龙去脉 我国于20世纪50年代开始研究应用覆膜砂及壳（芯）工艺，直至80年代中期以前只有少数几家工厂采用自制的覆膜砂用于壳芯生产。自此以后，覆膜砂开始作为商品推向市场。随着原材料、制造设备和制造工艺的不断改进，覆膜砂品质不断得到提高，生产成本下降，90年代以来，覆膜砂的应用得到了更迅速的发展，产品种类不断增多，并已形成系列化。目前，我国铸造用覆膜砂年产量已达50万吨以上，共有专业生产厂家近百家。随着我国汽车工业的快速发展和机械产品外贸出口需要，以及铸件国际市场的开发，对铸件品质的要求越来越高，覆膜砂的应用将会在短期内得到迅速增长。一、覆膜砂原材料的选用覆膜砂一般由骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和特殊添加剂组成。1.骨料骨料是构成覆膜砂的主体。对骨料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整并自身强度高等。一般选用天然擦洗硅砂，这主要是由于其储量丰富，价格便宜，能满足铸造要求。只有特殊要求的铸钢件或铸铁件才采用锆砂或铬铁矿砂。对硅砂的一般要求是：（1） SO2含量高。铸铁及有色铸造用砂要求SO2>90%，铸钢件要求>97%；（2） 含泥量≤0.2%；（3） 粒度分布宜采用3～5筛分散度；（4） AFS细度：应根据铸件表面粗糙度要求来选定不同的细度，一般为AFS50～65；（5） 粒形：尽可能选用圆整性好的硅砂，角形因素应（6） pH值（7） 硅砂需用水擦洗过，如有特殊要求，可将硅砂酸洗或进行高
温活性处理（900℃焙烧）2 . 粘结剂目前普遍采用酚醛类树脂作为粘结剂。酚醛类树脂有固体和液体、热固性和热塑性之分。目前制作覆膜砂通常采用热塑性固态酚醛树脂。对其性能要求是：（1） 聚合速度（热板法）：25～27s ；（2） 软化点（环球法）：90～105℃；（3） 流动性（斜板法）：60～110mm ；（4） 游离酚含量（溴化法）：≤4%。粘结剂的性能对覆膜砂的品质有很大的影响，人们一直在致力于研究如何提高酚醛树脂的性能，以及寻找酚醛树脂的替代品。国外已开发出不同性能的专用树脂，如高强度低发气树脂、易溃散树脂，也有采用改性聚酯树脂的报道，但未得到全面推广，至今普遍采用的仍是改性酚醛树脂。国内近年来在覆膜砂专用酚醛树脂的研究开发方面发展较快，已开发出不同的改性酚醛树脂供生产使用。3. 固化剂、润滑剂、添加剂固化剂通常采用乌洛托品即六亚甲基四胺，分子式为（CH2） 6N4，要求为工业一级品。润滑剂一般采用硬脂酸钙。其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性，使型、芯表面致密及改善砂型（芯）的脱模性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。目前采用的添加剂主要有：耐高温添加剂（如含碳材料或其他惰性材料）、易贵散添加剂（如二氧化锰、重铬酸钾、高锰酸钾、已内酰胺等）、增强增韧添加剂（如超短玻璃纤维材料、有机硅烷KH-550等）以及防粘砂添加剂和抗老化添加剂等等。二、覆膜砂的分类随着覆膜砂应用范围的不断扩展，不同铸造工艺、不同材质要求以及不同结构的铸件对覆膜砂提出了不同的性能要求。自20世纪90年代以来，国内开发了不同性能的覆膜砂，按其性能特点来划分，可将国内市场上的覆膜砂分为干态和湿态两大类。其中干态类包括：普通类、耐高温类、高强度低发气类、易溃散类、离心铸造类等。湿态覆膜砂包括机械类和手工类两种。各类覆膜砂的主要成分、特点及适用范围如下：1. 普通覆膜砂其组成通常由石英砂热塑性酚醛树脂、乌洛托品和硬脂酸钙构成，不加有关添加剂。其树脂加入量通常在一定强度要求下相对较高，不具备耐高温、低膨胀、低发气等特性，适用于一些要求不高、结构较简单的铸铁件生产。2. 高强度低发气覆膜砂是在普通覆膜砂的基础上，通过加入有关特性的“添加剂”和采用新的配制工艺，使树脂用量大幅下降，发气量显著降低，并能延缓发气速度。该覆膜砂具有高强度、低膨胀、低发气、慢发气等特点，特别适用于铸铁件、中小铸钢件中要求发气量低的砂芯，如阀体砂芯等。3. 耐高温覆膜砂该砂一般是指覆膜砂的热强度大、耐热时间长、高温变形小，而不是指其耐火度很高。它是通过特殊的工艺配方技术（一般都是在硅砂覆膜时加入一定量的惰性材料如铣砂、高铬矿砂、含碳材料或其他惰性材料等），生产出具有优异高温性能和综合铸造性能的新型覆膜砂。具有耐高温、高强度、低膨胀、低发气、慢发气等特点。特别适用于复杂薄壁精密的铸铁件（如汽车发动机缸体、缸盖等）以及高要求的铸钢件（如集装箱角和火车刹车缓冲器壳体等）的生产，可有效消除粘砂、变形、热裂和气孔等铸造缺陷。4. 易溃散覆膜砂它是针对有色金属（特别是铝合金）铸件不易清砂而研制的一种覆膜砂。该砂在具有较好的强度的同时具有优异的低温溃散性。用它生产有色金属（铝合金、铜合金等）铸件，不需要将铸件重新加热来清砂，只需将浇注后的铸件冷却24小时后，即可振动落砂。5. 离心铸造覆膜砂该覆膜砂适用于离心铸造工艺，可用它替代涂料生产离心铸管等。根据铸管材质与直径大小及技术要求不同，可加工成不同性能的离心铸造覆膜砂。与其他各类覆膜砂的不同之处，是该覆膜砂的密度较大一些，发气量较低且发气速度慢。6. 湿态机械类覆膜砂它是一种在室温下呈湿态的覆膜砂。在室温下长期存放不会自然固化（可存放1年以上），根据不同铸件的技术要求可使用湿态高强度低发气等各种不同特性的覆膜砂，该覆膜砂可完全替代热芯盒砂（射芯机射头不用改装来生产各种材质和各种类型的铸件）。7. 湿态手工类覆膜砂该覆膜砂湿压强度可在0.1～0.3MPa内任意调整。存放期超过3 个月，适用于手工造型或制芯（类似于桐油砂和合脂砂），在室温下脱模后，将型（芯）放入烘箱或烘炉内加热，加热温度250～350℃，加热时间3～10min，固化后的型（芯）具有强度高、发气量低、蠕变形量小、不吸潮等特点。该覆膜砂适于单件、小批量及精度要求较高铸件的生产，特别适于乡镇企业采用。值得注意的是，在型（芯）加热固化时，必须等待炉温达到所需的温度时才能放入加热，切忌随炉升温加热。三、覆膜砂制芯（型）工艺近年来，覆膜砂的应用越来越广，几乎用于所有的铸造方法中，其工艺方法不尽相同，但无论是制芯还是造型，其基本工艺要求是（湿态手工类除外）：加热温度200～300℃；固化时间30～150s；射砂压力0.15～0.6MPa。具体参数应根据设备型号、型、芯质量及复杂程度、覆膜砂的种类等进行调整，原则是：形状简单的砂芯、流动性好（或粒度较粗）的覆膜砂可选择较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加热温度低时可适当延长固化时间等；反之亦然。以下分述几种不同的应用实例。1. 制作实体芯从理论上讲，覆膜砂几乎可以生产所有类型，尤其是高精度铸件的实体芯。采用湿态覆膜砂时，可直接利用热芯盒设备和工装制芯，而无需对原有设备和工装做任何改变。采用干态覆膜砂时，由于其流动性好，需对芯盒的排气方式、射嘴及芯盒密封进行特殊处理。可利用安息角原理（覆膜砂的安息角约30o ） ，解决射砂后排气时覆膜砂进入射腔和不射砂时覆膜砂自动下落等问题。目前，采用干态覆膜砂热芯盒制芯工艺的厂家较多。2. 制作壳型用覆膜砂制作壳型，常见于浇注凸轮轴等轴类零件或刹车片等盘类零件及一些表面要求高的阀类零件等。其相关参数如下：砂铁比1：（1.5）～4；拔模斜度0.5°～1°等，壳型壁厚8～12mm。均匀的壳型壁厚可以减少覆膜砂用量，获得均匀的铸件组织。用覆膜砂制作壳型，可采用固定式射芯机或翻转式射芯机，前者可用干态覆膜砂或湿态覆膜砂，后者只能选用干态覆膜砂。3. 制作壳芯用覆膜砂制作壳芯通常采用摇摆式壳芯机（如K85、K87、K89等），通过射砂、结壳、提出余砂、固化、脱膜等环节完成制芯过程。为了确保壳芯的品质，除了要保证覆膜砂的品质之外，还必须根据每个砂芯的具体情况来选择合理的制芯工艺。（1）芯盒温度 芯盒温度是影响壳层厚度的主要因素之一，一般控制在230-300℃，并根据下列原则选定：①保证覆膜砂上的树脂软化及固化所需的足够热量；②保证形成需要的壳厚且壳芯表面不焦化；③尽量缩短结壳及硬化时间，以提高生产率。（2）射砂压力及时间 射砂压力应根据砂芯的形状及复杂程度而定，以能使芯砂紧密地 充填芯盒为宜。压力过高时，易使砂芯出现缩颈和跑砂现象；压力过低时，砂芯易出现疏松现象。射砂时间过长，易使已结壳的型壳滑移，造成结壳很薄；时间过短则砂芯不能成型。射砂压力一般为0.15～0.4MPa，射砂时间一般控制在3～10s。（3）结壳时间 结壳时间的长短取决于砂芯壳厚，壳厚由砂芯在运输、组芯及浇注时的强度要求而定。在覆膜砂品质一定的前提下，壳层越厚强度越高。壳厚6～8mm时，结壳时间10～30s，壳厚10mm时，结壳时间20～65s。（4）摇摆倒砂时间 壳芯机在结壳阶段结束后，将芯盒射砂口朝下，以45o 角的幅度左 右摇摆，倒掉未结壳的余砂。该段时间可根据砂芯外形复杂程度及射砂口的布置情况来确定，以倒净为宜，一般为5-10s。（5）硬化时间 为了使砂壳充分硬化，砂芯应持续在加热的芯盒中硬化，硬化时间可根据壳厚及芯盒温度而定。时间过短，壳层未完全固化则强度低些；时间过长，砂芯表层易烧焦。一般控制在20-100s。4. 热法离心铸造该工艺是在粗成形的金属型（铁型）内传统的离心铸造工艺，主要用于生产管类回转体铸件，先在铁模内腔表面涂挂一层涂料以利于取模。近年来，已开发出适于离心铸造用覆膜砂替代涂料生产。由于其排气效果较差，故要求壁薄（约3mm），且通常采用双层砂，与铸件接触表面采用细砂（70/140目），外层采用粗砂（50/100目）。5. 铁型覆膜砂工艺该工艺是在粗成形 的金属型（铁型）内腔覆一薄层覆膜砂（3-8mm）而形成铸型，见图1。它通过各种手段，如工艺试验、计算机模拟、经验图表等，合理地设定铁型壁厚和覆膜砂厚度、浇注系统及覆膜砂层材料，以达到使铸铁在一个比较有利的条件下完成充型凝固冷却，提高其内在品质和表面品质的目的。
我国铁型覆砂技术首先是在中小铸造企业中发展起来并成功应用的。20世纪70年代末，我国建成了第一条铁型覆砂铸造生产线。80年代以后，我国铁型覆砂铸造工艺的基本研究队伍和应用企业已形成，并得到较快地发展。目前，我国已有近百家企业将铁型覆砂铸造应用于生产，年产铁型覆砂铸件10万吨左右（主要是曲轴、凸轮轴、齿轮及出口铸件等），年耗覆膜砂约2万吨。我国许多中小铸造企业不同程度存在铸件品质差、经济效益低和铸造生产条件恶劣的情况，又很少有财力进行根本性的技术改造，因此有些中小铸造企业就考虑采用投资少、见效快的铁型覆砂铸造技术来提高自身的竞争能力。因为铁型覆砂铸造生产的铸件平均精度为CT7级左右，表面粗糙度为12.5um，投资几十万元就能基本形成生产能力。如果大企业采用此工艺则可有效地降低生产成本。
铁型覆砂铸造的主要工艺参数：铁型壁厚25mm，覆砂层厚5-8mm（适用于小缸径球铁曲轴）；铁型质量一般是型铸件质量的5倍左右；铁砂比（铸件质量与所耗覆膜砂量之比）为6-7。铁型覆砂造型方法（即覆砂层的获得）有射砂成型和压模成型两种，前者目前用得较多，覆砂层为普通覆膜砂，特别适于大批量生产；后者适用于单件质量较大（铁型尺寸达数米长）的曲轴等，覆砂层为各种流态自硬砂。前者射砂压力的选择与覆膜砂厚度有关，当射砂压力为0.2-0.6MPa，覆膜砂厚度为4-5mm时，其密度最大 。由于铁型覆砂的铸型刚度较好，可提高铸件的致密性，密度平均提高0.86%。许多企业实现了四缸及以下球铁曲轴的铸态生产。铸态性能达QT800-2以上，铸造废品率为3%～5%。四、 覆膜砂的再生与品质控制随着人类对环保要求的不断提高，覆膜砂的回收与再生显得越来越重要和迫切。目前常用的再生方法为机械再生与热法再生。机械再生的基本原理是利用高速回转轮的砂轮（约3500r/min）和慢速转动的回转框之间的间隙（5～10mm）对旧砂进行磨擦，以达到去除旧砂表面的树脂和对旧砂进行整形的目的，所产生的粉尘则通过通风除尘进行处理。 热法再生的基本原理是利用旧砂预处理和沸腾式热法再生炉设备，首先对旧砂进行振动破碎和磁分离，然后在沸腾式再生炉中焙烧，出砂后再经保温、冷却、筛分即可回用。经热法再生后的回用砂性能可达：灼烧减量（质量分数）为了保证覆膜砂芯的品质，首先要确保覆膜砂的品质，覆膜砂的各种性能指标必须满足生产要求，其检验方法可参阅机械行业标准（JB/T铸造用覆膜砂）。覆膜砂芯的品质除了砂芯的几何形状、尺寸精度、表面品质与壳层厚度之外，还要通过观察砂芯颜色来检验芯砂的固化情况。正常的情况是，砂芯外表应为均匀的黄褐色，中心为淡黄色，过烧时外表呈现褐色乃至黑色，硬化不足时外表呈黄色，中心为白色。五、展望21世纪的造型、制芯技术进步的关键问题，应是开发无污染、少污染、生产成本低、节能节材和劳动条件好的造型、制芯工艺。因此，覆膜砂技术今后的发展方向应该是：（1） 减少覆膜砂的环境污染，开发低游离酚、低发气、少污染的酚醛树脂，保护人类赖以生存的自然环境。（2） 酚醛树脂代用品的研究。因酚醛树脂价格昂贵，研制一种价廉物美的新型粘结剂是当务之急。（3） 进一步研究与改进酚醛树脂的流变性，不断提高树脂的反应、覆膜及固化特性。（4） 研究树脂合成过程中的性能控制，对树脂中大分子及小分子的合适级配也需进一步研究，以提高树脂的强韧性和抗脱壳性。（5） 进一步研究旧砂的回用。随着我国覆膜砂用量的不断增大，许多厂家用量已达到数千吨以上，研究覆膜砂旧砂的再生回用已具有重大的现实意义，这不仅能够提高覆膜砂的性能，而且还能节约成本，降低废旧物对环境的污染。（6） 进一步降低覆膜砂的固化温度、减少固化时间，这样既能降低能耗、提高工效，又能降低模具变形量，提高型、芯尺寸精度。 笔者深信，随着我国国民经济建设的日益发展，在我国铸造行业中覆膜砂技术将会越来越先进，其应用将会越来越广泛。来源：铸造材料
范文四：覆膜砂型芯负压铸造转向节叉工艺的应用 作者：朱景芝来源：《科技创新与应用》2013年第08期摘 要：介绍了球铁QT500-7汽车转向机节叉采用覆膜砂型芯负压铸造工艺；简述了模具参数，覆膜砂选用，型芯组合装箱，陶瓷过滤器放置，负压浇注工艺，热处理工艺的确定；分析了工艺的优势与不足。关键词：球铁；覆膜砂；负压铸造；工艺新乡市鼎宏机械有限公司是以消失模铸造工艺为主，以覆膜砂、呋喃树脂砂、失蜡熔模铸造工艺为辅的生产各种牌号的球墨铸铁、灰铸铁、抗磨铸铁等类铸件的专业铸造公司。主要为二汽配套生产QT450-10汽车零部件毛坯和湖北大禹阀门公司的QT450-10阀体、阀盖、阀芯整套阀门毛坯，其中3寸美标阀门全部出口。2012年，我公司与中航工业新航转向机公司共同开发转向机节叉毛坯项目。月生产量10万件，采用覆膜砂型芯负压浇注工艺，批量生产取得了成功。1 汽车转向机节叉概述与工艺选择1.1 QT500-7转向机节叉毛坯技术要求目前，生产四个型号转向机节叉，重量0.18-0.27kg，材质QT500-7，硬度HB170-229，目标控制HB180-200，硬度差小于HB10，球化率>85%，球化级别1-3级，表面粗糙度要求达到消失模铸造的粗糙度。铸件轮廓尺寸：62+0.5×41.5+0.5×30.5+0.5。主要壁厚7mm，不准有夹渣、气孔等缺陷。铸件的难点是尺寸精度高，表面粗糙度要求高，属于汽车一类安全铸件。根据铸件数量大重量轻要求高的特点，我公司对毛坯工艺进行了探讨与选择。1.2 转向机节叉毛坯的试制与工艺确定1.2.1 熔模精密铸造工艺对于几百克的小件，推荐熔模精密铸造工艺。采用水玻璃粘接剂，石英砂粉为耐火骨料，4-5层壳传统精密熔模铸造工艺。节叉粗糙度达到要求，尺寸严重超差，主要是在浇注过程中，出现型壳开裂的数量较多。经查型壳有足够的强度，铸钢件型壳不开裂。我们认为是球墨铸铁凝固过程中的体积膨胀造成型壳变形或开裂，导致尺寸超差或跑火，放弃熔模铸造工艺。1.2.2 消失模铸造工艺转向机节叉毛坯，均有3mm的开口，涂挂三遍涂料后，3mm的开口余有2mm左右，干砂不能震实，涂料支撑不了铁水冲击，使两平面铁液串门，导致铸件报废。消失模铸造工艺有批量生产的优势，能达到铸件尺寸精度和表面粗糙度的要求，无法解决2mm开口处铁液串门问题。在开口处预先用呋喃树脂自硬砂填满，一是工作量太大，二是白模变形，消失模铸造工艺不能直接用于节叉毛坯的批量生产。2 覆膜砂型芯转向机节叉负压浇注工艺2.1 覆膜砂型芯模具参数的确定模具材质使用导热性较好的灰铸铁HT200。浇注组元尺寸与布局。浇注系统放置陶瓷过滤器，采用封闭式浇注系统，各组元的尺寸为直浇道？准32，横浇道38×27，每件内浇口4×8×2，∑直：∑横：∑内=1：1.3：0.8；起模斜度：铸件1°，壳型边沿8°；收缩率：0.3-0.6%；分型负数：0.2。2.2 覆膜砂与涂料的选用2.2.1 覆膜砂的选用转向机节叉毛坯尺寸精度高，表面粗糙度要求高，砂芯最薄一块30×25×3。选用粒度140/70，流动性好，高强度，低膨胀，低发气商品覆膜砂。技术参数：砂子粒度140/70；树脂加入量1.5-2%；常温抗拉强度5.1MPa；热态抗拉强度2.6MPa；热膨胀率1000°C，0.6%；固化时间90s；发气量850°C，13ml/g。2.2.2 涂料与施涂方法采用兼顾光洁与防粘砂的酒精涂料，在型壳上套模板喷涂料，避免喷到芯头和影响型芯组合的部位。喷涂压力0.3-0.5MPa，涂料密度1.2-1.4g/cm3，喷涂一遍，涂料厚度约为0.15左右，粗糙度达到要求，铸件与浇注系统不出现粘砂现象。2.3 陶瓷过滤器放置与型芯组合装箱2.3.1 陶瓷过滤器选用与放置。选用碳化硅质15PPI陶瓷过滤器，带座水平放置浇口杯下面。过滤器尺寸φ60×22，铁水通过量25-35Kg，流速2kg/s。既能满足10层100个节叉毛坯和浇注系统的铁水用量，又能满足铁水充型速度。过滤器座使用覆膜砂成形的喇叭口形状的大口端带有台阶的成型座，过滤器座大口（外径）74×（内径）？准54×（高）43，带有装过滤器的台阶，小口（外径）？准53×（内径）？准33×（高）43，装过滤器时，先在过滤器的外径上用纸胶带封闭外圆，防止砂子进入过滤器，再用粘接剂将过滤器粘接组装在基座上，然后将过滤器组件用呋喃树脂砂固定在上层型壳上，待下芯合型装箱组合时使用。2.3.2 装箱与型芯组合在负压箱中放200厚底砂震实刮平，将覆膜砂型芯在负压箱中下芯组合，叠高10层，层与层之间的缝隙用纸胶带密封，防止抽负压时砂尘进入型腔，每组间隔80-100，然后放干砂震实，砂箱上口用塑料薄膜密封，塑料薄膜上面放浇口杯，浇口杯周围平摊50厚砂子，防止浇注时溅出铁液，烧坏密封的塑料薄膜，造成负压达不到要求。2.4 熔化与负压浇注工艺2.4.1 配料与熔化为保证铸件质量，我公司采取合成高韧性铁素体球铁的生产工艺，加大一级废钢用量，添加相应增碳剂，减少新生铁用量或不用新生铁，配入适当回炉料，控制铁水含硫量。配料比例：废钢70%，回炉料30%，增碳剂3.3%，适当硅锰铁，预留废钢150Kg作为调整成分使用。炉前用天津汇丰生产的炉前铁水质量管理仪，型号HF-2000T，快速检测铁液成分，含碳量低时，直接向炉内加增碳剂，碳吸收率按加到炉底的50%计算，含碳量高时，向炉内加入废钢。 原铁液成分控制：3.6-3.8%C，1.4-1.6%Si，（最终控制2.4-2.6），Mn≤0.3%，P≤0.035%，S≤0.025%。硅含量可以在出铁水孕育时调整。出炉铁液温度控制为°C。采用无锡永新专用稀土镁硅球化剂，成分为：RE1.7-2.1%，Mg5.2-6.1%，Si41-44%，微量元素适量。使用500Kg堤坝式球化包，经过球化拔渣到达浇注工位实测铁液降温80-120°C。考虑到泡沫陶瓷过滤器的影响，浇注温度定为°C。2.4.2 浇注与负压浇注随流孕育0.1%，粒度100-200目75硅铁。使用含钡孕育剂效果更好；负压控制0.01-0.015MPa，防止铸件粘砂。铸件铸态金相组织为基体为铁素体+珠光体，球化级别2-3级，石墨大小6-8级。2.5 热处理工艺热处理工艺为400°C以下装炉，升温速度≤200°C/h。600°C，保温2.5-3h，250°C出炉空冷。铸件与试块同时热处理。测得铸件最薄处HB183，最厚处HB180；Y型试块HB180，σb=515MPa，δ=16%。3 结束语生产实践表明，覆膜砂型芯负压浇注球铁转向机节叉毛坯工艺可行。解决了叠高10层浇注跑火的问题，解决了字迹模糊、部分铸件尺寸超差，凹槽成形不理想的问题。负压浇注加快了铁液充型速度，加大了型壳强度，提高了铸件密度，明显比非负压浇注的毛坯棱角分明、字体清晰，尺寸精度高。采用负压浇注工艺，型壳外有砂子充填负压紧实，浇注过程中型壳不会开裂跑火。该工艺已投入批量生产。需要改进的是减薄型壳厚度，降低砂铁比，降低成本。
参考文献[1]李远才，等.覆膜砂制型（芯）技术[M].北京：机械工业出版社，2.[2]刘玉满，刘翔.消失模空壳铸造·振动浇注及生产实用技术百例新解[M].北京：化学工业出版社，.[3]中国机械工程学会铸造分会.铸造手册：第5卷铸造工艺[M].1版.北京：机械工业出版社，0.[4]中国铸造协会.铸造工程师手册[M].3版，北京：机械工业出版社，9[5]洪利兵.铸态合成高韧性铁素体球铁的生产工艺[J].铸造技术，-30.作者简介：朱景芝（1958-），男，河南新乡人，学士，工程师，主要从事灰铁、球铁，高铬铸铁熔炼和砂型与消失模铸造工艺应用研究。
范文五：Ｓ ｅ ｉ　ａ
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ｉ前连悬接覆架膜铸砂造工设艺高计成 　，勋高 。 远（．市 铸造协
， １成都 会四成川都市 ２山 省 东莲县 五兴 机大 械 公司，
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１２２０ 　
６）要摘 ：简介绍覆膜单砂 艺生产 出工前悬口连架铸接 的件制过试，程 对悬连接前架铸铸件 工造艺确 定、工 装　设计 浇注工艺及的设等进计行探和实践。索 　关键
词： 覆砂铸膜 造；前 悬接连　 中架分图号类：
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Ｂ：文 章编： 号 Ｏ ６　 ９ （０ ）６
１ ２０－ ６ ８ ２
５１前 言覆砂膜铸造技术 是国推家广技术项 目 该，技术具显著有能节
节材 、、 降低生产成 本、提 高铸件质等特　量点，
车、托 车、 目 摩 工程机械 等业 的行件铸生　 上得到产了 较为广的泛用 ，并应取得 了很好的经效济　 和益社会效益。 本通过对 出文前悬连口接架铸件膜　覆砂铸造工艺 试产 生介的绍 ，望将期膜砂铸覆技术应　造用于更 多的出口件铸产。品东山省五莲兴县大械公机司用覆采砂铸膜造艺工生产 口出件 铸，经过年 多实的　践， 此艺 已工完成全熟
；膜覆工砂艺产生的铸件
表，　 面糙度 粗６Ｒ～
． ， 　ｍ ．３　 尺 寸度精
６Ｃ ９ 级 ， ２ Ｔ３ 铸件表—光　 面、 洁 观、
精度 美 高。２ 件铸 技要术求口前悬出接连铸件材架为 Ｑ质 ４
５ ０铸件毛坯轮—廓寸尺 ７０ｍ ４
０ｍ３ ０ｍ ，要壁主 厚６ ｍ ，２
ｘｍ ９ ｘ４ｍ ｍ ｍ铸 　件毛坯量质６
，３ ｇ尺寸度精误为 差 ００ ｍ ． ， ｍ表粗面糙 　５
～ ２１ 内部不得气孔有
、 ．１ｘ ．３５
，ｍ 夹 、砂 缩孔、 缩松
、冷　 隔、
皮皱缺陷存等 。 １ 在 所示为图该出 前悬口连接架　铸件
下３　 造 铸 工及艺工装 设 　计也为铸件 凝 固创的造好的冷较条却件， 因大大提高　此铸件了表的面量质和在质量内。 于由膜砂层 覆一比般 树脂　砂铸造砂的层 ，薄此可 以采因用高量 的质覆砂膜　来作为 铸型砂 ，用从保而证件的尺寸铸度和表面粗　精糙度
及以型强度铸。 　３１
艺工 计设 　 ．前该连悬架铸接件的 厚不壁均匀 在，行进膜砂覆　铸 造工艺设时计别特考要该铸件 虑的固凝式—方—均 衡凝 　。 固覆膜砂铸工艺设计造方为案型一一件， 水平分　 型、 水平 浇 ， 注铸且重要件面放在置型 ； 为下证保件　铸尺 精寸度
，有所腔砂芯型采用均 自砂芯带。浇注 系统覆采膜铸砂造工是在成艺的型金模属具内 上腔覆上 定厚　度膜砂层而覆成铸形型的壳 。经反复 的工艺　过试验并 经生产验证以后 ， 将 覆砂层厚膜合度理搭 ，配使一件铸充型的 凝固和冷、却过程一个 比在理较想条的　 件下完 成 消除了铸件产生铸，造陷缺大的部分 素因
同时；收　 稿日 期：０
Ｉ —０ １２ １
章文编 号：０ １ ０
１２－９用半闭式 ， 其断面比例封为Ｆ直
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１内 ６：１并　 采Ｆ ２横．用无
口冒造铸 。浇注系统计设， 选中较大的横用道浇　截 面积 ，使铁 液中夹的物渣充分有的上浮度 高， 起很好到挡的作用渣
，时同满可铸足必要件 液的补缩需态 ；要　 内 浇道浇人 位在置件薄铸处 壁铸，壁厚件最处离内厚浇作者 简 ： 高成 介（勋 ９
）８男， １ ６ 一， 工程师
， 要主从事熔
模造 铸 树脂、砂 　铸 ， 铁造型覆砂造铸、
失消模 造 铸 ｖ法、造铸 的工 艺设计 和技术 服　 务以及产线设生 的备制造装调安试道 ，远从而保 证铸件的时凝 固同 并且，在铸 件的大厚部　３９中国造装备 铸与术技 ６２
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并，要免 避现出流紊象 。此现外， 由 铸　于件尺比较寸大 ，壁厚薄对铁液 的温作用降较大 内浇道，的度应长尽能可短
，以使球便铸铁　件 表面产不生铁液因温而降起引皱皮的、 冷　
隔缺陷等 。艺工计完设后成，
对又铸件进该　 凝行固模拟 ， 证保 了艺工设计的理合 Ｉ 生。２ 工装设３计　 ．图２覆 膜 砂上、 型 壳　 下该覆膜 铸砂工造装设计 要包 括主属型、金 型板 、 砂射 装 置 等 。由于铸 尺寸 比件较大 ，金属型的蓄量热低，
型在设计时， 特板别注要意板 的型 热能力加，以 保 覆膜证砂 的
即 时化。固 外该铸此的件精度高求要 ，使模 具设计　时对铸造缩 的尺选十分关键。根据铸件取固　 凝受的阻情，况们我取采不同的位选用不同部 的缩 　 尺，尺
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，降低又了金 属 的型造成制本 。　 为 证覆膜砂造型时的保砂覆量质和铸件注时排气浇　通畅在，属金型和型板设时计，特 注意排气别系统设　 计， 的属金和型型板用间隙排气、采排气 槽排和气气排针　气 相结合排的方式。气 砂孔的射闭采封用堆方积 式 制， 作　和修维都十分方。图便２ 所示为 覆膜上砂、
下型壳 。０ ５ 　０ ｇ０４ Ｅ ．
％ ，￣ Ｍ ．％Ｒ。 件铸品出率 ８
％ ０００ 左 右 ，铸件废品率≤４
与树脂铸造相砂比， ％ 。节约 产成生约 ３％， 本 ５ 经　济益显著效铸。件外观及 内的质在量和尺寸精度符均合出 要口求。
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度粒的 覆膜 砂
（１００目） ５ ／ ０，树脂
％～出口前悬对连架接件铸覆的砂铸造生产膜践证实 　，明生 薄壁产轮廓 、大 精高度、 高 量质出口的铸 件 ，覆膜 砂　铸有造着较强技术的势和经优济优势 能；显提著高２ ， ．％覆膜 砂发气量 １ｍ≤／。化熔设备 ｉ为 频中感　 ５ ０ ｌｇｔ应电 。炉生选铁济用生铁 钢 球化，剂用选Ｑ
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使为件铸不现渗出碳出口铸件品内外质产量，
低铸造降产生成本，
而从进　一步 提企业高的综合争能竞。 　力考 文 参　献】 李［远才．１ 覆膜 及制型 砂 ） （芯 技【术 ］Ｍ ．
：京 机械工业北 出版 ，０社８
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国铸中装造备与术 技６２ １　 Ｖ＂ ｔ ／０１
范文六：铸造中覆膜砂制芯工艺的应用摘要：在造型、制芯前砂粒表面上已覆盖有一层固态树脂膜的型砂、芯砂称为覆膜砂，也称壳型（芯）砂。现已发展成用热塑性酚醛树脂加潜伏性固化剂（如乌洛托品）与润滑剂（如硬脂酸钙）通过一定的覆膜工艺配制成覆膜砂，受热时在乌洛托品分解作用下，熔融的树脂由线性结构迅速转变成不熔融的体型结构，从而固化成形。覆膜砂具有良好的流动性和存放性，用它制作的砂芯强度高、尺寸精度高，便于长期存放。用覆膜砂既可制作铸型，又可制作砂芯（实体芯和壳芯），覆膜砂的型或芯既可以相互配合使用，又可以与其他砂型（芯）配合使用；覆膜砂不仅可以用于砂型铸造、金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可用于热法离心铸造；不仅可以用于生产钢铁金属铸件，还可以用于生产非铁合金铸件。关键词：铝合金砂型；覆膜砂；制芯1覆膜砂制芯工艺在铝合金砂型铸造中的应用1.1覆膜砂的混制工艺覆膜砂的配比可根据技术水平和使用性能来调整，一般配比覆膜砂时酚醛树脂占1.0%～3.0%，乌洛托品（水溶液1∶1）占10%～15%，硬脂酸钙占5%～7%，添加剂占0.1%～0.5%。覆膜砂的混制工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜和热法覆膜3种，其中最常用的是热法覆膜，因为该法具有树脂用量少，生产效率高等特点。1.1.1冷法覆膜工艺将原砂及热固性粉状酚醛树脂加入混砂机中混拌均匀，然后加入适量的溶剂（如酒精等）继续混合，直到粉状树脂被融化黏附到砂粒表面，溶剂挥发完，出砂后经破碎、过筛即可。1.1.2温法覆膜工艺将热固性液态酚醛树脂与60～80 ℃的原砂混合，混制2～3 min后出砂，然后冷却、破碎、筛分即可。1.1.3热法覆膜工艺先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却、破碎和筛分而成。将原砂加热至140～160 ℃，加入树脂混碾45～50 s，当砂温降至105～110 ℃时，加乌洛托品混碾10 s，再加硬脂酸钙混
范文七：1.覆膜砂覆膜砂precoatedsand。砂粒表面在造型前即覆有一层固体树脂膜的型砂或芯砂。有冷法和热发两种覆膜工艺：冷法用乙醇将树脂溶解，并在混砂过程中加入乌洛托品，使二者包覆在砂粒表面，乙醇挥发，得覆膜砂；热法把砂预热到一定温度，加树脂使其熔融，搅拌使树脂包覆在砂粒表面，加乌洛托品水溶液及润滑剂，冷却、破碎、筛分得覆膜砂。 用于铸钢件、铸铁件。 2.主要特点1、振动清砂、高强度、低发气、低膨胀；2、涣散性好、铸件表面光洁度高；
3、壳型不起层、热稳定性好、导热性好、流动性好；
4、.壳型不起层、.热稳定性好、.铸件表面平整、导热性好；
5、高强度、耐高温、低膨胀、.脱模性好、抗粘砂性好；
6、壳层均匀不脱壳、固化速度快；3.主要原料覆膜砂主要采用优质精选天然石英砂为原砂，热塑性酚醛树脂，乌洛托品及增强剂为原料。根据用户的不同技术需求，在固化速度、脱膜性、流动性、溃散性、铸件表面光洁度、储存等方面适当调整配比。是汽车、拖拉机、液压件等最佳造型材料之一。4.原辅材料原砂 1、 原砂是构成覆膜砂的主体，对原砂的要求是：耐火度高，挥发物少，颗粒自身强度高，一般选用天然硅砂，这主要是由于其储量丰富，价格便宜，能满足铸造要求。只有特殊要求的铸件才采用特种砂（如锆砂、铬铁矿、陶粒砂、磁铁矿砂等）作为覆膜砂的原砂：2、粘结剂 目前普遍采用热塑性酚醛类树脂作为粘结剂,3、固化剂、润滑剂、添加剂 覆膜砂常规的固化剂是乌洛托品，其加入量是树脂的5%-20%。5.发展方向根据专家预测，由于覆膜砂工艺成熟、生产成本较低，并且对环境和型砂系统的影响较小，所以未来5年覆膜砂的用量会有一定的增长，同时随着环境保护意识的不断加强，对覆膜砂的低污染和再生利用将不断提出更高的要求。 在覆膜砂生产领域应加强以下两方面工作： （1）发低污染覆膜砂（2）提高覆膜砂再生能力 。
范文八：覆膜砂与树脂砂铸造工艺特点覆膜砂：在造型、制芯前砂粒表面上已覆有一层固态树脂膜的型砂、芯砂称为覆膜砂，也称壳型(芯)砂。它最早是一种热固性树脂砂，由德国克罗宁(CRONING)博士于1944年发明。其工艺过程是将粉状的热固性酚醛树脂与原砂机械混合，加热时固化。现已发展成用热塑性酚醛树脂加潜伏性固化剂(如乌洛托品)与润滑剂(如硬脂酸钙)通过一定的覆膜工艺配制成膜砂，覆膜砂受热时包覆在砂粒表面的树脂熔融，在乌洛托品分解出的亚甲基的作用下，熔融的树脂由线性结构迅速转变成不熔体的体型结构，从而使覆膜砂固化成型。使用的设备主要是热芯盒造型机，废砂再生无法采用机械再生方式，需经700°C的高温焙烧再生，再生成本较高，但再生后的砂子膨胀系数小，性能优于新砂。覆膜砂造型用在尺寸精度要求较高的复杂铸件，例如发动机机体等的铸造上，近年来流行铁模覆砂使覆膜砂的应用得到提高。树脂砂铸造就是把原砂和树脂、固化剂混合均匀后放入沙箱、模样中造型制芯,合箱后进行浇铸.也叫冷凝树脂砂造型，是现在广泛采用的一种铸造方式，虽然尺寸精度比覆膜砂造型差一些，但其成本相对较低，尤其适合于多品种小批量的铸件。要选用哪种形式的铸造应该根据生产的铸件综合考虑，应该说每一种铸造有尤其优缺点，和适用范围，要根据实际情况选择，不能赶潮流，追时髦。酚醛树脂砂用于壳型铸造比较多，铸件尺寸精度高，材料消耗少。树脂砂造型在浇注后发气量比较大。目前用树脂砂造型的铸件质量在砂铸中是最好的
范文九：覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历史，铸件的产量也相当大；但采用覆膜砂铸造生产精密铸钢件时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔。如何解决这些问题有待于我们去进一步探讨。一、对覆膜砂的认识与了解（覆膜砂属于有机粘结剂型、芯砂）（1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织致密，能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清理。（2）适用范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配合使用又可与其它砂型（芯）配合使用；不仅可以用于金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生产。二、覆膜砂的制备1．覆膜砂组成一般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。（1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。对耐火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用天然擦洗硅砂。对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小于；粒度①分布在相邻3～5个筛号上；粒形圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。（2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。（3）固化剂通常采用乌洛托品；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。（4）覆膜砂的基本配比 成分 配比（质量分数，%） 说明： 原砂 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。２．覆膜砂的生产工艺覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分而成。由于配方的差异，混制工艺有所不同。目前国内覆膜砂生产线的种类很多，手工加料的半自动生产线约有条，电脑控制的全自动生产线也已经有将近50条，有效提高了生产效率和产品稳定性。例如xx铸造有限公司的自动化可视生产线，其加料时间控制精确到0.1秒，加热温度控制精确到1/10℃，并且可以通过视频时时观察混砂状态，生产效率达到6吨/小时。３．覆膜砂的主要产品类型（1）普通类覆膜砂 　普通覆膜砂即传统覆膜砂，其组成通常由石英砂，热塑性酚醛树脂，乌洛托品和硬脂酸钙构成，不加有关添加剂，其树脂加入量通常在一定强度要求下相对较高，不具备耐高温，低膨胀、低发气等特性，适用于要求不高的铸件生产。（2）高强度低发气类覆膜砂
　特点：高强度、低膨胀、低发气、慢发气、抗氧化
简介:高强度低发气覆膜砂是普通覆膜砂的更新换代产品，通过加入有关特性的“添加剂”和采用新的配制工艺，使树脂用量大幅度下降，其强度比普通覆膜砂高30%以上，发气量显著降低，并能延缓发气速度，能更好地适应铸件生产的需要。该类覆膜砂主要适用于铸铁件中，中小铸钢、合金铸钢件的生产。 目前该类覆膜砂有三个系列： GD-1高强度低发气覆膜砂；GD-2高强度低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强度低膨胀低发气抗氧化覆膜。（3）耐高温(类)覆膜砂(ND型) 　特点：耐高温、高强度、低膨胀、低发气、慢发气、易溃散、抗氧化 简介:耐高温覆膜砂是通过特殊工艺配方技术生产出的具有优异高温性能(高温下强度高、耐热时间长、热膨胀量小、发气量低)和综合铸造性能的新型覆膜砂。 该类覆膜砂特别适用于复杂薄壁精密的铸铁件(如汽车发动机缸体、缸盖等)以及高要求的铸钢件(如集装箱角和火车刹车缓；中器壳件等)的生产，可有效消除粘砂、变形、热裂和气孔等铸造缺陷。目前该覆膜砂有四个系列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高温低膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐高温低膨胀低发气抗氧化覆膜砂 ND-4耐高温高强底低膨胀低发气覆膜（4）易溃散类覆膜砂　具有较好的强度，同时具有优异的低温溃散性能，适用于生产有色金属铸件。（5）其它特殊要求覆膜砂　为适应不同产品的需要，开发出了系列特种覆膜砂如：离心铸造用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。三、覆膜砂制芯主要工艺过程加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形状简单的砂芯、流动性好的覆膜砂可选用较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加热温度低时可适当延长固化时间等。覆膜砂所使用的树脂是酚醛类树脂。制芯工艺的优点：具有适宜的强度性能；流动性好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性强；溃散性好，铸件容易清理。1、铸型（模具）温度铸型温度是影响壳层厚度及强度的主要因素之一,一般控制在220～260℃,并根据下列原则选定:（1）保证覆膜砂上的树脂软化及固化所需的足够热量；（2）保证形成需要的壳厚且壳型（芯）表面不焦化；（3）尽量缩短结壳及硬化时间，以提高生产率。2、射砂压力及时间射砂时间一般控制在3～10s，时间过短则砂型（芯）不能成型。射砂压力一般为0.6MPa左右；压力过低时，易造成射不足或疏松现象。3、硬化时间：硬化时间的长短主要取决于砂型（芯）的厚度与铸型的温度，一般在60～120s左右。时间过短，壳层未完全固化则强度低；时间过长，砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件质量。覆膜砂造型（芯）工艺参数实例：序号 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（s） 硬化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100四、覆膜砂应用中存在的问题及解决对策制芯的方法种类很多，总的可以划分为热固性方法和冷固性方法两大类，覆膜砂制芯属于热固性方法类。任何一种制芯方法都有其自身的优点和缺点，这主要取决于产品的质量要求、复杂程度、生产批量、生产成本、产品价格等综合因素来决定采用何种制芯方法。对铸件内腔表面质量要求高，尺寸精度要求高、形状复杂的砂芯采用覆膜砂制芯是非常有效的。例如：轿车发动机气缸盖的进排气道砂芯、水道砂芯、油道砂芯，气缸体的水道砂芯、油道砂芯，进气岐管、排气岐管的壳芯砂芯，液压阀的流道砂芯，汽车涡轮增压器气道砂芯等等。但是在覆膜砂使用中还常遇到一些问题，这里仅就工作中的体会略谈一二。1、覆膜砂的强度和发气量的确定方法在原砂质量和树脂质量一定的前提下，影响覆膜砂强度的关键因素主要取于酚醛树脂的加入量。酚醛树脂加入量多，则强度就提高，但发气量也增加，溃散性就降低。因此在生产应用中一定要控制覆膜砂的强度来减少发气量，提高溃散性，在强度标准的制订时定要找到一个平衡点。这个平衡点就是保证砂芯的表面质量及在浇注时不产生变形、不产生断芯前提下的强度。这样才能保证铸件的表面质量和尺寸精度，又可以减少发气量，减少铸造件气孔缺陷，提高砂芯的出砂性能。对砂芯存放，搬运过程中可以采用工位器具、砂芯小车，并在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以减少砂芯的损耗率。2、覆膜砂砂芯的存放期任何砂芯都会吸湿，特别是南方地区空气相对湿度大，必须对砂芯存放期在工艺文件上加以规定，利用精益生产先进先出的生产方式减少砂芯的存放量和存放周期。各企业应结合自己的厂房条件和当地的气候条件来确定砂芯的存放周期。3、控制好覆膜砂的供货质量覆膜砂进厂时必须附有供应商的质量保证资料，并且企业根据抽样标准进行检查，检查合格后方可入库。企业取样检测不合格时由质保和技术部门做出处理结果，是让步接受或向供应商退货。4、合格的覆膜砂在制芯时发现砂芯断裂变形制芯时砂芯的断裂变形通常会认为覆膜砂强度低造成的。实际上砂芯断裂和变形会涉及到许多生产过程。出现不正常情况，必须要查到真正的原因才能彻底解决。具体原因如下：（１）制芯时模具的温度和留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是否满足工艺要求。工艺上所规定的工艺参数都需要有一个范围，这个范围需靠操作人员的技能来进行调整。在模具温度上限时留模时间可以取下限，模具温度在下限时留模时间取上限。对操作人员需要不断地培训提高操作技能。（２）制芯时在模具上会粘有酚醛树脂和砂粒，必须进行及时清理并喷上脱模剂，否则会越积越多开模时会把砂芯拉断或变形。（３）热芯盒模具静模上的弹簧顶杆，由于长期在高温状态下工作会产生弹性失效而造成砂芯断裂或变形。必须及时更换弹簧。（４）动模和静模不平行或不在同一中心线上，合模时在油缸或气缸的压力作用下，定位销前端有一段斜度，模具还是会合紧，但在开模时动模和静模仍会恢复到原始状态使砂芯断裂或变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大。解决对策是及时调整模具的平行度和同轴度。（５）在壳芯机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒出尚未硬化的覆膜砂需要重新使用时，必须进行过筛并未用过的覆膜砂按３：７比例混合后使用，这样才能保证壳芯砂芯的表面质量和砂芯强度。来源：圣泉酚醛树脂
范文十：我国于20世纪50年代开始研究应用覆膜砂及壳（芯）工艺，直至80年代中期以前只有少数几家工厂采用自制的覆膜砂用于壳芯生产。自此以后，覆膜砂开始作为商品推向市场。随着原材料、制造设备和制造工艺的不断改进，覆膜砂品质不断得到提高，生产成本下降，90年代以来，覆膜砂的应用得到了更迅速的发展，产品种类不断增多，并已形成系列化。目前，我国铸造用覆膜砂年产量已达50万吨以上，共有专业生产厂家近百家。随着我国汽车工业的快速发展和机械产品外贸出口需要，以及铸件国际市场的开发，对铸件品质的要求越来越高，覆膜砂的应用将会在短期内得到迅速增长。一、覆膜砂原材料的选用覆膜砂一般由骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和特殊添加剂组成。1.骨料骨料是构成覆膜砂的主体。对骨料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整并自身强度高等。一般选用天然擦洗硅砂，这主要是由于其储量丰富，价格便宜，能满足铸造要求。只有特殊要求的铸钢件或铸铁件才采用锆砂或铬铁矿砂。对硅砂的一般要求是：（1） SO2含量高。铸铁及有色铸造用砂要求SO2>90%，铸钢件要求>97%；（2） 含泥量≤0.2%；（3） 粒度分布宜采用3～5筛分散度；（4） AFS细度：应根据铸件表面粗糙度要求来选定不同的细度，一般为AFS50～65；（5） 粒形：尽可能选用圆整性好的硅砂，角形因素应（6） pH值（7） 硅砂需用水擦洗过，如有特殊要求，可将硅砂酸洗或进行高温活性处理（900℃焙烧）2. 粘结剂目前普遍采用酚醛类树脂作为粘结剂。酚醛类树脂有固体和液体、热固性和热塑性之分。目前制作覆膜砂通常采用热塑性固态酚醛树脂。对其性能要求是：（1） 聚合速度（热板法）：25～27s ；（2） 软化点（环球法）：90～105℃；（3） 流动性（斜板法）：60～110mm ；（4） 游离酚含量（溴化法）：≤4%。粘结剂的性能对覆膜砂的品质有很大的影响，人们一直在致力于研究如何提高酚醛树脂的性能，以及寻找酚醛树脂的替代品。国外已开发出不同性能的专用树脂，如高强度低发气树脂、易溃散树脂，也有采用改性聚酯树脂的报道，但未得到全面推广，至今普遍采用的仍是改性酚醛树脂。国内近年来在覆膜砂专用酚醛树脂的研究开发方面发展较快，已开发出不同的改性酚醛树脂供生产使用。3. 固化剂、润滑剂、添加剂固化剂通常采用乌洛托品即六亚甲基四胺，分子式为（CH2） 6N4，要求为工业一级品。润滑剂一般采用硬脂酸钙。其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性，使型、芯表面致密及改善砂型（芯）的脱模性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。目前采用的添加剂主要有：耐高温添加剂（如含碳材料或其他惰性材料）、易贵散添加剂（如二氧化锰、重铬酸钾、高锰酸钾、已内酰胺等）、增强增韧添加剂（如超短玻璃纤维材料、有机硅烷KH-550等）以及防粘砂添加剂和抗老化添加剂等等。二、覆膜砂的分类随着覆膜砂应用范围的不断扩展，不同铸造工艺、不同材质要求以及不同结构的铸件对覆膜砂提出了不同的性能要求。自20世纪90年代以来，国内开发了不同性能的覆膜砂，按其性能特点来划分，可将国内市场上的覆膜砂分为干态和湿态两大类。其中干态类包括：普通类、耐高温类、高强度低发气类、易溃散类、离心铸造类等。湿态覆膜砂包括机械类和手工类两种。各类覆膜砂的主要成分、特点及适用范围如下：1. 普通覆膜砂其组成通常由石英砂热塑性酚醛树脂、乌洛托品和硬脂酸钙构成，不加有关添加剂。其树脂加入量通常在一定强度要求下相对较高，不具备耐高温、低膨胀、低发气等特性，适用于一些要求不高、结构较简单的铸铁件生产。2. 高强度低发气覆膜砂是在普通覆膜砂的基础上，通过加入有关特性的“添加剂”和采用新的配制工艺，使树脂用量大幅下降，发气量显著降低，并能延缓发气速度。该覆膜砂具有高强度、低膨胀、低发气、慢发气等特点，特别适用于铸铁件、中小铸钢件中要求发气量低的砂芯，如阀体砂芯等。3. 耐高温覆膜砂该砂一般是指覆膜砂的热强度大、耐热时间长、高温变形小，而不是指其耐火度很高。它是通过特殊的工艺配方技术（一般都是在硅砂覆膜时加入一定量的惰性材料如铣砂、高铬矿砂、含碳材料或其他惰性材料等），生产出具有优异高温性能和综合铸造性能的新型覆膜砂。具有耐高温、高强度、低膨胀、低发气、慢发气等特点。特别适用于复杂薄壁精密的铸铁件（如汽车发动机缸体、缸盖等）以及高要求的铸钢件（如集装箱角和火车刹车缓冲器壳体等）的生产，可有效消除粘砂、变形、热裂和气孔等铸造缺陷。4. 易溃散覆膜砂它是针对有色金属（特别是铝合金）铸件不易清砂而研制的一种覆膜砂。该砂在具有较好的强度的同时具有优异的低温溃散性。用它生产有色金属（铝合金、铜合金等）铸件，不需要将铸件重新加热来清砂，只需将浇注后的铸件冷却24小时后，即可振动落砂。5. 离心铸造覆膜砂该覆膜砂适用于离心铸造工艺，可用它替代涂料生产离心铸管等。根据铸管材质与直径大小及技术要求不同，可加工成不同性能的离心铸造覆膜砂。与其他各类覆膜砂的不同之处，是该覆膜砂的密度较大一些，发气量较低且发气速度慢。6. 湿态机械类覆膜砂它是一种在室温下呈湿态的覆膜砂。在室温下长期存放不会自然固化（可存放1年以上），根据不同铸件的技术要求可使用湿态高强度低发气等各种不同特性的覆膜砂，该覆膜砂可完全替代热芯盒砂（射芯机射头不用改装来生产各种材质和各种类型的铸件）。7. 湿态手工类覆膜砂该覆膜砂湿压强度可在0.1～0.3MPa内任意调整。存放期超过3 个月，适用于手工造型或制芯（类似于桐油砂和合脂砂），在室温下脱模后，将型（芯）放入烘箱或烘炉内加热，加热温度250～350℃，加热时间3～10min，固化后的型（芯）具有强度高、发气量低、蠕变形量小、不吸潮等特点。该覆膜砂适于单件、小批量及精度要求较高铸件的生产，特别适于乡镇企业采用。值得注意的是，在型（芯）加热固化时，必须等待炉温达到所需的温度时才能放入加热，切忌随炉升温加热。三、覆膜砂制芯（型）工艺近年来，覆膜砂的应用越来越广，几乎用于所有的铸造方法中，其工艺方法不尽相同，但无论是制芯还是造型，其基本工艺要求是（湿态手工类除外）：加热温度200～300℃；固化时间30～150s；射砂压力0.15～0.6MPa。具体参数应根据设备型号、型、芯质量及复杂程度、覆膜砂的种类等进行调整，原则是：形状简单的砂芯、流动性好（或粒度较粗）的覆膜砂可选择较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加热温度低时可适当延长固化时间等；反之亦然。以下分述几种不同的应用实例。1. 制作实体芯从理论上讲，覆膜砂几乎可以生产所有类型，尤其是高精度铸件的实体芯。采用湿态覆膜砂时，可直接利用热芯盒设备和工装制芯，而无需对原有设备和工装做任何改变。采用干态覆膜砂时，由于其流动性好，需对芯盒的排气方式、射嘴及芯盒密封进行特殊处理。可利用安息角原理（覆膜砂的安息角约30o ） ，解决射砂后排气时覆膜砂进入射腔和不射砂时覆膜砂自动下落等问题。目前，采用干态覆膜砂热芯盒制芯工艺的厂家较多。2. 制作壳型用覆膜砂制作壳型，常见于浇注凸轮轴等轴类零件或刹车片等盘类零件及一些表面要求高的阀类零件等。其相关参数如下：砂铁比1：（1.5）～4；拔模斜度0.5°～1°等，壳型壁厚8～12mm。均匀的壳型壁厚可以减少覆膜砂用量，获得均匀的铸件组织。用覆膜砂制作壳型，可采用固定式射芯机或翻转式射芯机，前者可用干态覆膜砂或湿态覆膜砂，后者只能选用干态覆膜砂。3. 制作壳芯用覆膜砂制作壳芯通常采用摇摆式壳芯机（如K85、K87、K89等），通过射砂、结壳、提出余砂、固化、脱膜等环节完成制芯过程。为了确保壳芯的品质，除了要保证覆膜砂的品质之外，还必须根据每个砂芯的具体情况来选择合理的制芯工艺。（1）芯盒温度
芯盒温度是影响壳层厚度的主要因素之一，一般控制在230-300℃，并根据下列原则选定：①保证覆膜砂上的树脂软化及固化所需的足够热量；②保证形成需要的壳厚且壳芯表面不焦化；③尽量缩短结壳及硬化时间，以提高生产率。（2）射砂压力及时间
射砂压力应根据砂芯的形状及复杂程度而定，以能使芯砂紧密地 充填芯盒为宜。压力过高时，易使砂芯出现缩颈和跑砂现象；压力过低时，砂芯易出现疏松现象。射砂时间过长，易使已结壳的型壳滑移，造成结壳很薄；时间过短则砂芯不能成型。射砂压力一般为0.15～0.4MPa，射砂时间一般控制在3～10s。（3）结壳时间
结壳时间的长短取决于砂芯壳厚，壳厚由砂芯在运输、组芯及浇注时的强度要求而定。在覆膜砂品质一定的前提下，壳层越厚强度越高。壳厚6～8mm时，结壳时间10～30s，壳厚10mm时，结壳时间20～65s。（4）摇摆倒砂时间
壳芯机在结壳阶段结束后，将芯盒射砂口朝下，以45o 角的幅度左 右摇摆，倒掉未结壳的余砂。该段时间可根据砂芯外形复杂程度及射砂口的布置情况来确定，以倒净为宜，一般为5-10s。（5）硬化时间
为了使砂壳充分硬化，砂芯应持续在加热的芯盒中硬化，硬化时间可根据壳厚及芯盒温度而定。时间过短，壳层未完全固化则强度低些；时间过长，砂芯表层易烧焦。一般控制在20-100s。4. 热法离心铸造该工艺是在粗成形的金属型（铁型）内传统的离心铸造工艺，主要用于生产管类回转体铸件，先在铁模内腔表面涂挂一层涂料以利于取模。近年来，已开发出适于离心铸造用覆膜砂替代涂料生产。由于其排气效果较差，故要求壁薄（约3mm），且通常采用双层砂，与铸件接触表面采用细砂（70/140目），外层采用粗砂（50/100目）。5. 铁型覆膜砂工艺该工艺是在粗成形 的金属型（铁型）内腔覆一薄层覆膜砂（3-8mm）而形成铸型，见图1。它通过各种手段，如工艺试验、计算机模拟、经验图表等，合理地设定铁型壁厚和覆膜砂厚度、浇注系统及覆膜砂层材料，以达到使铸铁在一个比较有利的条件下完成充型凝固冷却，提高其内在品质和表面品质的目的。我国铁型覆砂技术首先是在中小铸造企业中发展起来并成功应用的。20世纪70年代末，我国建成了第一条铁型覆砂铸造生产线。80年代以后，我国铁型覆砂铸造工艺的基本研究队伍和应用企业已形成，并得到较快地发展。目前，我国已有近百家企业将铁型覆砂铸造应用于生产，年产铁型覆砂铸件10万吨左右（主要是曲轴、凸轮轴、齿轮及出口铸件等），年耗覆膜砂约2万吨。我国许多中小铸造企业不同程度存在铸件品质差、经济效益低和铸造生产条件恶劣的情况，又很少有财力进行根本性的技术改造，因此有些中小铸造企业就考虑采用投资少、见效快的铁型覆砂铸造技术来提高自身的竞争能力。因为铁型覆砂铸造生产的铸件平均精度为CT7级左右，表面粗糙度为12.5um，投资几十万元就能基本形成生产能力。如果大企业采用此工艺则可有效地降低生产成本。铁型覆砂铸造的主要工艺参数：铁型壁厚25mm，覆砂层厚5-8mm（适用于小缸径球铁曲轴）；铁型质量一般是型铸件质量的5倍左右；铁砂比（铸件质量与所耗覆膜砂量之比）为6-7。铁型覆砂造型方法（即覆砂层的获得）有射砂成型和压模成型两种，前者目前用得较多，覆砂层为普通覆膜砂，特别适于大批量生产；后者适用于单件质量较大（铁型尺寸达数米长）的曲轴等，覆砂层为各种流态自硬砂。前者射砂压力的选择与覆膜砂厚度有关，当射砂压力为0.2-0.6MPa，覆膜砂厚度为4-5mm时，其密度最大 。由于铁型覆砂的铸型刚度较好，可提高铸件的致密性，密度平均提高0.86%。许多企业实现了四缸及以下球铁曲轴的铸态生产。铸态性能达QT800-2以上，铸造废品率为3%～5%。四、 覆膜砂的再生与品质控制随着人类对环保要求的不断提高，覆膜砂的回收与再生显得越来越重要和迫切。目前常用的再生方法为机械再生与热法再生。机械再生的基本原理是利用高速回转轮的砂轮（约3500r/min）和慢速转动的回转框之间的间隙（5～10mm）对旧砂进行磨擦，以达到去除旧砂表面的树脂和对旧砂进行整形的目的，所产生的粉尘则通过通风除尘进行处理。 热法再生的基本原理是利用旧砂预处理和沸腾式热法再生炉设备，首先对旧砂进行振动破碎和磁分离，然后在沸腾式再生炉中焙烧，出砂后再经保温、冷却、筛分即可回用。经热法再生后的回用砂性能可达：灼烧减量（质量分数）为了保证覆膜砂芯的品质，首先要确保覆膜砂的品质，覆膜砂的各种性能指标必须满足生产要求，其检验方法可参阅机械行业标准（JB/T铸造用覆膜砂）。覆膜砂芯的品质除了砂芯的几何形状、尺寸精度、表面品质与壳层厚度之外，还要通过观察砂芯颜色来检验芯砂的固化情况。正常的情况是，砂芯外表应为均匀的黄褐色，中心为淡黄色，过烧时外表呈现褐色乃至黑色，硬化不足时外表呈黄色，中心为白色。五、展望21世纪的造型、制芯技术进步的关键问题，应是开发无污染、少污染、生产成本低、节能节材和劳动条件好的造型、制芯工艺。因此，覆膜砂技术今后的发展方向应该是：（1） 减少覆膜砂的环境污染，开发低游离酚、低发气、少污染的酚醛树脂，保护人类赖以生存的自然环境。（2） 酚醛树脂代用品的研究。因酚醛树脂价格昂贵，研制一种价廉物美的新型粘结剂是当务之急。（3） 进一步研究与改进酚醛树脂的流变性，不断提高树脂的反应、覆膜及固化特性。（4） 研究树脂合成过程中的性能控制，对树脂中大分子及小分子的合适级配也需进一步研究，以提高树脂的强韧性和抗脱壳性。（5） 进一步研究旧砂的回用。随着我国覆膜砂用量的不断增大，许多厂家用量已达到数千吨以上，研究覆膜砂旧砂的再生回用已具有重大的现实意义，这不仅能够提高覆膜砂的性能，而且还能节约成本，降低废旧物对环境的污染。（6） 进一步降低覆膜砂的固化温度、减少固化时间，这样既能降低能耗、提高工效，又能降低模具变形量，提高型、芯尺寸精度。 笔者深信，随着我国国民经济建设的日益发展，在我国铸造行业中覆膜砂技术将会越来越先进，其应用将会越来越广泛。来源：