钻头磨槽机上用的砂轮是什么砂轮,磨钨钢钻头回收用的

钻头怎么磨,钻头的磨法,磨钻头的技巧
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钻头怎么磨,钻头的磨法,磨钻头的技巧
钻头的磨法①顶角2&为118°±2o②孔缘处的后角α0为10°-14°③横刃斜角&为50°-55°④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等⑤两个主后刀面要刃磨光滑。&&&&但是光有理论是不够的,一定要让学生站在砂轮机前亲自动手,动手不是盲目刃磨。如果不是手把手地指导学生刃磨的方法和技巧,那么理论知识再好的学生,你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻,十有八九是不能钻削的。为什么呢?理论还没有对实践起指导作用。学生还没有掌握刃磨的技能和技巧。常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃,但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等,左右等高。而且在修磨横刃以后,使钻头在钻孔过程中切削轻快,排屑正常,确实有一定的难度。首先要帮助学生树立起信心,信心决定动力。在掌握了方法和技巧以后,刃磨出一个合格的标准麻花钻也并不是很难的。其次要明确地告诉他们少磨多看,盲目的刃磨,越磨越盲目,把一支长长的钻头磨完了,还不知其所以然。只有少磨多看,多分析、多理解,理论才会慢慢地指导实践。少磨,就是在不得要领时少磨、甚至不磨。这样可以节约盲目刃磨产生的浪费,也可以潜心研究一番如何磨。多看,就是看书本上的知识、图解,看教师的刃磨动作,看刃磨好的合格的标准麻花钻,看各种有刃磨缺陷的麻花钻。静心地看,用心地看,这是非常重要的。使他们对麻花钻的“好”与“坏”有一个基本的认识。&&&&“少磨”首先是“不磨”,拿到钻头匆匆即磨,肯定是盲目的磨。只有在刃磨前摆放好位置,才能为下一步的“磨好”打实基础,这一步相当重要。磨钻头的技巧口诀一:“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置的第一步,往往有学生还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好的。这里的“刃口”是主切削刃,“摆平”是指被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。“轮面”是指砂轮的表面。“靠”是慢慢靠拢的意思。此时钻头还不能接触砂轮。口诀二:“钻轴斜放出锋角。”这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系。“锋角”即顶角118°±2o的一半,约为60°这个位置很重要,直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。要提示学生记忆常用的一块30°、60°、90°三角板中60°的角度,学生便于掌握。口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前的相对位置,二者要统筹兼顾,不要为了摆平刃口而忽略了摆好斜角,或为了摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。在实际操作中往往很会出这些错误。此时钻头在位置正确的情况下准备接触砂轮。口诀三:“由刃向背磨后面。”这里是指从钻头的刃口开始沿着整个后刀面缓慢刃磨。这样便于散热和刃磨。在稳定巩固口诀一、二的基础上,此时钻头可轻轻接触砂轮,进行较少量的刃磨,刃磨时要观察火花的均匀性,要及时调整压力大小,并注意钻头的冷却。当冷却后重新开始刃磨时,要继续摆好口诀一、二的位置,这一点往往在初学时不易掌握,常常会不由自主地改变其位置的正确性。口诀四:“上下摆动尾别翘。”这个动作在钻头刃磨过程中也很重要,往往有学生在刃磨时把“上下摆动”变成了“上下转动”,使钻头的另一主刀刃被破坏。同时钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上,否则会使刃口磨钝,无法切削。钻头怎么磨1、刃口要与砂轮面摆平。磨钻头前,先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上,也就是说,保证刃口接触砂轮面时,整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步,位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。这个角度就是钻头的锋角,此时的角度不对,将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系,取60°就行,这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置,二者要统筹兼顾,不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角,或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。3、由刃口往后磨后面。刃口接触砂轮后,要从主切削刃往后面磨,也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮,而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮,先进行较少量的刃磨,并注意观察火花的均匀性,及时调整手上压力大小,还要注意钻头的冷却,不能让其磨过火,造成刃口变色,而至刃口退火。发现刃口温度高时,要及时将钻头冷却。4、钻头的刃口要上下摆动,钻头尾部不能起翘。这是一个标准的钻头磨削动作,主切削刃在砂轮上要上下摆动,也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动,还要防止后柄往上翘,即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上,否则会使刃口磨钝,无法切削。这是最关键的一步,钻头磨得好与坏,与此有很大的关系。在磨得差不多时,要从刃口开始,往后角再轻轻蹭一下,让刃后面更光洁一些。5、保证刃尖对轴线,两边对称慢慢修。一边刃口磨好后,再磨另一边刃口,必须保证刃口在钻头轴线的中间,两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性,慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°,后角大了,切削刃太薄,钻削时振动厉害,孔口呈三边或五边形,切屑呈针状;后角小了,钻削时轴向力很大,不易切入,切削力增加,温升大,钻头发热严重,甚至无法钻削。后角角度磨的适合,锋尖对中,两刃对称,钻削时,钻头排屑轻快,无振动,孔径也不会扩大。6、两刃磨好后,对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。钻头两刃磨好后,两刃锋尖处会有一个平面,影响钻头的中心定位,需要在刃后面倒一下角,把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起,对准砂轮的角,在刃后面的根部,对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时,千万不能磨到主切削刃上,这样会使主切削刃的前角偏大,直接影响钻孔。当然,磨钻头没有一定的定式,需要在实际操作中积累经验,通过比较、观察、反复试验,定会把钻头磨得更好。
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  摘要:通常所称的硬质合金,是指由难熔金属硬质化合物和粘结金属所组成的,通过制粉、成型、烧结工艺生产的一类合金。难容金属化合物常用的有碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)等。粘结金属主要是钴,还有镍及少量的其他金属。硬质合金是由难熔金属硬质化合物和粘结金属组成的复合材料,难熔金属碳化物通常是指元素周期表中第Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ族的钨、钛、钽、钒、铪等元素的碳化物,在硬质合金中用得最广的是WC、TiC、TaC等,这些碳化物中的一种或者一种以上与粘结金属钻组成的合金常叫做硬质合金,这类合金普遍具有硬度高、耐磨性能好、红硬性好、化学热稳定性高、抗压强度高和耐腐蚀等特点。
关键字:磨硬质合金砂轮 磨钨钢砂轮 钨钢专用砂轮 碳化钨砂轮 YG8合金砂轮
硬质合金的用途: 
  硬质合金具有一系列优良性能,用途十分广泛,随着时间推移用途还在不断扩大,主要用途分述如下:
(1)切削工具:硬质合金可用作各种各样的切削工具。我国切削工具的硬质合金用量约占整个硬质合金产量的三分之一,其中用于焊接刀具的占78%左右,用于可转位刀具的占22%左右。而数控刀具用硬质合金仅占可转位刀具用硬质合金的20%左右,此外还有整体硬质合金钻头,整体硬质合金小园锯片,硬质合金微钻等切削工具。
(2)地质矿山工具:地质矿山工具同样是硬质合金的一大用途。我国地矿用硬质合金约占硬质合金生产总量的25%,主要用于冲击凿岩用钎头,地质勘探用钻头、矿山油田用潜孔钻、牙轮钻以及截煤机截齿、建材工业冲击钻等。
(3)模具:用作各类模具的硬质合金约占硬质合金生产总量的8%,有拉丝模、冷镦模、冷挤压模、热挤压模、热锻模、成形冲模以及拉拔管芯棒,如长芯棒、球状蕊棒、浮动蕊棒等,近十几年轧制线材用各类硬质合金轧辊用量增速很快,我国轧辊用硬质合金已占硬质合金生产总量的3%。
(4)结构零件:硬质合金用来作结构零件的制品很多,如旋转密封环、压缩机活塞、车床夹头、磨床心轴、轴承轴颈等。
(5)耐磨零件:用硬质合金制成的耐磨零件有喷嘴、导轨、柱塞、球、轮胎防滑钉、铲雪机板等举不胜举。
(6)耐高压高温用腔体:最重要的用途就是生产合成金刚石用的顶锤、压缸等制品,顶锤、压缸用硬质合金已占我国硬质合金生产总量的9%。
(7)其他用途:硬质合金用途越来越广,近几年已在民用领域不断扩展,如表链、表壳、高级箱包的拉链头、硬质合金商标等。
硬质合金的分类: 
(1)碳化钨基硬质合金:包括WC&Co、WC&TaC&Co、WC&TiC&Co、WC&TiC&TaC&Co、WC&Ti&TaC&NbC&Co等合金,这些合金均以碳化钨为主成份。
(2)碳化钛基或碳氮化钛基硬质合金:通常以TiC或Ti(C、N)为基础成份,以Ni&Mo作粘结剂而组成的一种硬质合金。这类硬质合金近几年又有许多新的进展,如含Ta、W等重金属元素的多元复式碳化物固溶体加入研制高性能Ti(C、N)基金属陶瓷等。
(3)碳化铬基硬质合金:以Cr3C2为基,以Ni或Ni&W等作粘结剂而组成的硬质合金,通常用来作耐磨耐腐蚀零件,近几年还大量用于装饰品部件如表链等。
(4)钢结硬质合金:以TiC或 WC为基,钢作粘结剂而组成的一种硬质合金,是一种可进行机加工和热处理的合金,是介于传统硬质合金与合金钢之间的一种工程材料。
(5)涂层硬质合金:通常指在韧性的碳化钨基硬质合金基体上通过化学气相沉积或物理涂层方法,涂上几微米厚的TiC、TiN、Ti(C、N)、Al2O3之类的硬质化合物而生产的。
磨削硬质合金用的砂轮 
  目前硬质合金主要用树脂结合剂金刚石砂轮来加工,2010出现的硬质合金钉锤供不应求的局面,树脂结合剂金刚石砂轮磨削效率远远满足不了供不应求的局面。介于树脂结合剂金刚石砂轮的磨削特点,技术部李国君给出以下磨削方案:
1.粗磨采用电镀结合剂/陶瓷结合剂金刚石砂轮,粒度可选择120#、150#或者200#;
2.精磨可选择树脂结合剂金刚石砂轮,粒度选择250#,300#或者400#的。
  此方案可以提高2 ~ 3倍的磨削效率,节约时间成本,给企业带来更多的效益。
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