【大理石装修】石材的加工流程，说的太详细了~-尚湖熙园-亿房论坛-亿房网
一、平板：1、大理石平板： 大理石拉锯荒料切割——（背网）——（粗磨）——（正面刮胶）——磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）——切边——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装2、大理石复合板： 大理石拉锯荒料切割——面板、底板切边(标准规格、厚度20毫米以下的加余量8毫米、多规格及厚度超过20的加余量15毫米)——粘接——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）——切边（标准规格、厚度20毫米以下的双刀切，多规格及厚度超过20的单刀切）——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装3、大理石薄板（非标准规格）： 大理石拉锯荒料切割——双面背网——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——手扶磨磨光——切边——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装4、大理石薄板（标准规格）： 圆盘锯荒料切割——双面背网——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——流水线生产——检验——防护——包装5、花岗岩平板： 圆盘锯（砂锯）荒料切割——磨光（火烧、斧剁、荔枝面、喷砂等）——切边——排版——再加工——检验——防护——包装6、花岗岩薄板（非标准规格）： 圆盘锯荒料切割——定厚——手扶磨磨光——切边——再加工——检验——防护——包装7、花岗岩薄板（标准规格）： 圆盘锯荒料切割——流水线生产——检验——防护——包装8、平板再加工：（1）背倒（按照一定的角度和尺寸在石材的背面沿边切割）——由切边机执行即可。（2）正倒（按照一定的角度和尺寸在石材的正面沿边切割）——5*5以上的由切边机执行、手加工拼接，5*5及以下的由手加工执行，需要磨光的由手加工执行。（3）正开槽（按照一定的深度和宽度在石材的正面沿边或以一定角度切割U型、V型或半圆槽）——切边机执行，手加工打平拼接，需要磨光的由手加工执行。（4）背开槽（按照一定的深度和宽度在石材的背面沿边切割）——切边机执行，需要磨光的由手加工执行。（5）侧边磨光（对板的侧边进行磨光）——同规格有多片的可由手扶磨夹在一起磨光，规格较杂的由手加工执行。（6）切角（按照一定角度，在板的正面进行切割，使板面成特定的几何形状）——直线形状由切边机执行，如果有曲线边则由手加工或水刀执行。（7）开孔（在板面开各种几何形状的孔）——根据需要可分别通过钻床、水刀或手加工完成。（8）粘边（为使板边厚度复合特殊要求，而在板的正面或背面沿边粘贴长条型板材）——手加工执行（9）半圆边、1/4圆边、鸭嘴边、法国边等（按照客户特殊要求在板边加工特定形状，增强装饰效果）——特定造型磨轮加工——手加工打平、拼接、磨光（10）拼花（用多种颜色的石材拼成一定的平面图案）——水刀切割——手加工拼装、粘接——手扶磨重磨光二、弧板：1、花岗岩弧板： 桶锯或绳锯加工毛胚——（定厚）——手持磨机磨光（斧剁、火烧、喷砂等）——切边机切边——排版——再加工——检验——防护——包装2、大理石弧板： 桶锯或绳锯加工毛胚——（定厚）——正面刮胶——手持磨机磨3 - 光（酸洗、喷砂等）——切边机切边——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装三、线条：1、大理石直线条： 圆盘锯或大理石拉锯切割荒料——切边机切毛胚——仿形线条机造型——手加工拼接再造型——（正面刮胶）——手加工磨光（酸洗、喷砂等）——排版（补胶）——切边机切头——检验——防护——包装2、大理石弧形线条： 圆盘锯或大理石拉锯切割荒料——切边机切毛胚——手加工造型——（正面刮胶）——手加工磨光（酸洗、喷砂等）——排版（补胶）——切边机切头——检验——防护——包装3、花岗岩直线条： 圆盘锯切割荒料——切边机切毛胚——仿形线条机造型——手加工拼接再造型——手加工磨光（火烧、斧剁、喷砂等）——切边机切头——检验——防护——包装4、花岗岩弧形线条： 圆盘锯切割荒料——切边机切毛胚——手加工造型——手加工磨光（火烧、斧剁、喷砂等）——切边机切头——检验——防护——包装四、圆柱：1、大理石圆柱： 圆盘锯切割荒料——车床粗车造型——表面刮胶——车床磨光（酸洗、喷砂等）——排版（补胶）——切边机截头——检验——防护——包装注：表面开槽的手加工执行2、花岗岩圆柱： 圆盘锯切割荒料——车床粗车——车床磨光（火烧、斧剁、喷砂等）——切边机截头——检验——防护——包装注：表面开槽的手加工执行
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加工工艺流程
范文一：PCBA是什么
PCBA是英文Printed Circuit Board Assembly的简称，中文意思是印刷电路板装配，即在PCB空板上先经过SMT(表面贴装技术)上件，再经过DIP(双列直插式封装技术)插件的制作过程。
印刷电路板，又称印制电路板，印刷线路板，常使用英文缩写PCB（Printed circuit board），是重要的电子部件，是电子元件的支撑体，是电子元器件线路连接的提供者。由于它是采用电子印刷技术制作的，故被称为“印刷”电路板。
在印制电路板出现之前，电子元件之间的互连都是依靠电线直接连接而组成完整的线路。现在，电路面包板只是作为有效的实验工具而存在，而印刷电路板在电子工业中已经成了占据了绝对统治的地位。20世纪初，人们为了简化电子机器的制作，减少电子零件间的配线，降低制作成本等优点，于是开始钻研以印刷的方式取代配线的方法。三十年间，不断有工程师提出在绝缘的基板上加以金属导体作配线。而最成功的是1925年，美国的Charles Ducas 在绝缘的基板上印刷出线路图案，再以电镀的方式，成功建立导体作配线。
直至1936年，奥地利人保罗·爱斯勒（Paul Eisler）在英国发表了箔膜技术，他在一个收音机装置内采用了印刷电路板；而在日本，宫本喜之助以喷附配线法“メタリコン法吹着配线方法(特许119384号)”成功申请专利。而两者中Paul Eisler 的方法与现今的印刷电路板最为相似，这类做法称为减去法，是把不需要的金属除去；而Charles Ducas、宫本喜之助的做法是只加上所需的配线，称为加成
法。虽然如此，但因为当时的电子零件发热量大，两者的基板也难以配合使用，以致未有正式的实用作，不过也使印刷电路技术更进一步。
PCBA加工工艺流程
1、单面表面组装工艺: 焊膏印刷—贴片—回流焊接
2、双面表面组装工艺：A面印刷焊膏—贴片—回流焊接—翻板—B面印刷焊锡膏—贴片—回流焊接
3、单面混装（SMD和THC在同一面）：焊膏印刷—贴片—回流焊接—手工插件（THC）—波峰焊接
4、单面混装（SMD和THC分别在PCB的两面）：B面印刷红胶—贴片—红胶固化—翻板—A面插件 ——B面波峰焊
5、双面混装置（THC在A面，A、B两面都有SMD）：A面印刷焊膏—贴片—回流焊接—翻板—B面 印刷红胶—贴片—红胶固化—翻板—A面插件—B面波峰焊
6、双面混装（A、B两面都有SMD和THC）：A面印刷焊膏—贴片—回流焊接—翻板—B面印刷红胶—贴片—红胶固化—翻板—A面插件—B面波峰焊—B面插件
范文二：种子加工的工艺流程
一、种子加工的概念种子加工：也叫种子机械加工。是指种子脱粒、精选、干燥、精选分级、
包衣、包装等机械化作业。种子加工业的发展是种子生产现代化的标志。清选、干燥是种子
加工的初级阶段，任何国家的种子加工业都是从清选、干燥两道工序开始的，然后才发展到
分级、拌药、包衣（caating）和丸粒化（pelleling）、计量、包装、运输等多种环节。一般先
从单机作业开始，进而形成工厂化流水线作业。
二、种子加工的工艺流程
种子加工往往要通过几道特定的工序才能得到满意的效果。常见的加工程序是预先准备、基
本清选和精加工。常用种子加工工艺流程： 预先准备—→初清—→干燥—→精选—→药物
处理—→计量包装—→入库（如小麦种子）
接收物料—→风筛预清选—→干燥—→风筛基本—→园筒筛清选—→窝眼清选—→
计量包装←—药物处理←—重力精选
三、种子干燥
（一）干燥的必要性：按作物种类不同，谷物种子在含水量35—45%时达到生理和官能上
的成熟。在这一发育阶段，种子达最高的发芽能力和活力。种子成熟后收割越快，种子质量
越高。不及时收获，除丧失发芽力和活力外，常由于倒伏、落粒、病虫害而造成产量损失。
收割含水量高的种子，不及时干燥，将很快发热和变质。贮藏期间，含水量12—14%就开
始发霉，含水16%开始发热，35—60%开始发芽，种子含水量对种子寿命的影响使种子干燥
特别是人工干燥几乎成为生产优质种子必不可少的条件。
（二）干燥的基本要求
由升温造成的种子内部活性物质的变性，以及由湿热应力对种子组织结构的破坏，加速了种
子劣变，促使种子死亡。种子干燥一方面要求有高的干燥速率，获得高效益，另一方面又要
求尽量保持种子的活力，使种子保持原有的发芽力.
（三）干燥的基本原理
当种子内部水分的蒸汽压大于该条件下空气相对湿度所产生的蒸汽压时（空气有缺水度），
则种子内部水分散发，种子失水而干燥，两者相差越大，干燥作用越明显。当种子内部水分
蒸汽压小于空气中的水分蒸汽压时，种子从空气中吸水而含水量升高；当空气中和种子内部
水分蒸汽压相等时，种子含水量不变（达到平衡水分）。由此可见，种子干燥的原理，简单
的讲就是：干燥是种子与干燥介质湿热交换的过程。也就是减少空气蒸汽压，使种子内部水
分不断向外扩散的过程。（至于“要使种子干燥，必须有一定温度的流动空气通过种子，才
能收到良好效果”的说法只是其一般情况下的说法，有合理的成份，但其不严密之处在于：
一定温度的饱和空气通过种子就不能干燥）。缺水度：某一温度下空气的饱和含水量与实际
含水量的差数。例：30℃，r=70%，求缺水度查得30℃时饱和含水量为27.4g，则该条件下
空气的缺水度为
27.4—27.4×70% =27.4（1—70%）=8.22g
（四）影响干燥的因素
1、温度：一定范围内，温度高，干燥快。例如：相对湿度都是90%，30℃、20℃时缺水度
各多少？（20℃时、30℃时饱和含水量分别为14.7、27.4g）
20℃缺水度
14.7—14.7×
90%=14.7×10%=1.47g
30℃缺水度
27.4—27.4×90%=27.4×10%=2.74g可见：
①相对湿度相同，高温时空气缺水度大
②绝对含水量等同，高温时相对湿度小
14.7×90%=27.4×y
y=48.3%2、相对
湿度，气流速度
温度相等，相对湿度小干燥快，风速大干燥快。
3、种子生理状态及化学成分生理状态：新收获种子，水分高宜缓慢干燥或采用先低温后高
温二次干燥法。如果用快速法，会破坏种子内部毛细管结构、表皮硬化，内部水分不能蒸发
（烤红薯就是），甚至会使种子体积膨胀（象爆米花），丧失种子生活力。化学成分：粉质种
子，组织结构疏松，可以快速干燥；蛋白质种子，毛细管小，传湿力弱，种皮易破（象炒黄豆、花生）；油质种子易于干燥，高温易走油、破皮。
（五）干燥后重量损失的计算
（清理杂质后的重量损失同理）例100吨种子，水分由21%降为15%，水分减少6%，但重量损失7吨，为什么？这是因为干后的籽粒水分是依种子的最后重量计算，而不是按原来重量计算的（种子含水量=（烘前重—烘后重）/烘前重）。为此应：损失重量=100×（干前水分-干后水分）/（100—干后水分）
=100×（21-15）/（100-15）=7.06%
（六）干燥的方法
1、自然干燥法
这是我国目前主要的种子干燥法。它是利用日光、风力等自然条件，降低种子含水量的方法。
（1）优缺点：
优点：是简单容易、经济而又安全，一般情况下不会丧失种子生活力，还有促进后熟，兼有杀菌杀虫作用。
缺点：易受天气影响、场地限制；劳动强度大；只能去掉部分自由水。
（2）需要注意的问题
①防止混杂；
②出晒不宜太早，防止地面结露，晒种先晒场③薄摊勤翻
稻麦不超过5cm，大豆等不超过15cm，玉米8—10cm,
—↑—↑—
含水15%以上1小时一次，15%以下2—3小时一次。若当天不进仓，要聚堆，外加覆盖物，第二天再摊场。平摊的一夜间种子水分可增高0.9-1.7%
（4）适时进仓
除小麦外应冷却进仓。
2、机械干燥（对流干燥法）
①自然风干燥
干燥介质是未加热的空气，把种子自身蒸发出来的水蒸汽及时带走，只用一个鼓风机和仓库配套就能工作。如图：道理简单，鼓风机增加仓库内外气体交换，以相对湿度较小空气代替相对湿度较大的空气，使种子水分减少。玉米孔隙度大，比小麦效果好，小麦堆高一般小于2M。其降水能力有一定限度。
②热空气干燥
送来热气流，带走湿空气。原理是提高空气温度，改变水分与空气相对湿度的平衡关系。温度越高，达到平衡的相对湿度越大，空气的持水量随之增多，干燥效果越明显。流程：加热系统—→热空气更换系统—→种子移动系统热风温度、通风时间决定烘干速度。出机种温很重要，一般不超过43℃（小麦不超过46）（加热气体的温度70℃为宜），籽粒厚度25—60cm。
3、干燥剂脱湿干燥少量种子采用，常用生石灰、氯化钙、木炭、硫酸钠等与种子一起密闭。
4、其它干燥法
（1）红外线辐射干燥法红外线是一种电磁波，波谱介于可见光和微波之间的波段，波长是0.76—1000um（1um=10-3mm）。红外线按它的电磁波长可分为近红外线，中、远红外线三种。目前还没有统一的划分标准。如以吸收光谱的方法来区分，一般将波长为0.76—1.5um的称为近红外线，波长1.5—5.6um称中红外线，波长为5.6—1000um的称为远红外线。由于水分在远红外区有较宽的吸收带，故可利用远红外线来干燥种子。其优点是：
①升温快（红外线有一定的穿透能力，透热深度约等于波长）当种子被红外线照射时，其表面与内部同时加热，此时由于谷物表面的水分不断蒸发吸热表面温度降低，因而种子热扩散方向是由内向外。另一方面，种子在干燥过程中，水分的扩散方向总是由内向外的。因此，当种子接受红外辐射时，种子内部水分的湿、热扩散方向一致，加速了水分的汽化，提高了
干燥速度。
②干燥质量好。国内外经验证明，用远红外线干燥种子，只要温度适当，不会影响种子的质量，当种温小于45℃时，不会影响种子的发芽率。此外，经红外线照过的种子还具有杀虫卵、灭病菌的作用而利于种子质量的提高。
③设备简单，控制方便。
④投资少，便于推广，是较理想的一种干燥方法。红外加热的原理：从物质结构看，分子内部的原子是以若干化学键相联接的，而且这些原子都以一定的固有频率运动着，当分子受到红外线辐射时，如红外线的振动频率与原子的固有运动频率相等的，就会发生与共振运动相似的情况，使分子运动加剧，由一个能级跃迁到了另一个能级运动，而使被照射物体升温加热。
（2）微波干燥法微波通常是指频率在300MHZ～300×103MHZ之间的电磁波，低于300MHZ电磁波是通常的无线电波，高于300×103MHZ的依次是红外线，可见光等。微波的波长范围是1mm到1m。原理：一般物质按其导电性质大致可分为两类，第一类是良导体，微波在其良导体表面产生全反射，极少吸收，所以良导体不能用微波直接加热。第二类是不导电的介质，微波在其表面发生部分反射，其余部分透入介质内部继续传播。微波在介质内部传播很少被吸收，热效应甚微，故不导电介质也不适宜用微波直接加热。此外，还有吸收性介质，微波在其中传播时显著地被吸收而产生热，即具有明显的热效应，这类吸收性质最宜于用微波加热。水能强烈地吸收微波，含水物质一般都是吸收性介质。可以用微波加热干燥。特点：在干燥过程中，由于种子的表面与周围介质之间发生热、湿交换，使种子表面消耗掉一部分热，种子表面温度升高就慢于内部，其结果使种子内部的温度高于物料表面的温度，不会造成外焦现象。速度快，效率高，提高种子发芽率，使种子消毒。主要特点是：投资大，成本高，应用不很广泛。
四、种子分选
（一）分选
根据种子物理性与机械运动相结合的原理，把种子中的异物和杂质分离出来的过程。
（二）分选的基本原理
1、根据种子外形尺寸进行分离
（1）按种子长度分离
用园窝眼流筒5.0，4.75mm分离短混合物35—40转/分。
（2）按种子厚度分离
长孔筛（人挤门缝）
小麦用1.5×25mm筛孔分离瘦小种子
（3）按种子宽度分离
种子直立状态下通过
因此筛面要有振动当种子长度大于孔径2倍时，需要有垂直振动。
2、利用空气动力学原理分离处于气流中的种子或杂物，除受本身重力外，还承受气流的作用力（压力）。因受力不同，种子与夹杂物在气流中走向不同而分离。
此时风速为临界风速：
小麦8.9-11.5米/秒
玉米12.5-14.0米/秒
豌豆15.5-17.5米/秒
ε——阻力系数
麦0.184-0.265
P——空气密度
玉米0.162-0.236
F——物体的承风面积
V——气流速度米/秒
（1）垂直气流种子在垂直气流中有三种情况：下落、吹走、悬浮。使种子悬浮在气流中的气流速度，称之为临界风速（图略）。
（2） 倾斜气流（扬场机）
种子借助贯性向前抛出（图略）。
3、其它分选法的原理
（1）种子表面特性，如黄豆在斜面上分离出破碎与好种子。
（2 按种子弹性分离
（3）按比重分离
泥水、盐水液体分离、动筛选机（轻种子、杂质处于悬浮状态）。
4、另外还有色泽、电特性分离
范文三：作者：汪志铮科技信息报 2011年10期　　一、原料：大豆。以黄皮白脐大豆最佳。　　二、加工方法：　　1.浸泡。大豆经过筛选，剔除杂质及腐烂变质的坏豆，用粗钢磨剥去豆衣，再将豆子浸泡。浸豆时，豆与水的比例为1∶3（1千克豆用3千克水）。泡豆时间的长短要根据季节而定，以豆胚膨胀、泡透、无干心为宜。冬天一般浸泡10～14小时，夏天为3～4小时。特别是水温高于20℃时，长时间浸泡后会产生气泡，必须留意察看。待豆胚细胞内的蛋白质吸收水分膨胀后，进行磨浆。浸泡用水最好用纯水和软水，硬水中的钙盐和镁盐会使豆中的蛋白质疑固而阻碍溶出。　　2.磨浆和过滤。将浸好的豆胚放入钢磨的加料斗中，边淋水边磨。水要淋得均匀适当，1千克豆胚得浆2℃2.5千克。磨好的豆浆放入缸内加温水（水温60℃左右），水量和豆浆的比例为1∶1，搅拌均匀后进行过滤。可用人工过滤（使用吊包晃动和挤压）或半机械过滤（把浆装入吊包内，用机械摇包），过滤次数在3次以上。　　3.加热。有直接加热和蒸汽加热两种。第一种是将过滤好的浆装入大锅内用火烧煮。先将最后一道浆加入锅内，再将二道浆加入，最后加入头道浆。因为后道浆水分大，不易糊锅。如用蒸汽加热，可将各道浆混合。加热时，在浆沸腾后出现水泡时要适当搅拌，水泡基本消失后再加热3～5分钟即可。从起水泡到水泡捎失，一般需要3～5分钟。因豆浆质量不同，起泡时间也不一样。　　4.提皮。把浆液加热至结皮，再将皮挑出，叫做提皮。常用的有蒸汽加热和水加热两种方法。蒸汽加热调温迅速，但成品色泽不鲜。水加热调温缓慢，但温度均衡，成品色泽好。用水加热时，先要做一个封闭箱。平底锅在封闭箱的操作面上，封闭箱内有一根开着小孔的蒸汽管（或用火直接加热）。将加热后的蒸液放入平底锅内，由于浆液表面水分蒸发，蛋白质逐渐凝结成一层薄膜，用割皮刀从中间割开，用刀尖挑起，卷好，挂在竹竿上，即为成形腐竹。亦有整张掀起，挂在竹竿上，俗称油皮。结皮时温度要适宜，温度高易结锅巴，温度低易结块。操作时要注意掌握，一般液温控制在75℃～85℃。取数层皮以后，浆液不能定皮时，可舀出余浆，刮净锅底，再将余浆加糖少许倒入锅内，结成一层褐黄色甜皮。　　5.干燥和包装。最好是设干燥室进行干燥。自然干燥设备简单，但不卫生，产品色泽不鲜。腐竹可在九成干时进行包装，过干易碎，过湿易发霉。　　三、质量要求：腐竹应为浅黄色，有光泽，味正，支条均匀，有空心，无杂质。　　联系电话：6作者介绍：汪志铮
福建省南平农校教授
范文四：石材产品生产工艺流程
一、平板：
1、大理石平板：
大理石拉锯荒料切割——（背网）——（粗磨）——（正面刮胶）——磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）——切边——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装
2、大理石复合板：
大理石拉锯荒料切割——面板、底板切边(标准规格、厚度20毫米以下的加余量8毫米、多规格及厚度超过20的加余量15毫米)——粘接——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）——切边（标准规格、厚度20毫米以下的双刀切，多规格及厚度超过20的单刀切）——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装
3、大理石薄板（非标准规格）：
大理石拉锯荒料切割——双面背网——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——手扶磨磨光——切边——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装
4、大理石薄板（标准规格）：
圆盘锯荒料切割——双面背网——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——流水线生产——检验——防护——包装
5、花岗岩平板：
圆盘锯（砂锯）荒料切割——磨光（火烧、斧剁、荔枝面、喷砂等）——切边——排版——再加工——检验——防护——包装。
6、花岗岩薄板（非标准规格）：
圆盘锯荒料切割——定厚——手扶磨磨光——切边——再加工——检验——防护——包装
7、花岗岩薄板（标准规格）：
圆盘锯荒料切割——流水线生产——检验——防护——包装
8、平板再加工：
（1）背倒（按照一定的角度和尺寸在石材的背面沿边切割）——由切边机执行即可。
（2）正倒（按照一定的角度和尺寸在石材的正面沿边切割）——5*5以上的由切
边机执行、手加工拼接，5*5及以下的由手加工执行，需要磨光的由手加工执行。
（3）正开槽（按照一定的深度和宽度在石材的正面沿边或以一定角度切割U型、V型或半圆槽）——切边机执行，手加工打平拼接，需要磨光的由手加工执行。
（4）背开槽（按照一定的深度和宽度在石材的背面沿边切割）——切边机执行，需要磨光的由手加工执行。
（5）侧边磨光（对板的侧边进行磨光）——同规格有多片的可由手扶磨夹在一起磨光，规格较杂的由手加工执行。
（6）切角（按照一定角度，在板的正面进行切割，使板面成特定的几何形状）——直线形状由切边机执行，如果有曲线边则由手加工或水刀执行。
（7）开孔（在板面开各种几何形状的孔）——根据需要可分别通过钻床、水刀或手加工完成。
（8）粘边（为使板边厚度复合特殊要求，而在板的正面或背面沿边粘贴长条型板材）——手加工执行
（9）半圆边、1/4圆边、鸭嘴边、法国边等（按照客户特殊要求在板边加工特定形状，增强装饰效果）——特定造型磨轮加工——手加工打平、拼接、磨光
（10）拼花（用多种颜色的石材拼成一定的平面图案）——水刀切割——手加工拼装、粘接——手扶磨重磨光
二、弧板：
1、花岗岩弧板：
桶锯或绳锯加工毛胚——（定厚）——手持磨机磨光（斧剁、火烧、喷砂等）——切边机切边——排版——再加工——检验——防护——包装
2、大理石弧板：
桶锯或绳锯加工毛胚——（定厚）——正面刮胶——手持磨机磨光（酸洗、喷砂等）——切边机切边——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装
三、线条：
1、大理石直线条：
圆盘锯或大理石拉锯切割荒料——切边机切毛胚——仿形线条机造型——手加工拼接再造型——（正面刮胶）——手加工磨光（酸洗、喷砂等）——排版（补胶）——切边机切头——检验——防护——包装
2、大理石弧形线条：
圆盘锯或大理石拉锯切割荒料——切边机切毛胚——手加工造型——（正面刮胶）——手加工磨光（酸洗、喷砂等）——排版（补胶）——切边机切头——检验——防护——包装
3、花岗岩直线条：
圆盘锯切割荒料——切边机切毛胚——仿形线条机造型——手加工拼接再造型——手加工磨光（火烧、斧剁、喷砂等）——切边机切头——检验——防护——包装
4、花岗岩弧形线条：
圆盘锯切割荒料——切边机切毛胚——手加工造型——手加工磨光（火烧、斧剁、喷砂等）——切边机切头——检验——防护——包装
四、圆柱：
1、大理石圆柱：
圆盘锯切割荒料——车床粗车造型——表面刮胶——车床磨光（酸洗、喷砂等）——排版（补胶）——切边机截头——检验——防护——包装
注：表面开槽的手加工执行
2、花岗岩圆柱：
圆盘锯切割荒料——车床粗车——车床磨光（火烧、斧剁、喷砂等）——切边机截头——检验——防护——包装
注：表面开槽的手加工执行
五、异型雕刻：
1、大理石平面雕刻
圆盘锯或大理石拉锯切割荒料——切边机切割毛胚——手加工雕刻造型——（表面刮胶）——手加工磨光（喷砂等）——检验——防护——包装
2、花岗岩平面雕刻
圆盘锯切割荒料——切边机切割毛胚——手加工雕刻造型——手加工磨光（火烧、斧剁、喷砂等）——检验——防护——包装
3、大理石立体雕刻（圆雕）
圆盘锯或大理石拉锯切割荒料——手加工雕刻造型——（表面刮胶）——手加工磨光（喷砂等）——检验——防护——包装
4、花岗岩立体雕刻（圆雕）
圆盘锯切割荒料——手加工雕刻造型——手加工磨光（火烧、斧剁、喷砂等）——检验——防护——包装
六、蘑菇石
圆盘锯切割毛胚——手工开裂自然面——排版——切机切边——手工修边——检验——防护——包装
注：标（）内容是可根据需要选择的工艺
大理石板材加工工艺
大理石属易加工石材，在中国有悠久的加工使用历史，但几千年来主要是手工雕凿，近几十年来虽然有了机械加工，也仅是简单的锯、切、磨小规模的加工生产。至本世纪80年代才逐步实现大规模自动化生产。目前中国既有先进的全自动生产线，也有半手工操作小型大理石加工厂。
(一) 加工方法及常用设备
大理石加工的主要工序为：锯割加工、研磨抛光、切断加工、凿切加工、辅助加工及检验修补。
(1)锯割加工
是用锯石机将大理石荒料锯割成所需厚度的毛板(一般厚度为20mm或10mm)，或条状、块状等形状的半成品。该工序属粗加工工序。锯割加工常用设备有大理石专用的框架式金刚石大锯、单锯片双向切机、大直径圆盘锯等。传统的摆式砂锯由于效率低、锯割质量差已逐渐被淘汰。
(2)研磨抛光工序
目的是将锯好的毛板进一步加工，使其厚度、平整度、光泽度达到要求，该工序需要通过几个步骤完成，首先要粗磨校平，还要经过半细磨、细磨、精磨及抛光，是大理石加工中最复杂的作业，装饰板材只有通过研磨、抛光，其固有的颜色、花纹、光泽才能充分显示出来，取得最佳装饰效果。研磨抛光常用设备有十头大理石自动连续磨抛机、桥式研磨机、手扶式研磨机、小圆盘磨机、大圆盘磨机、逆转式粗磨机等。磨机所用磨具、磨料随磨光精度的提高组成粒度逐步减小，常用磨料有刚玉、碳化硅、人造金刚石和立方氮化硼等。
详细的大板加工流程图：
(3)切断工序
是用切机将毛板或抛光板按订货要求的长、宽尺寸进行定形切断加工，得到所需规格板。切断加工常用设备有纵向多锯片切机、双锯片切机、横向切机、桥式切机、悬臂式切机、手摇切机等。
(4)辅助加工
大理石加工除上述主要工序之外，按装修的具体需要，常常要磨边、倒角、开孔洞、钻眼、铣花边等。常用设备有自动磨边倒角机、石材专用仿形铣机、薄壁钻孔机、手持金刚石圆锯、手持磨光抛光机等。
(5)检验修补工序
天然大理石板材难免有裂隙、孔眼，加工过程中也常产生断裂、划痕、碰边等缺陷。通过清洗检验，正品可以入库，缺陷不严重的可以粘接、修补减少废品率，这一工序通常是手工作业，有些引进生产线采用自动连续修补机，修补处要求与原材质色泽基本一致。常用自动连续修补机、吹洗风干机或人工检验、手工修补。
(6)凿切加工
是古老的石材加工方法，这种方法简单、灵活、方便，适用于外形复杂或表面精度要求不高的制品。如石雕制品，形状复杂的建筑构件，以及岩礁面、隆凸面、网纹面、锤纹面等粗饰面装饰石材。常用手工工具如锤子、剁斧、錾子、凿子等。有些加工可用气动凿岩机、劈石机、刨石机、喷砂机等。
(二) 加工工艺
建筑业大量使用的大理石饰面板主要有两个品种，一种厚度为20mm，通常称作“标准板”；另一种厚度为10mm，通常称作“薄板”，由于薄板生产线一般只生产
宽度在400mm以下的规格板，因此薄板生产线又称作小板生产线；相应，标准板生产线又称作大板生产线。
1.大理石标准板材加工工艺流程
用吊车将荒料装在与锯机配套的荒料车上，运至金刚石大锯或大直径圆盘锯的工作位置，固定好锯割成毛板，再逐步进行切断、研磨、抛光等加工，最后经检验、包装到成品发运。加工工艺流程可分为两种：
大理石标准板先切后磨加工工艺流程
荒料吊装→锯割→切断→粗磨→细磨→精磨→抛光修补→检验包装
大理石标准板先磨后切加工工艺流程
荒料吊装→粗磨→细磨→精磨→抛光→切断修补→检验包装
2.大理石薄板加工工艺流程
大理石薄板加工普遍采用薄板自动加工流水线。荒料经吊装固定在电动荒料车上，通过导轨送入双向切机锯割成毛板，通过卸料机、输送滚道、翻板机与各工序自动联接，工艺先进、效率高。
大理石薄板加工工艺流程
荒料吊装→锯割→截头→研磨抛光→切断→磨边倒角修补、清洁、干燥检验包装
范文五：制造工艺流程图
一、制造工艺流程表
二、注：在工艺流程图中带☆标记是主要控制项目和控制点及关键和特殊工序 三、有关制造工艺流程图的详细说明
○ 使用了通过STM F136机械性能和物理性能验证的不锈钢（17-4 PH）。 ○ 将原材料切割成所需的大小及形状。
○ 利用切割机分料初步加工之后，再利用加工中心（机床）或者车床进行精密加工；加工尺寸要达到容许误差范围。接着利用攻螺丝机加工螺孔，然后再用研磨机实施研磨加工。该工艺属主要控制项目和控制点。 ○ 加工后的材料做为产品以成形，但为了提高表面粗度，进行抛光。 ○ 抛光后进行表面研磨，使表面变得柔和。 ○ 实施抛光处理。
○ 表面研磨后通过后处理，激光打标完成加工及进行最终检查。
○ 完成最终检查之后，再用超声波洗涤，成品检查然后结束包装，贴标签入库。该工艺属关键和特殊工序。 ※从原料入库到成品出库，根据产品标准书，ISO9001及YY/T0287标准要求的规定，全程记录及管理。
范文六：面包加工工艺流程
摘要：面包生产已有数千年的悠久历史，然而近些年来，它们的地位正渐渐被面包、蛋糕、牛奶所替代。随着生活节奏的不断加快，面包制作工艺的不断发展，目前面包已成为人们生活中不可或缺的一部分。本文介绍经发酵、烘烤等加工工序制成色、香、味、形俱佳的面包制品的工艺流程。
关键词：面包 加工 工艺 生产 流程
面包，是一种用五谷（一般是麦类）磨粉制作并加热而制成的食品。以小麦粉为主要原料，以酵母、鸡蛋、油脂、果仁等为辅料，加水调制成面团，经过发酵、整型、成型、焙烤、冷却等过程加工而成的焙烤食品。
面包是一种营养丰富的食品。一方面，生产面包的原料，营养丰富、全面。另一方面，在面包的制作过程中，经过发酵和烘烤后，面包体积充分膨胀，组织结构上，多孔疏松，表面积增大，淀粉充分糊化，蛋白质变性，有利于提高消化率；通过发酵，淀粉和蛋白质被部分地分解成结构简单、易于消化的小分子物质；面包的海绵状组织结构，在咀嚼时可贮存唾液，从而增大各种消化酶与面包的作用；面包的色、香、味唾液分泌。
面粉是面包的主要原料，一般认为，制作面包的小麦子粒为硬质，淀粉酶活性适中，有较高的容重和蛋白质含量，面团稳定时间长，拉伸阻力大，弱化度较小，面团物理性状平衡，发酵性能好，烘烤的面包体积大，弹性高，孔隙度均匀，着色好。面包粉主要的理化指标为：灰分0.5%～0.75%，蛋白质（12±1）%，湿面筋32%～40%，降落数值200～300，水分14%。
面包生产的主要工艺流程为：
原辅料的预处理→面团的搅拌→发酵→整形制作→面包坯的醒发→烘烤→面包的冷却与包装
1.原辅料预处理
原辅料预处理。小麦粉作为面包加工的基础原料，应根据季节不同适当调整其温度，夏季贮存于干燥、低温和通风的地方，以降低其温度；冬季应存放在温度较高的地方，以提高粉温。投料前应过筛，除去杂质，使它形成松散而细小的颗粒，还能混入一定量的空气，有利于面团的形成及酵母的生长繁殖，促进面团发酵成熟。
酵母在使用前要检验是否符合质量标准。无论是鲜酵母，还是普通干酵母，在搅拌前一般应进行活化。对于鲜酵母，应加入酵母重量5倍、30℃左右的水；对于干酵母，应加入酵母重量约10倍的水，水温40℃～44℃。活化时间10～20分钟。其间不断搅拌，使之形成均匀的分散溶液。为了增强发酵力，可以在酵母分散液中添加5%的砂糖，以加快酵母的活化速度。即发活性干酵母不需要进行活化，可直接使用。
硬度过大或极软的水都不适宜面包加工。硬度过大的水会增加面筋的韧性，延长发酵时间，使面包口感粗糙。极软的水会使面团过于柔软发粘，使面包塌陷发不起。硬度过大的水可以加入碳酸钠，经沉淀后使用。极软的水可添加微量磷酸钙或硫酸钙。
投料要按顺序进行。首先将水、糖、蛋、甜味剂、面包添加剂（除特殊说明外）置于和面机中充分搅拌，使糖和甜味剂溶化均匀，面包添加剂均匀地分散在水中。再将奶粉、即发干酵母混入面粉中，放入和面机搅拌成面团。当面团已经形成，但面筋还没有充分扩展时加人油脂，使油脂在面筋和淀粉之间的界面上形成一层润滑薄膜，与面筋紧密结合不分离，使面筋更为柔软，增加面团的持气性。一般在面团中的面筋已经扩展，但还没有充分扩展或面团调制完成前5～6分钟加入盐。
适宜的面团温度是面团发酵的重要因素。应根据生产条件和季节变化调整面团的温度。
影响面团温度的因素有：面粉和主要辅料的温度，室温、水温及搅拌时增加的温度等。一般是通过调节水温来调节面团的温度。
2.面团搅拌
面团搅拌应使所有原料充分混合，均匀分散，促进面粉吸水形成面筋，使面筋具有良好的弹性和延伸性，具有持气能力。
在面团形成过程中，蛋白质和水发生水化作用，游离水转变成为结合水，可以明显地感觉到面团逐渐由软变硬，粘性逐渐减弱，体积不断膨大，弹性不断增强。
面团的形成过程不是一个简单的物理过程。在搅拌过程中，面筋蛋白质肽键间存在着复杂的价键变化。小麦粉加水搅拌后，能形成具有延伸性和粘弹性的面团，面筋蛋白质起关键性的作用。面团的物理及流变学性质，不仅受到小麦粉中面筋蛋白质的数量和质量的影响，以及搅拌时所加入的氧化剂、还原剂、乳化机、食盐、奶粉、鸡蛋、油脂等的影响，而且还受到吸水率、pH值和温度等因素的影响。
从化学的角度看，面团是由蛋白质、淀粉、聚戊糖、脂质、水溶性成分、水及加入的乳化剂等多种成分所组成的分散体系，在搅拌时输入了一定量的机械能。搅拌好的面团是由固相、液相和气相三相构成的。淀粉、麸星和不溶性蛋白质构成固相，水及溶解在水中的物质构成液相，气相由气体构成。面团中的气体有两个来源：一是在面团搅拌过程中混入的空气，二是在酵母发酵过程中产生的气体。
搅拌时间与很多因素有关。小麦粉的面筋含量越高，形成面团的时间越长，需要搅拌的时间也越长。吸水率大，面团形成时间延长。添加食盐，可减少吸水率，使面筋韧性增强，水化作用显著延缓，面团形成时间延长，故加盐量越多，搅拌时间也越长。糖具有反水化作用，增加糖的用量，水化作用延缓，搅拌时间延长。添加乳粉使面团增加吸水率，水化作用慢。添加快速型氧化剂，增加面团的硬度，延迟面团的形成，搅拌时间延长。使用还原剂则使面筋变弱，可缩短搅拌时间。乳化剂与淀粉和蛋白质作用，可使面团韧性增强，提高面团搅拌耐力，从而使搅拌时间延长。和面机的搅拌性能不同，搅拌时间也会不同。
对面团来说，搅拌不足，面筋未达到充分扩展，面筋的延伸性和弹性平衡差，不能很好保持发酵时产生二氧化碳气体，面包体积小，易收缩变形，内部组织粗糙，颗粒较多，色泽不佳，结构不均匀，面包表面较湿、发粘、硬度大，不利于整形和操作，面团表面易撕裂，外观不规整。搅拌过度，面团表面过于湿粘，面团过于软化，弹性差，又无延伸性，不利于面团整形操作，持气性差，面包体积小，内部组织粗糙、孔洞多、颗粒多、品质差。
3.面团发酵
面团发酵是一个十分复杂的微生物学和生物化学变化过程。面团发酵过程中，酵母大量繁殖，产生二氧化碳气体，促进面团体积膨胀；改善面团的加工性能，使之具有良好的延伸性，降低弹性，为面包的最后醒发和烘焙时获得最大体积奠定基础；使面团和面包得到疏松多孔、柔软似海绵的组织和结构；使面包具有诱人的芳香风味。
不同的发酵方法，发酵工艺条件是不同的。对两次发酵法来说，第一次调粉后，一般只需要在27℃～29℃下发酵4小时，第二次调粉后，在28℃～32℃下发酵1小时左右。
发酵适度的面团称为成熟面团。未成熟的称为嫩面团，发酵过度的称为老面团。用成熟面团制得的面包，皮薄，有光泽，瓤内的蜂窝壁薄、半透明，有酒香和酯香味。
用成熟度不足的嫩面团烘出来的面包，皮色淡，有皱纹，灰白色，无光泽，蜂窝壁薄，有大气泡，有酸味和不正常的气味。
判别面团成熟度的一种方法是：用手指轻轻插入面团内部，抽出手指后，四周面团不再向凹处塌陷，被压凹的面团也不立即恢复原状，仅在凹处周围，略有下落，这是适度成熟的面团；如果被手指压下的面团，很快恢复原状，这种面团还嫩；如果凹处面团随手指离开而很快塌陷，这是成熟过度的面团。
另一种判别方法是用手将面团撕开，如内部呈丝瓜瓤子状，说明面团已经成熟。如果用手握面团，手感发硬或粘手，说明面团还嫩；手感柔软且不粘手就是成熟适度；如果面团表面有裂纹或有很多气孔，说明面团成熟过度。
4.面团整形
将发酵好的面团做成一定形状的面包胚称为整形。面团整形包括分块、称量、滚圆、中间醒发、成型、装盘（装模）等工序。
面团的切块和称量是按照成品的重量要求，把发酵好的大块面团切割成小块面团，并进行称量。由于面团仍在发酵过程中，所以切块和称量必须在限定时间内完成。确定面包坯重量时要考虑烘焙中将损失10%～20%的重量。小厂用手工切块，大厂用切块机切块。
滚圆，把分割得到的一定质量的面团，通过手工或特殊的机器——滚圆机，搓成圆形。
分块后的面团不能立即进行整形，而要进行滚圆，使面团外表有一层薄的表皮，以保留所产生的气体，使面团膨胀，同时，光滑的表皮，有利于以后工序机器操作中不会被黏附，烘出的面包表皮也光滑好看，内部组织颗粒均匀。在滚圆操作中，要注意的是撒粉不要太多防止面团分离。用机器操作时，除了撒粉不要太多外，还要尽量均匀，以免面包内部有大的孔洞或出现条状硬纹。
中间醒发亦称静置。小块面团搓圆后，排除了一部分气体，内部处于紧张状态，面团缺乏柔软性，如果立即成型，面团表面易破裂，内部将裸露出来，不利于保持气体。静置一会儿，使面团得到松弛缓和，以利于后面的压片；通过酵母产气，调整面筋的延伸方向，压片时不易破坏面团的组织状态，又可增强持气性；使面团表面光滑，易于成型操作。
中间醒发12～18分钟，温度27℃～29℃，相对湿度70%～75%。
成型分为手工成型和机械成型。各式花色面包多用手工成型。产量大的主食面包的生产采用机械成型。机械成型的操作一般分为三个步骤；先将圆面团滚压成椭圆形薄片，厚度一般为6毫米左右，再卷成圆柱形，最后圆柱体面团经过压板，较松的面团被压紧，同时面团的接缝也被粘合好。
装盘（装模）就是将成型后的面团装入烤盘（烤模）内，然后送去醒发室醒发。
5.面团醒发
醒发的目的，是使面团重新产气、膨松，以得到制成品所需的体积，并使面包成品有较高的食用品质。
醒发室温度一般控制在35℃～39℃之间，含油比较多的品种控制在23℃～32℃。相对湿度在80%～90%，以85%为宜。醒发时间在55～65分钟。它与酵母用量、醒发温度、面团成熟度、成型时的排气程度等有关。
醒发程度的判断，一是观察体积。面包坯入炉后，体积还将增长20%左右，所以，醒发时膨胀到80%即可。二是观察面包坯的膨胀倍数。一般以醒发到面包坯原来体积的2～3倍时为适宜。三是观察面包坯的柔软度和透明度。在醒发前，面包坯不透明，感触硬。醒发适度，面团表面呈半透明薄膜状。如果醒发过渡，用手一触面团即破裂，跑气塌陷。
6.面包烘烤
醒发好的面包坯送入烤炉，在热的作用下，制成结构疏松、易于消化、具有特殊香气的面包。此间，发生一系列的变化。
面包坯入炉后，面团醒发时积累的二氧化碳和入炉后酵母最后发酵生产的二氧化碳及水蒸气、酒精等受热膨胀，产生蒸气压，使面包体积迅速增大。随着温度的不断提高，体积的增长速度减慢，最后停止增加。面包体积这种变化，是物理、微生物学、生物化学和胶化学性质变化的结果。
当面包坯温度达到35℃～40℃时， 发酵活动达到高潮，45℃以后产气能力下降，50℃以后，发酵活动停止，酵母开始死亡。
在加热过程中，面包各层的温度是不同的。面包皮的温度会超过100℃，而面包瓤的温度到不了100℃。
在面包的烘焙过程中，面包坯中的水分大量蒸发。面包皮不断形成与加厚，直至面包成熟。当烘焙结束时，原来水分均匀的面包坯变成了内部水分比较高的面包。
面包坯中的淀粉随着温度的升高而逐渐吸水膨胀。当达到大约55℃以上时，淀粉颗粒大量吸水膨胀，直至完全糊化，形成疏松多孔的面包结构。
在68℃～80℃之间，面包坯内同时发生着淀粉糊化和蛋白质变性凝固的过程。面筋蛋白质在30℃左右胀润性最大，进一步提高温度，其胀润性下降，大约在78℃～80℃时，面筋蛋白质变性凝固，面包定型。
在烘焙过程中，面包坯内的淀粉酶活性一度增强，大量水解淀粉成为糊精和麦芽糖，使淀粉含量有所下降。淀粉水解产生的糖，一部分被用于酵母发酵，一部分保留在面包内。
烘焙过程中，还发生部分蛋白质水解的过程。
随着烘焙过程的继续进行，由于糖与氨基酸发生反应，面包皮渐渐地变成金黄色或棕黄色，并具有面包特有的香味。糖与氨基酸发生反应的主体是美拉德反应，但焦糖化作用也是使面包皮着色的一种因素。随着烘焙时间延长，颜色加深，香味成分的积累量也越多。
在烘焙中，面包的重量有损失。损耗的物质主要是水分，还有少量的酒精、二氧化碳、挥发性酸、醛等。损耗率并不相同，在6%～14%之间，一般在10%～12%。
面包的烘焙分为三个阶段。
初期阶段，面包坯初入炉，炉内温度较低，相对温度较高（60%～70%）。上火120℃，下火250℃～260℃，有利于面包体积增长，时间2～3分钟。
第二阶段，面包瓤温度达到50℃～60℃，上下火同时提高温度，最高温度可达230℃～240℃，面包开始定形。
第三阶段，面包皮着色和增加香气，上火温度高于下火温度。上火210℃～220℃，下火140℃～160℃。炉温过高会把面包烤焦。
面包烘焙的时间相差很大。面包的重量越大，烘焙温度越低，烘焙时间越长。装模的面包比不装模的面包烘焙时间长。一般小圆面包只需8～12分钟，大面包需要1小时左右。适当延长烘焙时间有利于提高面包质量。因为水解酶的作用时间长，面包中的糊精、还原糖和水溶物增加，面包的消化率提高。同时还有利于面包色、香、味的形成。
“三分做，七分烤”。烤炉的性能至关重要。一般应选择能控制上、下火温度并有加湿装置的烤炉。产量很大时，应选择隧道式电烤炉。产量不大时，可选用电烤箱。
7.面包冷却与包装
新出炉的面包温度高，皮脆瓤软，没有弹性。如果立即包装或切片，受到挤压或碰撞，必然造成断裂、破碎或变形。另外，由于温度高，易在包装物内结成水滴，使皮和瓤吸水变软，同时也给霉菌繁殖创造条件。大面包会产生表皮皱纹现象。对于需要切片的面包，因为瓤内水分高而柔软，粘度大不宜切片。因此，面包出炉后必须经过冷却。
面包刚出炉时，表皮温度在100℃以上。
参考文献：
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范文七：酸奶的简单加工工艺流程
简单介绍下酸奶的生产工艺简介，首先是对原料奶有如下料鲜奶的质量要求：固形物含量：鲜奶总干物质含量不得低于11.5%，其中非脂干物质不得少于8.5%，否则会影响蛋白质的凝乳作用；鲜奶中残留抗生素的检测：抗生素污染会使乳酸菌生长受到限制，因此决不能使用抗生素污染的鲜奶为原料；白细胞检测：白细胞含量常常会影响鲜奶的质量；杂菌检测：霉菌、酵母菌、芽孢杆菌、大肠杆菌等等杂菌会影响鲜奶原料的质量。
酸奶加工主要分以下几个流程，原料奶的验收预处理，接种，分装，冷却，冷藏和后熟几个重要步骤。其中，预处理包括牛乳的净化，脂肪含量标准化，配料，均质，灭菌。下面我将详细叙述下加工流程。
首先是对原料乳的处理：
第一步，牛乳的净化：利用离心机除去牛乳中的白细胞和其他肉眼可见的异物。
第二步，脂肪含量标准化：用分离机对牛乳进行脱脂，在加入少量稀奶油，是调制如脂肪含量标准化。
第三步，加配料：主要是奶粉和蔗糖的添加。奶粉的添加：加入1%～3%的奶粉调节非脂干物质。蔗糖的添加：加入4%～8%的蔗糖调节酸奶的口感。
第四步，均质：将调制奶加热到60 °，与均质机中，8～10Mpa压力下均质。
第五步灭菌：采用高温巴氏杀菌法，90～95℃保持5min杀菌。 其次，接种：向43～45℃的灭菌原料奶中加入工作发酵剂，一般量为2%～3%，工作发酵剂为嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌，比例为１：１或２：１。
之后就是分装了，在酸奶发酵后不能受到机械振动，因此，必须先分装再发酵，分装在瓶中。
接着就是发酵：将分装好的牛乳放于发酵架中发酵，温度保持在40～43℃。一般发酵３～６小时。
发酵完成后，然后就是冷却了：用冷风迅速冷却到10℃左右，防止发酵过度使酸度过高影响口感。
最后是冷藏和后熟，经冷却的酸奶放在-1～0℃冷藏室中保存。第二天取出。
在我们酸奶生产过程中，酸奶生产有如下需要格外注意的：酸奶容易被霉菌和酵母菌污染，搅拌型酸奶在搅拌加入果料过程中要特别注意防止这些杂菌污染。搅拌件可以经常用紫外线照射杀菌或者用其它灭菌方法，以确保整个搅拌及冷却过程无污染杂菌污染。如果果酱料贮备时间过长超过1天，则应加入适量的山梨酸钾。
食品科学与工程
附上酸奶生产工艺流程简图：
酸奶生产工艺流程图
范文八：铝单板加工工艺流程：
1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.
2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.
3.开料，开料的方式有很多种,主要有以下几种方式:
1) 剪床开料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.（我公司剪床可加工的铝单板厚度为0.5—6mm,钢板0.5-3mm。长度4米以内，剪切原料超过1.2m*2.4m时需3到4人操作，板面抬平双手抓紧板材。）
2)． 冲床开料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.数控冲床在模具的配合下可以冲出一些特别形状的镂空效果，我公司所用的数控冲床HP-2500可加工宽度在1530以内的铝板。
3) ．数控雕刻机开料.数控雕刻机下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铝板上,将其平板件的结构形状冲制出来.加工时要注意如何排版比较合理省料。我公司的数控雕刻机可加工范围为2m*3.5m的铝板。
3.冲孔.就是用冲床按图纸在铝板上冲出相应的孔位，以便组装时安装角码。加工时要注意孔位间距及孔位边距是否正确。
4.折弯.折弯就是根据图纸将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.对于一些折弯比较发杂或者几个折弯太过靠近的情况可以用数控开槽机对某些折弯处进行开槽处理，然后折成需要的角度。折弯前要先测量开好的原料各边长度是否正确，折弯后用量角器测量各弯度是否正确。我公司数控折弯机可加工的铝单板厚度为0.5—6mm,钢板0.5-3mm。折弯机可以折出45度及45度以上的任意角度， 我公司几个型号的折弯机情况如下：
机架内侧间距
最大折弯长度
MODEL RG-100
PBB160-4100
PBB110-4100
WC6CY-125/6000
卷板：就是把需要完成相应弧度的板材用数控卷板机进行加工。我公司的数控卷板机可加工出半径大于100mm弧度的卷板，可加工板材的最大宽度为4000mm.
5.焊接.焊接就是将多个铝材零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个铝板的边缝焊接,以增加其强度.我公司铝单板的焊接用的是氩弧焊。当需加工出的铝板的结构比较复杂时可拆分为几部分，通过焊接打磨来达到最终效果。
6.组装.所谓组装就是将多个零件或组件（铝板、角码、加强筋等）按照一定的方式组装在一起，使之成为一个完整的料品。(其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的最后一步,若料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的成本.因此要特别注意对料件的保护。
喷涂车间喷涂工艺流程
我司车间铝材喷涂属于氟碳喷涂，具体流程如下：
前处理流程：铝材的去油去污（酸洗大约10分钟）→水洗（过两道清水）→铬化（5分钟左右）→水洗（过两道清水）→100度烘干
喷涂流程：上钩（铝材悬挂于流水线上）→打磨去污→喷底漆→面漆→清漆→固化（在180℃-250℃之间烘烤20分钟左右）→质检→下货→用包装膜包装
1．前处理的目的：在铝合金型材 、板材进行喷涂前，工件表面要经过去油去污及化学处理，以产生铬化膜，增加涂层和金属表面结合力和防氧化能力，有利于延长漆膜的使用年限。有些铝材的某些部位禁止喷涂的要在此工序后在相应部位贴保护膜或胶带，喷涂完成后及时撕掉。
2．上钩：不同形状的铝材用相应的挂钩挂于流水线上，由于烤炉所能容纳的铝材长宽高规格分别不得超过 6m、1.1m、2m，所以要按适当角度挂好，并使其挂稳,。喷底漆前需观察铝材表面是否有污物，用砂纸打磨干净并用喷枪吹干净。
3．喷底漆：作为封闭底材的底漆涂层，其作用在于提高涂层抗渗透能力，增强对底材的保护，稳定金属表面层，加强面漆与金属表面的附着力，可以保证面漆涂层的颜色均匀性。
4．面漆：面漆涂层是喷涂层关键的一层 ，在于提供铝材所需要的装饰颜色，使铝材外观达到设计要求，并且保护金属表面不受外界环境的侵蚀，防止紫外线穿透。大大增强抗老
化能力，面漆涂层是喷涂中最厚的一层漆层。
5．清漆： 主要目的是更有效地增强漆层抗外界侵蚀能力，保护面漆涂层，增加面漆色彩的金属光泽，外观更加颜色鲜明，光彩夺目。
6．固化处理： 三次喷涂后的铝材进入固化炉处理，固化温度一般在180℃-250℃之间，固化时间为20分钟左右
7．质检：质量检验应按检验标准。观察表面有无划伤或杂斑附着，用色差仪检测产品颜色是否达标，并检测漆层厚度是否达标。
8. 下钩：下钩时注意小心将喷涂好的铝材从钩上取下，放在运货车上时，漆面对漆面，背面对背面，防止喷涂层被划伤
9.包装：包装组将喷涂好的铝材运到指定位置用包装膜将漆面包好，每个角上用胶带固定上一块纸皮，堆放时同样漆面对漆面，背面对背面，防止漆面破损。
范文九：齿轮加工工艺流程介绍
来源：机械论坛（.cn）
齿轮，汽车行业主要的基础传动元件，通常每辆汽车中有18~30个齿部，齿轮的质量直接影响汽车的噪声、平稳性及使用寿命。齿轮加工机床是一种复杂的机床系统，是汽车行业的关键设备，世界上各汽车制造强国如美国、德国和日本等也是齿轮加工机床制造强国。据统计，我国80%以上的汽车齿轮由国产制齿装备加工完成。同时，汽车工业消费了60%以上的齿轮加工机床，汽车工业将一直是机床消费的主体。
1.锻造制坯
热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大范围推广。这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高。
这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效减少热处理变形。所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi,一 般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响金属切削加工和最终热 处理，使得热变形大而无规律，零件质量无法控制。为此，采用等温正火工艺。实践证明，采用等温正火有效改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。
3.车削加工
为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车 刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。
4.滚、插齿
加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要多机同时生产。随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便地进行，经过涂镀的刀具能够明显地提高使用寿命，一般能提高90%以上，有效地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显着。
径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中。
汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的力学性能。对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定可靠的热处理设备是必不可少的。
7.磨削加工
主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度和减小形位公差。
参考：.cn/thread-.html
中国机械设备网：.cn
范文十：齿轮加工工艺流程介绍
齿轮，汽车行业主要的基础传动元件，通常每辆汽车中有18~30个齿部，齿轮的质量直接影响汽车的噪声、平稳性及使用寿命。齿轮加工机床是一种复杂的机床系统，是汽车行业的关键设备，世界上各汽车制造强国如美国、德国和日本等也是齿轮加工机床制造强国。据统计，我国80%以上的汽车齿轮由国产制齿装备加工完成。同时，汽车产业消费了60%以上的齿轮加工机床，汽车产业将一直是机床消费的主体。
齿轮加工工艺
1.铸造制坯
热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯铸造工艺。近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大范围推广。这项技术特别适合为比较复杂的门路轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高。
这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为终极热处理做组织预备，以有效减少热处理变形。所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi,一般的正火由于受职员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响金属切削加工和终极热处理，使得热变形大而无规律，零件质量无法控制。为此，采用等温正火工艺。实践证实，采用等温正火有效改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。
3.车削加工
为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而进步了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数目，经济性好。
4.滚、插齿
加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，固然调整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要
多机同时生产。随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便地进行，经过涂镀的刀具能够明显地进步使用寿命，一般能进步90%以上，有效地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显着。
径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等上风被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中。公司自1995年技术改造购进意大利公司专用径向剃齿机以来，在这项技术上已经应用成熟，加工质量稳定可靠。
汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的力学性能。对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定可靠的热处理设备是必不可少的。公司引进的是德国劳易公司的连续渗碳淬火生产线，获得了满足的热处理效果。
7.磨削加工
主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以进步尺寸精度和减小形位公差。
齿轮加工采用节圆夹具定位夹紧，能有效保证齿部与安装基准的加工精度，获得满足的产品质量。
这是变速器、驱动桥齿轮装配前对齿部进行磕碰毛刺的检查清理，以消除它们在装配后引起噪声异响。通过单对啮合听声音或在综合检查仪上观察啮合偏差来完成。制造公司生产的变速器中壳体零件有离合器壳、变速器壳和差速器壳。离合器壳、变速器壳是承重零件，一般采用压铸铝合金经专用模具压铸而成，外形不规则、较复杂，一般工艺流程是铣结合面→加工工艺孔和连接孔→粗镗轴承孔→精镗轴承孔和定位销孔→清洗→泄漏试验检测。