求加工中心操作培训？？_润滑剂_百科问答
求加工中心操作培训？？
提问者:唐德扬
加工中心操作培训资料 目 录一、数控加工中心结构组成简介;二、数控加工中心的工作原理简述 ;三、数控加工中心的xing能参数及刀具范围;、xing能参数 ----112、刀具范围 -四、数控加工中心润滑保养 -----------------------------------------------------------------------------------111、润滑基本知识 ------------------------------------------------------------------------------------------------112、加工中心润滑系统、润滑点、用油品种、润滑要求 ------------------------------------------------133、润滑示图 ------------------------------------------------------------------------------------------------------14五、数控加工中心安全操作规程 ---------------------------------------------------------------------------151、操作前的安全准备 -----------------------------------------------------------------------------------------152、操作前的检查 -----------------------------------------------------------------------------------------153、开机操作要求 -----------------------------------------------------------------------------------------164、工作完成后的设备维护保养 ------------------------------------------------------------------------------16六、加工中心撞机事故预防措施 -------------------------------------------------------16七、设备事故处理步骤 ------------------------------------------------------------------17 1、突发事故紧急处理 ---------------------------------------------------------------------------------------------17 2、事故上报 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------17 3、事故经过报告 ---------------------------------------------------------------------------------------------------17八、加工中心一级保养内容一、数控加工中心结构组成简介数控加工中心的组成：数控加工中心是由信息输入、信息运算及控制、伺服驱动系统、机床本体、机电接口等五个部分组成。1．信息输入信息输入是数控机床的信息输入通道，加工零件的程序和各种参数、数据通过输入设备送进计算机系统（数控装置）。早期的输入方式为穿孔纸带和磁带。目前较多采用磁盘。在生产现场，特别是一些简单的零件程序都采用按键、配合显示器的手动数据输入（MDI）方式；手摇脉冲发生器输入都是在调整机床和对刀时使用；通过通讯接口，可由上位机输入。2．信息运算及控制数控装置是由中央处理单元（CPU）、存储器、总线和相应的软件构成的专用计算机，它接收到输入信息后经过译码、轨迹计算（速度计算）、cha补运算和补偿计算，再给各个坐标的伺服驱动系统分配速度、位移指令。这一部分是数控机床的核心。整个数控机床的功能强弱主要由这一部分决定。3．伺服驱动系统伺服驱动系统又称为伺服驱动装置，它接受计算机运算处理后分配来的信号。该信号经过调解、转换、放大以后去驱动伺服电动机，带动数控机床的执行部件运动。数控机床的伺服驱动装置分为主轴驱动单元（主要是速度控制）、进给驱动单元（包括速度控制和位置控制）、回转工作台和刀库伺服控制装置以及它们相应的伺服电动机等。4．主机（机床本体）数控机床的主机包括机床的主运动部件、进给运动部件、执行部件和基础部件。数控机床与普通机床不同，它的主运动、各个坐标轴的进给运动都由单独的伺服电动机（无级变速）驱动，所以它的传动链短、结构比较简单。（1）．加工中心主机组成部分有：1）、主轴头单元；2）立柱单元；3）底座单元；4）鞍座单元；5）X轴传动系统；6）Y轴传动系统；7）Z轴传动系统；8）刀库系统；9）换刀系统；10）旋转工作台系统11）油压系统；12）风压系统；13）冷却系统；14）控制系统。（2）．各部分主要组成1）、主轴头单元主要包括：主轴、轴承、拉刀组件、主轴齿形皮带轮、齿形皮带轮、主轴马达、拉刀气缸等。 2）、立柱单元主要包括：立柱、Z轴线xing滑轨。 3）、底座单元主要包括：底座、X轴线xing滑轨。 4）、鞍座单元主要包括：鞍座、Y轴线xing滑轨。 5）、X轴传动系统主要包括：滚珠螺杆、传动座、轴承、伺服马达、防护罩。6）、Y轴传动系统主要包括：滚珠螺杆、传动座、轴承、伺服马达、防护罩。7）、Z轴传动系统主要包括：滚珠螺杆、传动座、轴承、伺服马达、防护罩。 8）、刀库系统主要包括：刀盘、刀套（或刀爪）、马达及减速机、旋转机构、轴承、气缸、倒刀机构等。 9）、换刀系统主要包括：换刀臂、换刀凸轮机构、马达 10）、旋转工作台系统主要包括：工作台、转轴、升降锁紧装置、旋转机构、微动开关、近接开关、夹模等。 11）、油压系统主要包括：液压油箱、油泵、过滤器、液压阀、油管、油缸。 12）、风压系统主要包括：气源三联体（过滤器、减压阀、油雾器）、电磁阀、调速阀、气管、消音器。 3）、润滑系统主要包括：自动注油器、X、Y、Z轴挠xing油管、三通分油座、油嘴、润滑脂注油嘴。 14）、冷却系统主要包括：水箱、切削液泵、蓄屑箱、水管。 15）、控制系统主要包括：电控箱、操作箱、散热器。 5．机电接口数控装置和机床之间的接口统称为机电接口。二、数控加工中心工作原理简述 数控加工中心是自动化程度很高的高精度机加工设备。数控加工中心的加工过程就是将加工零件的几何信息和工艺信息编制成程序，由输入部分送入计算机，经过计算机的处理、运算，按各坐标轴的分量送到各轴的驱动电路，经过转换、放大去驱动伺服电动机，带动各轴运动，并进行反馈控制，使各轴精确走到要求的位置。如此继续下去，各个运动协调进行，实现刀具与工件的相对运动，一直加工完零件的全部轮廓。即：首先，由编程人员（或调机员）依据产品设计加工图纸，将产品加工步骤编写成电脑程序输入到加工中心的控制系统中贮存，当需要加工某个产品时就从控制系统中调出该产品的加工程序，然后在工作台夹模上装好待加工件，再启动程式，设备按程序自动加工产品。在程序的控制下X、Y、Z三轴实现联动来控制刀具的加工路线，从而按图纸要求加工出产品。加工过程中刀具的更换也是在程序的控制下自动识刀、换刀，程序运行完后自动停机。三、数控加工中心xing能参数和刀具范围(一).xing能参数（以台中精机的Vcenter-70型加工中心为例）：1、主轴：主轴锥度 BT40； 主轴马达功率 AC5.5/7.5 Kw；主轴马达转速 a6/8000 rpm； 最大扭力值 3.57Kgqm主轴鼻端至工作台面 150-610 拉刀力/拉刀爪 780Kgf(7.65KN)/四瓣爪;主轴传动方式 皮带传动2.三轴行程: X轴 700 Y 轴 480 Z轴 510mm.3.进给率: X/Y/Z轴快速移动速率 30/30/24 m/ X/Y/Z轴最大推力 862/862/1828 Kgf- 连续推力 431/431/575 Kgf-cm.4.精度: 直线运动定位精度 补正前:0.05mm/全长;补正后:0.01mm/全长以内,相邻误差0.003mm. 直线运动反复定位精度 ±0.003mm(二).刀具范围:设备名称设备型号最大刀具直径 (mm)最大刀具长度(mm)最大刀具重量(Kg)主轴最大负载率(%)大丸加工中心A大丸加工中心S00大丸加工中心600S0兄弟加工中心TC-R2A兄弟加工中心TC-32A台中精机Vcenter-台中精机Vcenter-森精高速加工中心哈斯加工中心VF 1- 5.4100 四.加工中心润滑保养(一).润滑基本知识1．摩擦当两个紧密接触的物体沿着它们的接触面做相对运动时，会产生一个阻碍这种运动的阻力，这种现象就叫摩擦。这个阻力就叫做摩擦力。1). 摩擦分类法a．按摩擦副运动状态分类：静摩擦和动摩擦；b．按摩擦副接触形式分类：滑动摩擦和滚动摩擦c．按摩擦副表面润滑状态分类：（1）gan摩擦----指既无润滑又无湿气的摩擦；（2）流体摩擦----即流体润滑条件下的摩擦。这时两表面完全被液体油膜隔开，摩擦表现为由粘xing液体引起。（3）边界摩擦-----指摩擦表面有一层极薄的润滑膜存在时的摩擦。（4）混合摩擦----属于过渡状态的摩擦，包括半gan摩擦和半流体摩擦。半gan摩擦是指同时有边界摩擦和gan摩擦的情况。半流体摩擦是指同时有流体摩擦和gan摩擦的情况。2．磨损磨损是指物体工作表面的物质，由于表面相对运动而不断损失或形变的现象，是摩擦的结果。磨损过程主要因对偶表面间的机械、化学与热作用而产生。1).磨损的基本类型a）.粘附磨损-----是接触表面相对运动时,由于分子间的吸引力作用而产生固相局部焊合(粘附连接),致使材料从一个表面转移到另一个表面而造成一种磨损.它又分为:轻为磨损、涂抹、擦伤、胶合、咬粘又称咬死五种形式。b).磨料磨损-----ying的颗粒或ying的突起物，在摩擦过程中引起材料脱落，这种现象叫做磨料磨损。如铸造机、砂芯机c).表面疲劳磨损-----两接触表面做滚动或滚动滑动复合摩擦时,在交变接触压应力作用下,使材料表面疲劳产生物质损失的现象叫表面疲劳磨损,齿轮副、滚动轴承、钢轨与轮箍及凸轮副都能产生表面疲劳磨损。d).腐蚀磨损----在摩擦过程中，金属同时与周围介质发生化学或电化学反应，产生物质损失，这种现象称为腐蚀磨损。2）.机械零件正常运动磨损的三阶段：跑合阶段（又称磨合阶段）、稳定磨损阶段、剧烈磨损阶段。跑合阶段：主要因表面较粗糙接触面偏小造成，磨损较快稳定磨损阶段：正常磨损，较均匀剧烈磨损阶段：急剧磨损，机械效率下降，功率及油耗增加，精度下降，产生异常，最终导致零件失效。3)、减磨措施：提高材料的物理力学xing能。（选择良好的材料）选择合适的润滑方式及润滑剂。提高表面质量（如通过热处理）改变运动方式（如滑动磨擦改为滚动磨擦）3．润滑在摩擦副之间加入某种物质，用来控制摩擦、降低磨损，以达到延长使用寿命的措施叫做润滑。能起到减低接触间的摩擦阻力的物质都叫润滑剂（或称减摩剂，包括液态、气态、半固体及固体物质）。润滑的类型可根据摩擦副表面间形成的润滑膜的状态和特征分为以下几种：1）.流体润滑-----摩擦表面完全被连续的润滑剂膜分隔开，变金属接触gan摩擦为液体的内摩擦，通常液体润滑剂的摩擦因数仅为0.001&&0.01，只有金属直接接触时的几十分之一，故有液体润滑时，磨损轻微。2）.边界润滑------摩擦表面的微凸体接触较多，润滑剂的液体润滑作用减少，甚至完全不起作用，载荷几乎全部通过微凸体以及润滑剂和表面之间相互作用所生成的边界润滑剂膜来承受。3）.混合润滑（或称半液体润滑）-----几种润滑状态同时存在的润滑状态。4）.无润滑或gan摩擦-----摩擦表面之间不存在任何润滑剂或润滑剂的液体润滑作用已不复存在，载荷由表面上存在的固体膜及氧化膜或金属基体承受时的状态。4.润滑材料 （1） 设备所使用的润滑材料按其形态可分: 1）、气体润滑剂-----采用空气、氮气、氦气等惰xing气体作为润滑剂的材料。 2）、液体润滑剂-----常采用矿物油、合成油、动植物油和水等作为润滑剂的材料。这类润滑剂能在摩擦副间形成油膜完全将两摩擦表面分开，呈现油膜内层流间的液体分子摩擦，以此达到润滑目的。常用的有：全损耗系统用油、液压油、导轨油、柴油机油、齿轮油等。 3）、半固体润滑剂-----常用动植脂、矿物脂、合成脂等半固体作为润滑剂的材料，能在摩擦副间形成半固体的吸附膜，达到润滑目的。常用的有：锂基脂、钙基脂、钠基脂、复合钙基脂等。 4）、固体润滑剂-----它是指在相对运动的承载表面间加入粉末状或薄膜状的固体物质，形成嵌入式固体膜，达到润滑目的。常用的有：石墨、二硫化钼、滑石粉、聚四氟乙烯、尼龙、二硫化钨等。 （2）。润滑油的质量指标主要有：粘度、闪点、凝固点、水分、酸值、抗氧化安定xing、抗乳化xing等。 （3）。润滑脂的质量指标主要有：针入度、滴点、水分、氧化安定xing、机械安定xing等。5.润滑剂的选择正确选用润滑材料是搞好设备润滑的关键。选用润滑材料要综合考虑摩擦副的运动xing质，组成摩擦副的材质，工作负荷，工作温度，配合间隙，润滑方式和润滑装置等条件，然后从技术经济方面进行评价，合理选择。润滑剂的选择依据：1）、摩擦副的负荷大小。负荷大，则润滑油粘度要大些；润滑脂针入度要小些。2）、摩擦副的运动速度。高速轻负荷选用粘度较小的润滑油或针入度较大的润滑脂。3）、摩擦副的制造精度。对于制造精度高、间隙小的摩擦副，应选用粘度较小的润滑油，特别是精密机床主轴的轴承间隙，是确定选用润滑油粘度的主要决定条件。对于表面粗糙的运动副应选用粘度较大的润滑油或针入度较小的润滑脂。摩擦副材料ying度低的也应选择粘度较大的润滑油。4）、摩擦副的位置、方向和工作状态。对于垂直和非水平方向上工作的摩擦副，应选用粘度较大的润滑油，必要时选用润滑脂，长时间工作不易经常加油的部位，尽可能选用润滑脂润滑。5）、工作温度和工作环境。工作温度高，应选用闪点高、粘度大、氧化安定xing较好的润滑油或针入度较小、滴点高和耐高温的润滑脂。6）、按润滑装置选用。利用油线、油毡吸油的润滑部位，应选用粘度较小的润滑油等。6．常见润滑方式：手工润滑、油浸润滑、滴油润滑、飞溅润滑、油绳润滑、油雾润滑、中央集中润滑。7．常见换油方法：1）、经验换油法；2）、定期换油法；3）、科学检验换油法。8.设备润滑的基本概念在设备的运转过程中，运动部件都在各自的接触表面作相对运动。一般情况下有运动就有摩擦，就要消耗能量，就要产生磨损。因此，就必须根据设备中相对运动零部件的工作条件和作用xing质，正确选用适当的润滑剂来润滑两摩擦面，以降低摩擦、减少磨损，保证设备的正常运转。设备润滑就是在相对运动的两摩擦表面之间加入润滑剂形成润滑膜将直接接触的两摩擦表面分隔开来，变gan摩擦为润滑剂分子间的摩擦，以达到控制摩擦、减少磨损、降低摩擦面的温度，防止摩擦面的锈蚀以及通过润滑剂传递动力，并起密封、减振作用。正确、合理、及时地润滑设备，对设备的正常运转与维护，使之能经常处于良好的技术状态，充分发挥设备的使用效能，提高产品质量，保证生产顺利进行，都有重要意义。9.润滑的作用 机械设备的摩擦部位，使用润滑剂进行润滑后，就可减少摩擦阻力、防止烧结和磨损，减小动力消耗，提高机械设备效率。润滑的作用可归纳有以下几点：1）、减少摩擦；2）、降低磨损；3）、冷却、降温；4）、防止锈蚀；5）其它作用：兼有冲洗、密封、传递动力与减少振动的效果。10.设备润滑&五定&制度设备润滑&五定&是指对润滑工作实行定点、定质、定时、定量、定人的科学管理。1)、定点即明确每台设备的润滑部位和润滑点，它是设备润滑管理的基本要求。要求做到：操作工人、润滑工人必须熟悉有关设备的润滑部位和润滑点；各种设备都要按润滑图表规定的部位和润滑点加、换润滑剂。2）、定质即确保润滑材料的品种和质量，它是保证设备润滑的前提。要根据润滑卡片或润滑图表的要求加、换质量合格的润滑材料。要求做到：必须按照润滑卡片和图表规定的润滑剂种类和牌号加、换油；加、换润滑材料时必须使用清洁的器具，以防污染；加油时要过滤，保证油质洁净度。3）、定时即按润滑卡片和图表所规定的加换油时间加油和换油。4）、定量是指按规定的数量注油、补油或清洗换油。5）、定人即明确有关人员对设备润滑工作应负有的责任。（二）、加工中心润滑系统、润滑点、润滑用油品和润滑要求1、加工中心润滑系统分类：1）、采用自动润滑器集中供给润滑油的润滑系统（如大丸、哈斯、台中精机等加工中心的润滑系统）；2）、定期手动注入润滑脂润滑的润滑系统（如兄弟加工中心的润滑系统）。2、采用自动润滑器集中供给润滑油的加工中心润滑点、润滑用油品和润滑要求1）、自动润滑器组成部分名称：间歇时间调整钮、润滑时间调整钮、润滑指示灯、间歇指示灯、注油口、油箱、油位计、电控盒、油泵、浮动开关、出油孔、过滤网、固定座。2）、自动供油润滑点有：X、Y 、Z轴的滚珠螺杆和线xing滑轨。3）、润滑油品号为：美孚牌威达2号导轨油(如图a)、壳牌得力士32号液压油（此油为森精高速加工中心专用）。4）、润滑要求：润滑间歇时间一般为30分钟，每次连续供油时间为10-15秒；油箱至少每六个月清洗换油一次或当底部有不洁物时清洗换油；润滑油箱油量要保持在油标最低线以上，每天要检查油量及时补油，加油要加新美孚威达2号导轨油，不准混用其它油品；加油工具要用清洁的专用油具（如油壶），不准乱用其它器皿加油；即使在加入新油时,油壶内底部的油不可全部加入,因底部的油有水分及沉淀物等杂质必须除去；加油时必须从有滤清器的给油口加油，防止污物进入，无滤清器时，请使用150目以上的金属网过滤；每天要检查自动润滑器工作是否正常，用油量是否有异常，有异常时要及时上报检查维修。3、定期手动注入润滑脂润滑的加工中心润滑点、润滑用油品和润滑要求1）、兄弟加工中心（TC-R2A和TC-32A）都是用油脂润滑，通过黄油嘴注油。注油点有X轴、Y 轴、Z轴三处注油点，每处各有五个注油嘴，分别向线xing滑轨（四个点）和滚珠螺杆（一个点）供润滑油脂。2）、润滑油脂品号：美孚通用锂基脂 2号（Mobil　Ｍobilux EP2）(如图b)。3）、润滑注油工具：手动黄油枪。4）、润滑要求：X/Y/Z轴三处注油点要求每个月至少注油一次，每个油嘴每次压注5-10下（约3-6g润滑脂）。注入时如感觉到没有阻力时则可能是输油管破裂，如感觉到阻力很大难以压注进去则可能是油嘴或管道堵塞，此时都应对润滑油路进行检查，查明原因。 图a 图b（三）、润滑示图 五、加工中心安全操作规程1. 操作前的安全准备1.1 在操作机器前，请仔细阅读本规程；1.2 请注意操作范围和加工区域，不要在加工区域以外操作此机器；1.3 关电源后绝对不要立刻碰触电力来源或主电源的接头，因为其可能仍存有电容器未释放的危险的电压；1.4 除了操作人员外，其它人员请勿接近机器；1.5 在工作时，请穿著保护装备，同时为了避免危险，在更换零件前亦应戴上手套；1.6 请确实地将衣服的袖子与袖口绑紧，另工作时勿穿著宽松衣服；1.7 当在电器箱内工作时，请确认主要电源开关已关掉并挂警示牌；1.8 只有特定经训练的人员才能开启电气箱，管理人员有责任管制电气箱；1.9 检查面板上的开关和零件之运作是否在良好的情况下；1.10 假如你发现安全装置有任何不正常或损坏时，请勿操作并上报主管及维修人员；1.11 勿从机器上拆除任何安全装置或护盖；1.12 保持机器及其周围清洁、明亮、gan燥和通风；1.13 机器周围不要有任何障碍物，并预留足够的空间；1.14 请勿以潮湿的手碰触开关，以防止触电的危险；1.15 任何电气问题，须交由电气专业人员处理；1.16 勿悬挂任何物品在紧急停止开关上。1.17所有操作人员必须知道紧急停止开关的位置及其功能和规章。2.操作前的检查2.1 检查加工区。如果有灰尘或障碍物，请清除；2.2 当你要启动各轴或ATC时，请确认无人在机器里面工作；2.3 主轴的内孔必须以gan净的布条小心地擦拭gan净，以避免刮伤；2.4 请检查安全设备。如果你发现安全设备有不正常或损坏，请勿操作此机器，并上报主管及维修人员；2.5 使用切削液加工时，请检查切削水箱内是否有足够的切削水，如果不够，请加入切削水至切削水箱上液位计的最高位置，以避免马达空转损坏；检查水箱里的铜屑是否积累太多;切削水的浓度要达到要求,切削油与水的体积比约为10%-15%,以防设备生锈;2.6 在操作前，请检查自动润滑器内是否有足够的润滑油，油液是否清洁。油液不清洁有脏物时要立即清洗换油。请检查润滑油箱内润滑油量，它必须保持高于最低油位线, 如不足时，则添加适量的符合要求的新润滑油；2.7 请每日检查润滑油之消耗情形，如设备使用多日后润滑油未消耗或消耗量很小时，则是润滑系统不正常，请马上通知相关人员检查，避免因无油润滑而导致系统异常磨耗；2.8 检查气压是否在规定范围内，不符合时请调整。同时检查油雾器油杯内是否有油，及时给油杯注油；2.9 检查液压油箱的油质、油量是否合符要求，油质不合格则立即清洗油箱，更换液压油，如油量不足则马上加油至规定油位。2.10 在《设备日检表》上如实填写各项检查结果，如发现异常请在日检表上注明详情。3.开机操作要求3.1 机器使用前先暖机，特别是主轴与X、Y 、Z三轴均以25%的最高速率运转10-20分钟。并检查设备在运转时有无异常。3.2 启动液压油泵,检查液压系统压力是否正常,有无泄漏点。3.3 检查自动润滑器是否得电,工作是否正常。3.4 开机后，X、Y、Z轴须先回机械原点。3.5 在操作按钮时请先确定是否正确，并检查夹具是否安全妥善。3.6 不能用手或使用其它方式接触旋转中的主轴或工件。3.7 刀具完成设定后，先行以空运行（DRY RUN ）来跑合程式是否正确。3.8 在启动程式进行加工前,先要检查待加工件是否已合模锁紧,只有合模锁紧后才能启动程式。3.9 工作中随时注意机器是否正常，不得随意离开，须离开几分钟时，须作暂停，以防意外。3.10 当听到异响或有可能发生紧急事故时，请马上按下紧急停止按钮。3.11 在加工过程中要经常清理加工区中的铜屑，特别是死角部位和X、Y、Z轴防护罩上的积屑。3.12 电源断电或紧急停止时,三轴均会有滑行现象,当恢正常后,务必使三轴再复归机械原点。3.13 机器若因闪电而断电时，请务必将主电源关闭。4.工作完成后的设备维护保养4.1 工作完成后先将机器停止运转，然后清理机器搞好机器卫生。尤其注意将死角部位和X、Y、Z轴防护罩上切屑清理gan净。4.2 主轴的锥度部位及主轴头清洁gan净。4.3 将所有的机械部位回复至原有的状况。4.4 检查各油箱之油量，油量不足时须添加。4.5 切削液水箱底部的铜屑每周至少要清理一次，同时，水泵过滤网每周要清理一次。4.6 定期(半月)清理电控箱的散热通风滤网,确保通风顺畅。4.7 避免使用风枪去清理机器和清理CNC电气箱,以防引起机械、电气故障和人身伤害。4.8 下班离开机器前关闭操作面板电源、机器主电源。做好交班记录，在《设备日检表》上填写本班机器运行数据，工具摆放整齐，将机器维护在良好状态。六、加工中心撞机事故预防措施1．开机后，机床回零点时，X、Y、Z轴运行速度不能太高，应选择低速档，同时手指放在&急停开关&上，如发现异常情况则可快速按下&急停开关&。2．调机员在编程试机时要将快速倍率开关打到低速档（如2档），同时手指放在&急停开关&上，发现异常情况则快速按下&急停开关&，以防撞机等。3．调机员在调机试加工时，在自动方式，输入要加工的程序号，按单步和空运行，检查程序无误后，才可试加工首件。没有调试的程序不能全自动运行加工。4．凡改动刀具数据或程序后，须用单段、慢速运行程序无误后才能全自动运行。5．刀具与拉钉必须锁紧，且正确可靠装入刀座上。工装夹具必须找正零位且锁紧。6．加工过程中，在交换工作台将工件送入加工部位前，要检查工件是否正确可靠装入夹具上且已合模锁紧工件。工件未合模锁紧就送入加工会造成撞机事故。事故案例:07年3月5日制四机加四科16#TC-32A型兄弟加工中心操作人员装入工件后在没有合模的情况下即启动程式加工导致撞机事故发生,造成主轴精度下降,主轴装刀锥孔严重撞伤,刀柄也严重撞伤,刀具撞断.7．在生产中随时注意机床有无异常情况，发现异常情况要立即按下急停开关然后报告相关主管找到原因后再开机。8．机床参数、程序及刀具数据、工件零位不得随意更改，否则会撞坏机床。七、注意事项1．刀具安装注意事项1） 注意刀柄上的拉钉型号，不同加工中心刀柄上使用的拉钉型号不同，使用不恰当的拉钉会使主轴无法拉紧刀具，引致掉刀，甚至损坏主轴。兄弟加工中心为30°拉钉；大丸加工中心、哈斯加工中心为45°拉钉；台中精机、森精高速加工中心为90°拉钉。2） 刀具及刀柄的总重及总长不能超过最大刀具限制。2．操作人员在清洁机床时，严禁使用压缩空气（气枪）。八、设备事故处理步骤1．突发事故紧急处理当设备在运行过程中突然发生事故时，操作人员应立即按下紧急停止开关（急停开关）或关闭整机电源，并在5分钟内报告调机员和班长、科长，然后，操作人员同调机员、班长一起检查设备事故情况、设备损坏程度以及发生的原因，并由班长记录事故发生详细情况。事故部门要保护好事故现场，不要动事故设备。2．事故上报当班班长必须在10分钟内通知机修科班长以上主管到现场（如是晚班则通知机修科值班或晚班人员到现场），机修科人员对事故设备进行仔细检查，鉴定事故程度及发生原因，如属人为事故则机修科人员在10分钟内通知设备管理员到现场拍照，记录现场情况，并对当事人员进行初步调查。 3．事故经过报告 设备事故发生后如属人为事故，则事故部门科长负责在24小时内出具《事故经过报告》，报告内容包括：事故部门、事故设备名称、型号规格、固定资产编号、事故时间、事故当事人、事故详细经过及设备损坏情况，事故部门科长在事故分析报告上签字确认后交给设保部设备管理员。设备管理员在对部门出具的《事故经过报告》作初步核查，确认基本属实后30分钟内通知机修科对设备进行维修，否则，将暂不安排维修。 九、加工中心一级保养内容序号保养部位保养内容保养结果1机床主体、主轴、传动及换刀装置机体检查床身、支柱、机架等有无异常、振动、破损、裂纹、腐蚀等。主轴检查主轴高速运转时平稳状况、有无异声，轴承有无不正常发热。清理主轴装刀锥孔及伺服电机。X、Y、Z轴的丝杆及导轨1）、彻底清除机内各部切屑，拆开各轴护罩，分别检查X、Y、Z轴的润滑系统是否完好畅通，润滑油是否能完全到位；2）、分别检查X、Y、Z轴的丝杆及导轨的完好情况、磨损状况及运转的平稳xing，清洗导轨和丝杆，检查导轨行程的保护装置是否良好。3）、检查各紧固件是否松动；4）、清除各轴护罩内部积屑和多余油脂；5）、给X、Y、Z轴加润滑油或脂。刀库1）、检查旋转机构运转的平稳xing及磨损状况；2）检查各紧固件是否松动，弹簧是否完好；3）清理刀库积聚的油污和切屑；3）、加注润滑油脂。2电器装置电动机检查电动机运转时有无异声、振动及不正常发热。控制线路与接地1）、清扫伺服电机和电控箱内外灰尘，清洗通风窗；2）、检查控制线路是否完整，绝缘是否良好，动作是否可靠，接地是否良好，电控箱内有否进水或进油；3）、检查电气元件是否都完好；4）、检查并紧固各接线螺钉。3液压系统液压装置1）、检查系统压力是否正常，动作是否平稳，油质是否良好清洁，必要时拆卸和清洗液压油箱、液压件、滤油器，更换新油；2）、拆洗油泵检查并更换必要的磨损件，检查液压管路是否有松动漏油等现象；4润滑系统润滑装置1）、检查自动润滑器是否工作正常；2）、清洗自动润滑器油箱及滤网，更换润滑油；3）检查管路是否漏油、堵塞、破损。5冷却系统冷却装置清理冷却液箱，更换冷却液；检查冷却系统是否完好6安全装置安全防护装置检查安全保护装置是否齐全，xing能是否可靠。十. 电控箱内部结构图 上为台中精机加工中心电控箱内部图下面为兄弟加工中心电控箱内部结构图
回答者:罗峻宽
Mail: Copyright by ；All rights reserved.