品质如何铸造？探秘成都一汽-大众三厂
上周五，笔者有幸与几十位速腾车主，一同奔赴一汽大众位于成都的第三工厂，参观了其现代化的生产车间，领略到了国外先进的生产模式，以及尖端的核心技术，让所有人都体会到了德系品质的魅力。
版权声明：本文版权为网易汽车所有，转载请注明出处。网易汽车6月23日报道&上周五，笔者有幸与几十位车主，一同奔赴位于的第三工厂，参观了其化的生产车间，领略到了国外先进的生产模式，以及尖端的核心技术，让所有人都体会到了德系品质的魅力。
(参考成交价)
不过没有参观的网友不要急，因为笔者这次用相机记录下了参观的所见所闻(部分照片由厂家提供)。下面我们将以图文的形式，为您讲述此次工厂探秘，一起揭开合资领军品牌一汽大众成都第三工厂的那层神秘面纱。● 一汽大众轿车三厂简介 一汽大众轿车三厂建设项目于2009年启动，分公司位于成都市经济技术开发区内，占地面积130余万平方，总投资77亿元人民币，日正式建成投产。目前分公司现有正式员工9000余名。● 轿车三厂主要生产哪些车型? 一汽大众成都轿车生产基地主要生产速腾和，2012年分公司迅速释放产能，轿车(速腾和捷达A2)生产突破25万辆。2013年全年生产全新速腾和全新捷达轿车48.8万辆，产值超过400亿。今年轿车三厂计划生产58.2万辆，并向60万辆发起冲刺。● 轿车三厂的车间组成是那些? 轿车三厂主要由四个车间组成，冲压车间、焊装车间、涂装车间和总装车间。金属板材在冲压车间做成车身部件，焊装车间里把车身部件焊接在一起，形成白车身。然后运进涂装车间，对焊接好的车身进行喷涂。最后进入总装车间，安装内饰、动力总成、控制总成等，最终进入整车检验和测试。● 冲压车间技术和设备亮点：　　①“5+1”设备布局：车间现为“5+1”设备布局，5条自动化生产线+1条开卷落料线。　　②KUKA四轴拆垛机器人：KUKA四轴拆垛机器人位于生产线的前端。　　③SpeedBar机械手：SpeedBar高速自动化送料机械手通过电子凸轮开关控制，准确高速的运行在两台相邻压力机间。 冲压车间是将金属板材变成车身部件的第一步。据车间工程师介绍，一汽大众轿车三厂冲压车间拥有4条国内最先进、吨位最大的自动化机械压机生产线，其中有3条是81,000KN压机生产线，每条压机生产线均由6台机械压力机组成。 多达6序的压机生产线结构为汽车模具提供了更为优化的工艺布置，大吨位压机提供了更好的成形性，及更高外表面质量的汽车表面覆盖件。车身钣金在冲压成型的时候，拥有高精度的车身曲线与曲面。 冲压车间大吨位压力机生产线配合世界一流的高速Speedbar自动传输系统、机械人自动化拆垛、应用磁力分层和光学对中等先进技术，成为国内最先进的冲压车间之一。● 焊装车间技术和设备亮点：　　①康采恩框架：德国大众PTA设计的康采恩框架，是目前大众集团采用的一种新型柔性化生产技术，通过快速的，可变的合成夹具设计，实现了多种车型混线。　　②激光在线测量：对白车身骨架关键点和重要功能尺寸进行激光测量，并将测量结果与设计研发时的标准数模进行比对。　　③ZP5Audit：质保部技术人员在生产线上，随机抽取白车身进行质量检查。　　④TOX冲铆连接技术：采用TOX气液增力缸式冲压设备及TOX专利标准连接模具，在一个气液增力的冲压过程中，依靠板材本身的挤压塑性变形，从而使两个板材在挤压处形成一个互相镶嵌的圆形连接点，由此将两板材连接起来。 经过严格的检测，合格的冲压件就会送到焊装车间。其实焊装车间就是将压制成型的车身部件进行焊接组合，形成完整的车身。 在成都工厂内，我们不仅看到了世界最先进的激光焊接设备，而且也了解到汽车生产工艺中最新的铆接技术。激光焊接，不仅让车身的坚固可靠有了根本保证，而且焊缝均匀平整，外观更加平整美观。 而最新的铆接技术，不仅大大降低了能源消耗，更是让车体连接部分持久坚固。焊装车间内超高的自动化率行领先，配合高速滚床、激光在线检测等先进工艺及设备，焊装车间设计产能为每小时产50台，未来可扩展至每小时60台的能力，是目前国内速度最快，产能最高的焊装生产线。
本文来源：网易汽车
作者：刘明辉
关键词阅读：
不做嘴炮 只管约到
速腾竞争车型
沃尔沃S60L
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一汽大众成都三厂实习报告.doc 5页
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一汽大众成都三厂实习报告
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实 习 报 告
系别：汽车系
专业：汽车制造与装配
班级：512343
学号：123444
姓名：唐建
实习报告
经历了漫长的七个月，再次回到教室里，感觉一切都那么的新鲜，仿佛是刚踏大学一样，当然这只是幻觉，回想起当时进入一汽大众焊装车间时，什么都觉得好奇，对未来充满无限的遐想。我学的是汽车制造与装配，对于我来说这个专业是需要大量的实践才能学到更多的知识，所以实践很重要；而汽车整车制造这个行业在中国正处于发张时期，全世界的汽车厂商都把目光放在亚洲市场在，而中国占的比例是最重的，因此对于我们来说这是一个机会也是一个挑战。
在去年的10月份，学校安排我们到了一汽大众成都三厂焊装车间进行了为期七个月的实习生活。说起一汽大众，肯定许多人并不陌生，的确，它是一个实力雄厚集汽车制造、销售于一体的中外合资企业。自1991年生产第一批捷达轿车至今，一汽大众从一个注册资本只有37.12亿元人民币的企业发展到现在拥有数千亿元人民币的大型汽车企业，目前，以前大众公司累计向国家上缴的税金达到1000多亿人民币，一汽大众一厂、二厂设在长春，在成都设有三厂，而我们实习就是在成都三厂，以及广东佛山的四厂。
经过动员，最后组成约200人的实习队伍，在公司班车的接送下来到了目的地，在刚到公司的停车场就有专门的负责人带我们到一个培训办公室，然后给我进行了一些公司的培训，在经过培训后，就由车间每个工段的负责人来分领人员，而我被带到了焊装车间的最后一个工段——装配调整工段，刚到装配调整工段的班组时，工段的办事员给我进行了一系列的讲解与辅导，没过多久每条生产线的班长就来到班组进行领人的工作，我被分到了装配一线乙班。到了第二天，我按照规定的上班时间提前到达班组，在班前开完会后我们在班组又进行了一次安全培训。在一汽大众，公司最关注的就是安全问题，我们不仅参加了公司的安全培训，在刚到班组的第二天又进行了一次工段的安全培训，由于当时劳保还没有发放完，所以班长都不允许我们上线，只准我们在生产线的线下观看，让我们知道了在一汽大众上班要注意些什么问题，能碰的和不能碰的，哪怕是我们自己工作的地方，都需要注意安全！公司里规定在车间里不能吸烟，不能追逐打闹，工作期间必须按照要求佩戴劳保用品。待培训完成后，我被分配到装配调整线的第七个工位——后盖装配调整工位，刚到后盖工位时，班长给我找了一位师傅，要师傅先给我讲解清楚各种操作以及各种注意事项。当师傅把后盖工位的标准化操作卡拿给我看时，并且还叮嘱我要记住上面的内容，以后的操作就的按照标准卡上面的操作，还给我说，在每天上班之前，必须先检查工具以及各种夹具，在点检表上标注清楚各种工具及夹具的情况，是否有损坏，如有损坏应该及时跟班长或者是班组的TPM反应情况，而且每天在完成工作后应该把本工位的卫生打扫一遍。
到进厂开始工作的第二天，我的动作还是很迟缓，不怎么能跟上师傅们的进度，每次都要师傅等着我的工具他才能做他的工作，这使得我很烦恼，怕师傅说。但是师傅并没有同我想的那样，师傅安慰我说，“刚开始学都这样，不要有太大的压力，多看哈其他人的操作，尽可能的加快自己的速度，总之不要太着急”。而在当天完成工作时，在班组开会时，班长问我学的怎么样，我笑着说，“挺累的，不过能适应，只是在调试后盖时，对于后盖与侧围的间隙和后盖与侧围的平度还不能很好的控制”。我本来以为班长会很恼火我，但是却没有，班长笑着拍我肩膀说没有什么，别着急，慢慢来，只要用心努力就好。当时听了班长的话后，身心觉得轻松了许多，同时也想着一定得用心去学，逐渐的过了四天左右的时间我就能达到熟练并且能喝师傅一样。
流水线作业虽然效率高，但是劳动强度也跟着高了，一直在那里重复做一件事情，久了总会令人倦怠的，刚开始的时候累，无聊，总想着还是上课轻松，但是我明白我必须挺下去，这是一个锻炼的机会，是一个融入社会的过程，是一个成长的过程！走出校园，实习工作，心态的调整无疑是非常重要的，我们必须清楚我们的实习任务和要充分认识自己的不足，明确了改进的方向和方法。粉尘弥漫车间，光是嘈杂的噪音你就受不了，震的耳朵疼的嗡嗡发响，还有那看似很美很浪漫的“烟花”滚烫的飞溅，经常会被烫的一惊一乍的……但是就是这样的条件下，我挺下去了。渐渐地适应了工作的强度，我开始融入了这个环境中，开始从工作中发现问题，学习工作中的各种仪器的使用。转眼间就说实习快结束了，回想起发现时间过得也挺快的。在最后一天，班前开会时，班长当着所有班组成员的面点评了我实习以来的工作及对我的印象，对于我来说，实习中得到班长的认可，这是最大的收获，也是对我最大的鼓
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　　【编者按】上周一，笔者有幸与十几位来自全国各地的网站编辑以及速腾车主，一同奔赴位于成都龙泉驿的一汽大众第三工厂，参观其现代化的生产车间，以及速腾的现场制造流程，领略到了大众先进的生产模式，以及尖端的核心技术，体会了德系品质的魅力。
　　由于参观当天适逢园区部分车间安检，厂家只安排了参观焊装车间和总装车间。不过厂方体贴的安排了园区摆渡车接送大家，并有三名解说人员两名安保人员陪同，下面随着笔者一起来领略一汽大众成都第三工厂的风采。
　　在接待大厅简单的了解了工厂的位置布局和一汽大众的历史后，我们戴上了专业的护目镜满怀期待的进入了焊装车间。一进焊装车间就看到了火花飞溅的场景，整个车间充满了机器的轰鸣声，机械臂在有条不紊的进行激光焊接。经过讲解的介绍，我们了解到焊装车间分为南北两个区域，南边为生产速腾区域，北边是生产捷达的区域，中间则是一条物流通道。在这里可以实现4种车型的混合生产，包括A级、A0级、B级以及混合动力车型，能够完全的满足未来产品线的扩充需求。在车间中共有一体化焊钳895套，机器人670台，并采用了一体式焊钳技术，这能够大大的降低工人们的劳动强度，并且节约能耗。虽然焊装已经实现了高度自动化但还是离不开人工的操作，这里配备了4000多名员工，实现双班连续生产，每日总产量能够达到1800台。为了保证产品的品质，焊装车间里有人工检查的环节，每次焊接完成之后便会第一时间对车体的所有连接点位置逐一检查。从这里便可一窥德系品牌对品质细节的把控。
　　参观完焊装车间就直接移步到总装车间，总装顾名思义便是将车上的零部件组装在一起，第一个环节便是车身和底盘的连接，与其他工厂人力组装车身和底盘不同，大众采用的是德国大众公司的标准，用的是激光引导自动拼合技术。并且可以自动根据动力配置选择拧紧参数，其数据会自动上传数据库，经过德国大众全球统一的Audit质量评审标准，评审结果将上传到德国本部，以保证每辆车的品质。讲解员介绍到每分钟便会有一辆成品汽车下线，在这种效率必然按有人担心车辆的品质是否能够得到保证。不过经过讲解员的进一步介绍，这种担心显然有些多余，因为大众为每辆车安置了一个二维码，只要扫描这个二维码便可以看到这辆车上所有零部件的相关信息，这不仅能够保证整车的质量同时实现了安全的可追溯性。这种种的细节，都体现了德国品质的严谨和认真。
　　参观完总装车间后，这简单而充实的参观旅程就此结束了，虽然我们了解到的只是冰山一角，但这足以让我领略到德系品质的精益求精以及见识了国际领先的技术和工艺，希望下次有机会能够参观剩余的车间，完整的了解到大众的整个生产流程，为大众品质正名。
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