导读：远距离来的零件先在总装车间旁边的物流中心暂存，并通过“厂内物流系统”(IPMF)完成入库手续，“厂内物流系统”(IPMF)以在线方式提供库存、库位的实时信息，在物流中心入口大棚卸货后，由第三方物流经过排序(排序是一种昂贵的方式)，在线整车排序(ILVS)是该厂汽车顺序制造工艺的基石，吸收和利用了当代先进的物流成果，特别是在混流生产的基础上强调顺序制造(德国大众汽车公司的准时化指的就是顺序制造、
如前所述，远距离来的零件先在总装车间旁边的物流中心暂存，并通过“厂内物流系统”(IPMF)完成入库手续。系统生成的入库记录每天传到COLOGNE的福特数据中心，为公司物料信息系统提供最新数据，同时启动结算程序向供应商付款。
在现场，“厂内物流系统”(IPMF)以在线方式提供库存、库位的实时信息，控制先进先出(FIFO)，保证最先入库的零件最先使用。在整个工厂内部，随着物料从入口转移到使用工位，相应的移动信息通过无线移动终端发送到IPML系统，从而使系统的信息及时更新。这种移动终端可以安装在叉车上。
⑦顺序供货DD排序过程
零件顺序供货简化了生产线操作者的作业，并有利于保证将正确的零件装到相应的整车上。这就要求通过顺序标识来识别每一个零件对应的整车序号，同时要求零件在生产线旁器具里摆放的方式，使操作者无须判断，每一个拿到的件就是这一台车要装的件。
欧罗巴公司将顺序供货件的需求信息持续不断地通过网络运输到工业园和附近供应商。供应商按此顺序生成顺序标识，此顺序标识含有阿拉伯数字和条形码，粘贴在每一零件上。装配时，有读码机扫描条码确认零件的正确性。
远距离来的零件由欧罗巴的指定运输商经过预定路线或中转地供货。在物流中心入口大棚卸货后，由第三方物流经过排序(排序是一种昂贵的方式)，或采用看板方式供到线上。排序的过程跟在工业园区一样，依据系统的要货信息进行。
总之，欧罗巴公司30%以上的零件通过顺序供货实现了最精益的面积占用和人员分配以及“零库存”原则的贯彻。这意味着只有上了线的整车所对应的零件才允许进入欧罗巴工厂。其结果是既保证了最低的库存水平，又保证了连续的、受控的整车生产。
⑧在线整车排序
对实际的整车顺序进行控制和维护是零件顺序供货的前提条件。其重点是订单管理，订单的进度安排要切实考虑工厂人员和设施等条件。在线整车排序(ILVS)是该厂汽车顺序制造工艺的基石。当车身经过焊装、涂装，进入总装之前，与用户订单一致的车身就获得了装配顺序号。利用这个在线整车顺序，位于葡萄牙、西班牙以及法国南方的供应商也实现了顺序供货。
为了对整车进行排序，需要对整车的移动进行监控。在车身开始焊装时，将一个无线数据载体安到后脱钩上，这个载体含有固定的6位数字码叫做整车数据码。通过它，在整个生产过程中每一台车就可以惟一地被识别和跟踪。生产线的不同控制点，特定天线接受载体的数据并输入到“工厂整车进度系统（PVS）”中，使每一台车辆实际位置得到监控。在PVS系统的每一个工作站，操作者都可以查询指定车辆的信息。整车下线后，摘下的无线数据载体返回焊装车间重新编码，安到新的车身上进行新循环。
欧罗巴是20世纪90年代中期投入生产的工厂，吸收和利用了当代先进的物流成果。特别是在混流生产的基础上强调顺序制造(德国大众汽车公司的准时化指的就是顺序制造、顺序供货)，按照顺序制造的原则来构造物流系统。而整车制造的顺序是由订单的交货期确定的。按照这样一种原则来组织制造，过去所考虑的内部资源优化的很多原则，需要重新考虑。这是市场竞争全球化的结果。目前大众集团已普遍采用这一原则。
（2）德国大众物流的核心特征
①信息系统的控制范围和资源共享的优势
德国大众的物流信息网络覆盖了所有的供应商、运输商、物流服务公司和自己公司内的管理部门。供应商可以从网络上看到滚动的要货计划，按计划提出自己的料箱需求，大众物流料箱管理部门按需求将料箱交给物流服务公司，物流公司按计划将空料箱送到零部件供应商，同时将载有零件的料箱运回物料公司，物流服务公司再根据电子看板或顺序信息向大众工厂供货。在每个结点上货物和料箱的进出都由系统控制，可以方便地看到哪批零部件已从供应商发出，是否到达物料公司仓库人口，是否已经入库，是否有货物已出库但还未到达大众工厂的大门，哪些货物已到达大众工厂但还未卸车。各级管理人员只坐在系统终端前进行控制和协调，工作既轻松又有效。其次，由于数据能够在整个链条上共享，每个结点的入库只需在系统输入供货单号码，供货内容便全部从屏幕上显示出来，物流员工只需按一下确认，所有货物便入库了，大大提高了工作效率和工作质量。
信息共享还便于数据采集和数据的自动处理，从而能及时发现和解决物流链中存在的问题。人们可以运用分析软件定期对系统自动采集的数据进行分析，以便确定整个物流链上的问题和矛盾，为改进和创新提供数据基础，这在传统物流
时代是很难做的，即使做，也会因为费时费力或情况的不断变化难以为继。而在德国大众汽车公司，从信息系统上随时可获取各类物资在每个结点的存量和滞留时间，通过与标准的物流方案相对照，马上就会找到问题点，通过解决这些问题来保证物流链的高效和稳定运行。
②物流管理全面标准化
德国大众物流体系中，从供应商到生产线所使用的标识、包装物、器具、料箱和车辆都纳入标准化管理中，无论是仓库管理还是备货，入、出库都是采用标准的工作方法和管理系统。特别是包装方面，托盘货物按照欧洲托盘标准执行，通用料箱和专用料箱也均符合载货车运输尺寸配比要求，运输空间利用得充分而合理，所有料箱、托盘都有统一编号，打开系统即可清楚某个零件有多少个标准包装，而且后面都附有相应的查询号，即使相同零件、相同包装也可以凭供货查询号的区别保证先进先出。
标准化的物流模式必然会有标准化的管理方式和管理标准，因此德国汽车工业联合会制定了VDA6.3包装及物流服务过程的审核标准，以此来约束供应链上各参与方的经营行为。每年德国大众汽车公司要对物流链上的各参与方进行一次审核，如果符合率低于74%原则上予以淘汰；符合率在74%D89%，属于有条件的合格，应限期整改；符合率在90%以上，属于具备物流能力，在这个基础上进行不断改进。这样严格的审核过程，能保证供应链标准化管理的实现，而标准化的物流容易实现规模效益，这是集约化的基础。
③第三方物流全面介入
目前，德国大众汽车公司本部的狼堡工厂物流已全面引进第三方物流公司，他们从事着物流运行的全部工作，大众物流只保留了规划和计划控制两个方面，因而显著地降低了运行成本，同时也给大众公司物流部门造成很大震动，人们意识到严酷的市场竞争已到了眼前，不能进一步降低运行成本，就有被淘汰的可能。第三方物流公司也按照网络化的布局进行发展建设，顾客发展到哪里，物流公司就发展到哪里，物流公司已经呈现出区域化和国际化的发展趋势，大的物流公司已经成为知名的上市公司，为社会创造了巨大的效益。经济全球化，必然要求物流运行的全球化，物流作为一个行业正焕发出第二青春。
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三、国外汽车流通对中国的启示
四、国际汽车物流供应链应用上RFID技术
第二节 年世界汽车物流主要国家产业运行动态分析
一、美国汽车物流产业分析
二、日本汽车物流分析
三、德国汽车物流行业发展分析
第三节 年世界汽车物流产业发展趋势分析
第四章 年中国汽车物流产业运行环境分析
第一节 2011年中国宏观经济环境分析
一、GDP历史变动轨迹分析
二、固定资产投资历史变动轨迹分析
三、2012年中国宏观经济发展预测分析
第二节 年中国汽车物流产业政策分析
一、《商用车运输服务规范》（WB/T）说明
二、《商用车运输服务规范》（WB/T）
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相关内容搜索汽车总装工艺内部物流模式的突破；?【摘要】本文对中国汽车制造业总装车间的内部物流；一、某公司IE推进现状；早在80年代末，此公司就引进了日产柴“一个流”的；合资后此公司非常重视IE部门的建设，在成立之初就；此公司还非常重视IE学科的建设，近几年一直保持与；二、此工厂总装底盘线物流综合改善案例；1.工厂背景介绍；此工厂是此公司主要的成品车生产厂，产量达到此公司
汽车总装工艺内部物流模式的突破
【摘要】本文对中国汽车制造业总装车间的内部物流进行了深入分析，目前汽车制造业普遍推行精益生产方式，该方式的主要特点是：多品种小批次随机混流生产。随着品种的增加，批次的减小，汽车零件按车型种类供给的不断增多与线边零件存放面积不足的矛盾日益凸显。以往采用的解决方案是通过增大线边零件存放面积来缓和该种矛盾，但目前可增加的空间已趋于饱和而且此种方案还会带来库存增加，作业取料损失加剧，内部物流复杂混乱等一系列负面影响。因此我们借助现代IE技术，对此种问题进行革新性的改善，同时也为IE技术在汽车制造业的发展运用方向进行探索，本次将以某公司总装底盘线综合物流改善为例，对于上述观点进行说明。
一、某公司IE推进现状
早在80年代末，此公司就引进了日产柴“一个流”的生产方式，经过7个月的推进，在当时此公司生产能力最薄弱的环节上获得了成功：当年转向节生产线产量增长了29.8%，人员减少28%，废品率下降68%，在制品减少79.9%，设备故障停工率下降了84%。而合资方日产汽车公司在推进工业工程方面也形成了一套完整的推进方法。可以说在合资公司成立之前在IE推进方面就已经打下了较好的基础。
合资后此公司非常重视IE部门的建设，在成立之初就在某工厂建立了IE/GK科（GK是日语中现场管理的缩写）。目前IE/GK科有工程师11人，改善员11人，改善中心装配场一处，负责工厂的中期方针规划、工厂及各科室关键绩效指标的设定、日产生产方式的推进、制造成本的管理、劳动生产力的提升和现场改善活动的推进等重要工作。从职能上看，包括了IE的三个技术群：分析型技术群、规划与设计型技术群和管理与控制型技术群，而且还成立了一个专职进行低成本自动化技术应用的改善中心。
此公司还非常重视IE学科的建设，近几年一直保持与清华大学工业工程系的良好合作关系，每年接收清华实习生进行工厂实习。公司还关注IE学科新兴技术的发展，定期派员参加国内外的学习进修，并于2007年购置专业仿真软件EXTEND，投入力量进行应用研究，并取得显著的效果。
二、此工厂总装底盘线物流综合改善案例
1.工厂背景介绍
此工厂是此公司主要的成品车生产厂，产量达到此公司全部产量的80%左右，截至2008年10月，累计生产820,688台。工厂采用模拟订单化生产，完全混流模式，工厂产能设计为年产36万台。
2.总装车间背景介绍与案例总体介绍
总装车间是此工厂占地最大、人员最多、产能最大的车间。2004年5月建成，占地58500平方米，共有两条装配线，最大设计产能45万台/年。目前生产车型为8种，无规则混流上线。总装车间总人数为932人。
此案例是通过对底盘线线边物流现状与需求矛盾的分析，依次展开供料模式、运输模式和布局优化等方面，揭示总装工艺内部物流的变化趋势，探寻IE 新兴技术与现场改善的结合点。
在此案例中，可以看到线边供货模式从“One Pitch”（单品供给）模式到“Strike Zone”（单品同步供给）模式最终发展到“Block & KIT”（KIT同步供给）模式。线边供货模式不断向更高的柔性化程度和更简便的作业方式发展。
“One Pitch”（单品供给）------在线边设定固定料位，专职物流人员通过牵引车将零件批量供给到线边。
单品供给相对于最原始的料箱直送有一定的提升，解决了零件先进先出和空料箱切换的问题，供给范围广，空间利用率高。但存在取料距离远，取料动作幅度大等问题，对于作业人员的体力和零件识别要求较高。
“Strike Zone”（单品同步供给）------对部分体大件，颜色件，以件为单位，在集配区将零件按照车辆生产顺序进行排列，在适当的时间供给到线边。
单品同步供给解决部分大零件和零件模块的料位面积问题，改善了取料动作，削减了零件辨识作业。但取料步行依然存在，集配区开始出现，增加了集配人员。在这个阶段没有取得生产效率的有效提升，但为后续的改善指出了方向。
“Block & KIT”（KIT同步供给）------对整车生产用的零件，以一段生产线需求的所有零件为单位，在集中的集配区将零件按照车辆生产计划排列放置在KIT BOX（台套料箱）中，在适当的时间供给到线边。
KIT同步供给削减了取料步行和辨识作业、减轻了取料作业负荷，为模块化作业编成提供了条件。同时将线上取料作业损失集中并转移到了集配区，为实施第三方物流或物流自动化创造了条件。KIT同步供给是线边供货模式的最高形态。
3.现状与损失把握
底盘线目前生产车型为4种，生产所需各种物料达到446种，主要的大件有仪表台、发动机舱、后背门饰板和保险杠等，车型间零件差异非常大。
整个底盘线只有约60米长，10个工位，446种零件供货模式大部分采用“One Pitch”模式，少量大零件采用了“Strike Zone”模式，线边面积已基本用完。但后续将再增加一种X车型，预计又会增加零件约100种。这种情况下延续原有的供货模式则有较大的难度，而且不利于生产效率的进一步提升。
由于地板链的安全性要求，所以斜坡料架距离工位约1.5米，往返一次需4-6步，且每个工位都有装配作业，所以大量的取料作业分散在各个工位，形成各工位损失分散，不易改善的局面。
4.改善思路
要解决线边料位不足的问题，就要从供料方式着手考虑。对于任何一种供料方式来说，在正确的时间将正确的零件送到正确的工位是终极的目标。
传统的“One Pitch”是完全建立在物流作业和装配作业分离的角度进行设计，将物流系统和作业系统割裂开来，只考虑了物流作业本身的顺畅和批量运输效率，但对整个系统的生产效率来说是不利的。
“Strike Zone”是从人机工程的角度出发进行设计，初衷是削减大零件的辨识作业和降低取料作业负荷。改善的效果分散在多个工位，难以形成规模效果，并且由于集配区的出现更降低了整个系统的生产效率，是典型的以效率换取空间、品质、安全的形式，但提供了一种将损失从作业工位剥离并集中化的思想，为后续改善指出了方向。
“Block & KIT”是综合了物流设计、人机工程和作业平衡多方面考虑的理想模式。损失的集中化和转移同时为后续的低成本自动化搬运系统提供了改善空间。
所以此案例采用“Block & KIT”作为目标姿态，从线上损失集中化开始，逐步实现损失的集中和削减，最终达成改善效果。
5.KIT集配系统
基于“为每一台车仅提供这一台车所需的零件”思想，导入了同步配套供货系统，简称KIT系统。
KIT系统通过在生产线设立集配区，将每一台份的物料放置在一台物料小车中，按照生产顺序投放上线，跟随生产线前进，起到流动料位的作用，而且取消了作业人员选取物料和拆包装的作业。
KIT的构思是比较简单的，困难的部分在于小车如何跟随生产线前进，如何实现小车与工位的相对静止，如何保证小车、零件和产品车的匹配以及如何避免小车对作业的干涉。
在小车的前进动力和定位部分，发挥低成本自动化思想中“充分发挥现有制造设备动力余量”的要求，通过巧妙的小机关设计，利用一个简单的联动支杆，将小车与主线联结，借助主线的动力前进并保持相对固定的位置。既可以降低整个项目投资和技术难度，又提高了可靠性和可维护性。
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　　半个月前，博瑞一场拆车秀被媒体炒得沸沸扬扬，在与的对比中，博瑞的用料更胜一筹，但是用料好就一定能体现造车水平高吗？熟悉的朋友们都知道，一台车的装配质量主要体现在总装。在流水线上，把上万个零部件装配到车上并不是容易的事情。一条柔性化总装线上，可能同时存在两种甚至更多的车型。这是怎么完成的呢？
　　大家耳熟能详的汽车流水线生产描述的就是总装车间。与其它车间不同，总装主要是靠人工装配，机器辅助，看似错综复杂的装配完成得高效精准，总装车间本身就是一台人工运作的机器。拆车只能体现用料，并不能展示产品的生产环境和装配工艺，要了解两者，还得看总装车间。
　　总装车间――独立又复杂
　　总装车间是参观必去之地，车企总会安排美女在车间门口大厅讲解一番，诸如车间面积，机器人数量，然而这并没有什么用：进入车间，看到的是忙碌的工人和精准的机械手，听到是机器的哒哒声。如果没有总装经历，一圈走下来，很难搞清楚这个车间是如何运转的。
　　从工厂布局来看，总装车间面积远大于其它三个车间，大的有数十万平米，小的也有几万平米；在工人数量上，总装车间也远远超过其它三个车间，一个超过半数的工人都在总装车间工作。总装车间是相对独立的：冲压焊装和涂装车间提供车身，零部件供应商提供零部件，任何环节的供应跟不上，总装车间就歇菜了……
　　总装线=主线+分装线
　　根据汽车的组成就不难理解总装的布局了：总装线由主线和分装线组成，每一条线都有多个工位，在每个工位上进行不同的工序。分装线把一些零部件装配成总成，主线上各个总成装配到车身上就成了整车。
　　生产节拍是衡量总装的最重要指标，意思是相邻两辆车下线所间隔的时间，时间越短，生产节拍越短，生产效率越高。一般新基地需要磨合，工位和工序不断调试，并且由于做工精致，各工位工作时间拉长，因此很多在初期缓慢不足为奇。
　　参观总装车间时，讲解人员主要引导我们看主线：这里是流水线生产最明显的地方，从第一个工位看到最后一个工位，能完全看出汽车各总成是如何一步步安装到车身的，每道工序必须在规定时间内由规定的人完成，生产效率非常高。
　　举个例子，博瑞和的工位工序肯定不同，装配过程工具的使用、工序的顺序，以及工艺的选择都会影响整车质量，比如使用电动工具还是气动工具，有多少关键扭矩保留原始数据。所以说，一场拆车秀无法体现这些技术，也不能直接体现是博瑞好还是好。
　　总装车间入口的宣传栏大都有车间平面图（只有简介版，详细规划图都是机密），平面图上也有总装的布局（每个的车间布置有所不同），参照车间布局可以快速熟悉总装过程，如果讲解员能多讲一些布局，观众自然就少一些茫然。
　　装配质量眼见为实
　　几万平米的总装车间，除了主线，其它区域都在做什么呢？看了上面的内容不难猜到：其它部分主要是分装线。上万个零件，需要不同的装配线来装成总成。
　　和焊装车间一样，总装的分装线也是给主线服务，分装线的零部件小，数量多，装配起来非常麻烦，不管是国内还是国外，总是由人工装配的，在这里，零部件和装配工艺一览无余。
　　汽车的用料和做工，都能在总装车间体现。一些消费者反映，自己的车只是表面工程：看得见的地方做工好，看不见的地方做工差，用料差。博瑞敢于对比拆车，也体现了用料方面的信心。车企讲解员经常会一带而过地讲解分装线，但媒体朋友参观车间时一定要多留意这些区域。
　　成熟的分装线一定是节奏有条不紊的，工人各司其职，工位的工作量适中。工具的使用也同样重要：以安装玻璃为例，机器人涂胶比手工涂胶更高效更准确，多个工位累积起来，就提升了装配线的质量和效率。在四大车间里，总装车间的自动化率最低，总装装配工序琐碎复杂，机器人无法像人一样柔性，所以总装车间容纳了大多数员工。
　　车间布置――隐藏的秘密
　　虽然总装车间看起来复杂，但是其布局也是有规律的，不同车企的总装布局小异，但布局都是“分段即可独立，连线便成一体”。
　　和焊装车间一样，我们也能直接看到总装的布局，但车间布局考虑的因素是远远超过焊装的：在规划中要考虑到总装车间内的设备及工艺，各线的工艺排布、输送方式等，特别是物流线路，可以直接影响总装车间的布局。
　　一般来说，成品车身进入总装后，要拆下车门，车身留在主线，车门进入车门分装线，在分装线上，完成车门总成的装配。为了防止磕碰，车身的翼子板和ABC柱都会用保护罩包裹，车身进入主线，进行内饰的装配，车内的线束、管道以及中控设备在不同的工位安装到车身上。至于中控装配，或自己装，或由供应商完成。
　　内饰装配完成后，车身进入线，在这里完成的装配，每个工位安装不同的总成，比如装配好的悬架总成通过机器直接装到车身上，悬架装配好之后就是轮边。由此可见，工位的布置和工序的安排非常重要，合理的工序布置可以降低生产节拍。
　　内饰、以及其它附件装配完成，在装配线最后，要进行车门与车身的合装，这时候一辆车才算装配完成。之后，车辆要经过严格的质检才能下线。说到质检，不同企业的标准又不一样，多数企业都会进行电器检查，外观检查，灯光、四轮定位、转鼓测试、尾气排放等等；有的车企也会有淋雨测试、路面测试等，比如CT6就经过了4倍于世界最大降水量的淋雨测试。一系列检测合格后，一辆汽车才算真正意义的下线。
　　雅斯顿小结
　　总装车间是汽最重要的组成部分之一，合理的总装车间工艺布局对汽提高产品质量、缩短生产节拍、有效降低成本以及加快技术进步起着重要作用。我们常说的日系精益生产，在总装车间体现的最为明显，人员和工艺管理可以提升总装水平，更进一步说，从原料到整车下线过程中的任何问题，都有可能在总装暴露，总装体现了一辆车最原始的用料以及大家常说的“造车水平”。
　　从整车动静品质看，自主汽车距离合资还有距离。反观的拆车秀，单从用料来看，博瑞的品质胜过。但是，日系能用相对普通的用料做出高品质汽车，不得不说这样的造车水准更高。
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汽车生产企业总装车间的物流规划原则及方法
产　 礤　 场　
汽车生产企业总装车 间的　 物流规划原则及 方法　 摘 要 ：多车 型、小批量 、高产能 的汽车混线 制造物流 系统庞大而 复杂 ，是各种 不 同功 能要素 的　 集 合。各要 素之间相 互关联、相互作 用 ，形成 众多 的功 能模 块和各 级子系统 。汽 车制造物 流规划 的　
优 劣 ，直 接影 响装 配线生产效 率 的发挥和 物流对 生产计划
变动 的快速 Ⅱ 应能 力。本文根据汽车 生产　 向 企业 总装车 间多车型 、＂ １ 、高产 能的 实际生产 情况 ，按 照生产 物流规划 的基 本原则 ，从几个 方　 Ｊ： ＇Ｌ ４量 面阐述和 分析乘用车 制造总装车 间 内部物流 规划基本步骤 及 方法 。 　 关键词 ：总装物流　 规划布局　 物流设 备　 零件包 装　 中图分类号 ：Ｕ ６ ．６ ４ ３０ 　 文献标识 码 ：Ｂ 　
奇瑞 汽车 股份 有 限公司 规划 设计 院　 江禄 晓 周 自云　 王 建 海　
ｇ物流 容器 应单 元化 、集 装化 ；单 元容 器 应标 准　 ．
１ 内部 物流 规划 的总体 思 路和规 划 的　 　 流 程　 （ １）规划 基本 原则　
化 、通用 化 。 　
（ ２）规 划基 本流 程　 规划 基本 流程 见 图１　 。
ａ满 足工 厂生 产工 艺流程 的要求 。 ． 　 ｂ 工厂 总平 面 布置 及 车 间机器 设 备 的布置 应 满足　 ．
２ 物流规 划边 际条件　 （ 车 间生 产信 息　 １） ａ根 据 公 司销售 与生 产制 定 出 的年度 产 品 大纲 ， ． 　
物流流向合理、 物流距离短的要求。 　 ｃ车 间分工 任 务 的划 分应 满足 最 大 限度地 减 少物　 ． 流环 节 ，减 少倒 运 、搬运 次 数 ，满足 直达 化 的要 求 ， 　 同 时满足 零件 的 “ 先进 先 出 ”要求 。 　
分析每 月 总装车 间月度 生产 产 能计 划 、峰值 产 能计 划　 及 具体 线体 的 月产量 、年 工作 日、月工 作 日等信 息 。 　 ｂ车 型 的生产 纲领 、工 艺路 线 等。 ． 　 ｃ生产 方式 ：多 车型 混线 生产 或 新建 生产 线 。 ． 　 ｄ工作班 制 ：单班 生产、双班生产 、三班生产 等。 ． 　 ｅ各 班制 的有 效工 作 时间 。 ． 　
ｄ确定合理的库存量和物料周转量。 ． 　 ｅ物 流 活 动 与 生 产 节 拍 同步 ，以 减 少 在 制 品 的　 ． 库存。 　
ｆ物 料 装 、 卸 、搬 、 运 要 尽 量 使 用 机 械 化 以省　 力 、省 时。 　
（ 车 型物料 特征　 ２） ２ １ 年 第６ 　 　　 ０２ 期
４ 汽 车 Ｔ 艺 与 材 料 Ａ＆ 　 ０【 ＴＭ
产　 搬　 侵　 碗　
输入 前提　 产 品纲 领 、车型 、 生产 方式 、工 艺　 路 线、 工作 班制　 Ｊ Ｌ　 　 车 型数 据　 零件 的形 状 、外犁 尺 寸、质 量 、 　 特 征 量　 Ｊ　 Ｌ　
内部循 环看 板　 ＬＳ Ｅ 系统 看　 板供货 ． 　
物流 看板　 物　 流　
ｌ平面布置分析 ｌ 路线及区 域移动分析 　 Ｊ Ｌ　
生产 计划　 区　
排 序供 货　
初步物流规划方案　 』　
Ｉ 　 图２ 　
各 项计 算　 仓 储 面积 、物 流设 备 、投 次费 用等　 Ｊ　 Ｌ　
多车型共线的实际情况
一、某微型汽车厂的企业物流现状 某微型汽车厂生产...3)配送中心到总装车间的运输路线过远; 4)配送中心...企业物流优化原则及方法 企业物流优化的主要原则和...自助终端装配车间物流规划与设计_互联网_IT/计算机_...(IE)方法精益生产成功地应用到生产管理中,提高企业...丰田汽车公司生产调查 部部长中山清孝认为,丰田生产...3.总装车间装配工艺设计应遵循 先进,合理,经济,可靠...29.物流设计的原则是尽量利用成熟的先进的技术,建立...方法、手段,条件并编制为文件 的工作叫做汽车总装配...工艺设计原则 第 2 节 汽车总装配工艺设计所需编制的文件 第三章 物流设计的条件及方法--- 18 第 1 节 物流的定义 第 2 节 物流和信息 第 3 节 物流的...轿车总装车间的生产看板管理张庆庚(沈阳华晨汽车有限...企业 采取此方式进行完全配送生产,按此方式,物流人员...零部件在行中的排列 要遵循层次性原则和最小装配...20 第四章:某微型汽车厂的生产物流分析和优化 .....37 4.3. 1 企业物流优化原则及方法 ......3、总装车间的物流流程 总装车间是厂内主要的生产车间,该车间...1.1物流系统准备: 1.2制定生产计划进度 1.2制定...装配方法进行组合、 调试、 最终形成可以行驶的汽车...3)在线检测系统:总装配车间设置汽车在线检测系统,...新增生产线,形成单班年产整车 8 万辆 三轮电动车...及分装区采取就近布置原则,以减少车间物流距离及减少...轿车总装车间工艺规划 暂无评价 5页 ¥2.00
汽车...浙江豪情汽车制造有限公司 总装厂物流知识第一部分 ...、总装车间配送方式共有:序列件、看板件、配套件。...○配送路线尽可能短的原则。 3 配送过程无重复的...合理的总装车间装配线布Z现代化的汽车整车生产通常由...总装线的布Z对于装配的效率以及车间内的物流起着...2、 产能与节拍 生产能力是每个企业在规划阶段,根据...
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