三板模的基本结构及原理_图文_百度文库
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三板模的基本结构及原理
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塑料模具设计
范文一：一、接受任务书
成型制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、 收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案
（一）确定模具类型
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20
个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
1. 绘制总装结构图
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容：
1. 模具成型部分结构
2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容：
1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的
尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、.校对、审图、描图、送晒
A.自我校对的内容是：
1. 模具及其零件与塑件图纸的关系
模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
2. 塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
4. 模具结构方面
1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5. 设计图纸
1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能
（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）
7. 复算辅助工具的主要工作尺寸
B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
十、整理资料进行归档
模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
范文二：塑料模具设计说明书
一 选择与分析塑料原料
技术要求：1.塑件不允许有裂纹和变形缺陷；
2.脱模斜度30'~1°；
3.未标注圆角R2-R3。
图1二维图形
塑料成型原料的选用要综合考虑的因素：
1、了解塑料制品的用途、使用过程中环境状况，如温度高低、是否有化学介质、是否要求有电性能等；
2、了解制件材料的性能（塑料的组成、类型和特点）；
3、塑料的成型工艺特性（收缩率、流动性、结晶性、热敏性、水敏性、应力开裂和熔融破裂）。
4、在满足使用性能和成型工艺特性后，再考虑原材料的成本，如原材料的价格、成型加工难易程度、相应模具造价等。
任务一 选择与分析塑料原料
一、选择制件材料
对多种塑料的性能与应用进行综合比较，材料选择PS（聚苯乙烯） 二、分析制件材料使用性能
PS是一种常用的具有良好综合力学性能的工程材料。
（1）PS刚度大，耐蚀性好、电绝缘性尤其是高频绝缘性优良； （2）PS透光率为75%—88%，仅次于有机玻璃，；
（3）PS着色性、耐水性、化学稳定性良好，耐碱及浓硫酸、磷酸、硼酸、 质量分数为10%—36%的盐酸、质量分数为25%以下的醋酸、质量分数为10%—19%的甲酸及其他有机酸，不耐氧化性酸，可溶性苯、甲苯、乙苯、酯类、汽油等；
（4）PS的缺点是抗冲击性差，质脆，易发生应力碎裂，强度不高，耐热性差，工作温度为-20—65℃ 三、分析塑料成型特性
（1）PS结晶型塑料，吸湿性小。
（2）PS流动性极好，溢边值为0.03mm左右。
（3）PS塑件壁厚应均匀，不应有嵌件（如有嵌件应预热）、缺口和尖角，各面应圆滑连接。
（4）PS塑件可用螺杆式或柱塞式注塑机加工，喷嘴可用直通式或自锁式 （5）宜用高料温、高模具温度、低注塑机压力，延长注塑时间有利于降低内应力，防止缩孔、变形（尤其对厚壁塑件），但料温高易出银纹，料温低或脱模剂多则透明性差。
（6）可采用各种形式的进料口，进料口与塑件应采用圆弧连接，以防止去除浇口时损坏塑件，脱模斜度取2°以上，从而保证推出均匀以防止脱模不良发生开裂、变形，可用热流道系统。
四、结论：
采用PS塑料，产品的使用性能基本能满足要求。但注意选择合理的成型工艺，对原料充分干燥，选用合理的温度与压力。
任务二 分析塑件结构工艺性
该制件材料为PS，制件总体形状为长方形，中部是挖空的凹槽，凹槽的底部有关于中心线对称的两个通孔，该零件属于中等复杂程度。
图2 塑件三维图形
1 塑件尺寸精度分析
该塑件尺寸公差已在图中标注，图中尺寸精度可以保证。（单位均为mm）。
2 制件的表面粗糙度
查GB/T可知，PS注射成型时，表面粗糙度的范围为Ra1.6～0.025μm。而该制件表面粗糙度无要求时取Ra1.6。
壁厚最大处为4.0mm，最小处为1.41mm，壁厚差为2.59mm，壁厚较均匀，有利于零件的成型。
4 脱模斜度
技术要求里要求脱模斜度为：30′—1°。而该制件为深度较浅的薄壳类零件，脱模容易，且尺寸较大的直角边都设有大于1°的脱模斜度，故塑件的脱模斜度满足要求。
该塑件高度较小，壁厚适中，自身结构具有加强筋作用，强度足够。
6 支撑面和凸台
该塑件无整体支撑面，且凸台不起支撑作用。
该制件内外表面连接处都设有圆角，圆角为R2—R3
该塑件有两个通孔，型芯结构简单，成型方便。
9 侧孔和侧凹
该塑件比较简单，没有侧孔和侧凹，因此，模具设计时不需要设置侧向分型与抽芯机构。
10 金属镶嵌件
该塑件无金属镶嵌件。
11 螺纹、自攻螺纹孔
该塑件无螺纹孔。
该塑件无铰链结构。
13 文字、符号及标记。
该塑件无文字符号及标记。
通过以上分析可见，该塑件结构属于中等复杂程度，结构工艺性合理，不需对制件的结构进行修改；制件尺寸精度中等偏上，对应的模具零件的尺寸加工容易保证。注射时，工艺参数控制得较好的情况下，制件的成型要求可以得到保证。
项目二 塑料成型工艺与设备的确定 塑件成型方式的选择与成型工艺规程
1、塑件成型方式的选择
根据塑件选择PS工程塑料，属于热塑性塑料。虽然注塑成型模具结构比较复杂，成本较高，但塑件成型生产周期短、效率高、容易实现自动化生产，大批量生产模具成本对于单件制品成本影响不大。而压注成型、压缩成型主要用于热固性塑料和小批量生产热塑性塑料；挤出成型主要用于成型具有恒定截面形状的连续型材；气动成型主要用于生产中空的塑料瓶、罐、盒、箱类零件。所以本塑件应选择注射成型生产。
2、塑件成型工艺规程
一个完整的注射成型工艺过程包括成型前准备、注塑过程及塑件后处理3各过程。
（1） 成型前的准备。
1）对PS塑料进行外观检验：检查原料的色泽、粒度均匀度等，要求色泽均匀、颗粒均匀。
2）生产开始如需改变塑料品种、调换颜色或发现成型过程中出现热分解或降解反应，则应对注射机料筒进行清洗。
3）虽然PS吸水性较小，在成型前也必须干燥处理，湿度应小于0.03%。建议干燥条件为75℃～85℃，干燥时间为2h。除去物料中过多的水分和挥发物，以防止塑件成型后出现银丝、气泡及强度显著下降等现象。
4）为了使塑件容易从模具内脱出，模具型腔或模具型芯还需涂上脱模剂，根据生产现场实际条件选用硬脂酸锌、液体石蜡及硅油等。
（2） 注射过程
塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其注射过程一般包括：加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模等步骤。
（3） 塑件后处理
由于塑件壁厚较薄，精度要求不高，在夏季塑料不需要进行处理，冬季潮湿环境下有个别塑件发现翘曲变形，可采用以下退火处理工艺。经退火的产品从热液体拿出后要摆平让它自然冷却，不可以采用冷水采取速冷的方法。
1）热水。将水加热到50℃～80℃，将产品放入15～20min。
2）烘箱。把产品放入红外线烤箱里，把烘烤温度调节到70℃～90℃，
处理时间为15～20min。
塑件所需成型设备的初步选择
1、依据最大注射量初选设备
通常保证制品及浇注系统凝料所用的注射量不能超过注射机允许的最大注射量的80%，否则就会造成制品的形状不完整、内部组织疏松或制品强度下降等缺陷。
(1)计算单个塑件的体积。
V=28.290cm3
(2)计算单个塑件的质量。
计算单个塑件的质量是为了选择注射机及确定模具型腔数。由手册查得PS塑料密度ρ=1.05g/cm3。所以，塑件的质量为
M=Vρ=28.290×1.05=29.70（g）
根据塑件采用中等精度，可采用一模多腔的结构形式。同时考虑到塑件的尺寸、模具结构尺寸的大小关系等因素，其成型采用一模两腔的结构形式，需加上浇注系统冷凝料的质量。
浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2～1倍来估算。由于本次采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按体积的0.2倍来估算。 （3） 塑件成型每次需要的注射量。
M=2Mi（1+0.2）=2×29.70×1.2=71.29（g）
根据注射量，初选使用较多的螺杆式注射机。结合企业拥有的注射机型号实际情况，选择XS-ZY-125型号，满足注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的80%的要求。XS-ZY-125型注射机主要参数如表2-9所示。
XS-ZY-125型注射机主要参数
2、依据最大锁模力初选设备
当熔体充满型腔时，注射压力在模腔内所产生的作用力会使模具沿分型面分开，为此注射机的锁模力必须大于型腔内熔体对动模的作用力，以避免发生溢料和胀模现象。
（1） 单个塑件在分型面上的投影面积A1。
A1≈80×60=4800（mm?）
（2） 成型时塑体熔料在分型面上的投影面积A。
初步估算浇注系统冷凝料在分型面上的投影面积约为500mm?。
A=2×A1+A凝=2×00（mm?）
（3） 成型时熔体塑料对动模的作用力F。
经计算，P=59.5MPa。带入公式
F=KPA=1.2×59.5×1=721.14（KN）
（4） 初选注射机根据锁模力必须大于模腔内熔体对模腔的作用力的原
则，结合企业拥有的注射机型号实际情况，经查阅手册可知XS-ZY-125卧式螺杆式注射机的锁模力为900 KN，初选XS-ZY-125卧式螺杆式注射机。
项目三 注射成型模具设计 一模具设计初步
1、确定型腔数及布置
为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。型腔数目的确定方法主要有以下几种：
（1）根据注射机：
按以下公式：
式中：n----每副模具中的型腔数目，个；
Mmax----注射机最大注射量，mm3或g；
Mj----浇注系统凝料体积或质量，mm3或g；
Mi----单个塑件的体积或质量，mm3或g；
K----最大注射量的利用系数，一般取0.8.
根据初选的XS-ZY-125型螺杆式注射机，该型号注射机Mmax=125g,
Mj≈28.290g,则
?(0.8*125-10)/28.290=3.18
（2）根据锁模力
按以下公式：
式中：n----每副模具中的型腔数目，个；
P----塑料熔体对型腔的平均成型压力，MPa；
A1----单个塑件在分型面的投影面积，mm2；
Aj----浇注系统在分型面的投影面积，mm。
根据初选的XS-ZY-125型螺杆式注射机，该型号注射机F=900000N， 查得P=59.5MPa,A1≈4800mm?，A2≈500mm?，则
=【（.5）-500】/
2、选择分型面
该塑件外形美观、无斑点和溶解痕，外表面美观，表面质量要求较高。在选择分型面时，根据分型面的选择原则：便于脱模，分型面应设置在塑件外形最大轮廓处；便于推出制件，应尽可能使塑件开开模后留在动模一侧。有下图所示两种分型的选择方案，分型面B-B方案会使塑件脱模后留在定模一侧的可能性增加，所以选择A-A作为分型面较为合适。
分型面选择
3、浇注系统的设计
（1）主流道的设计
根据选用的注射机型号为XS-ZY-125型注射机，该型注射机喷嘴的相关尺寸为：喷嘴球半径R0?12mm，喷嘴孔直径d0?4mm。
根据模具主流道与喷嘴的关系： R?R0?(1~2）mm，d?d0?(0.5~1)mm。取主流道球面半径：R =14mm。 取主流道的小端直径：d =4.5mm。
为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥角为
μm，抛光时沿轴向进行，以便于浇注系统凝料α=2°～6°，表面粗糙度R?0.4
从其中顺利拔出，同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=3mm的圆弧过渡。主流道部分常设成可拆卸的主流道衬套（即浇口套）。
（2）分流道的设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该塑件的体积较小，形状也较为简单，且壁厚均匀，塑料外形不允许有浇注痕迹，可以考虑侧面进料。
分流道的截面形状有圆形、半圆形、U形、矩形及梯形等形状。为使流道中热量和压力损失最小，本项目采用截面形状为圆形的分流道,如图所示。
（3）浇口设计。
本例采用侧浇口。侧浇口尺寸要求：宽度b=1.5～5mm；浇口厚a=0.5～2mm；浇口长L=0.7～2mm。选浇口尺寸b=2mm；a=0.5mm；L=2mm。
（4）冷料穴的设计
冷料穴开设在主流道末端，储藏冷料。开模时靠冷料穴的倒锥起拉料作用，使主流道凝料脱出浇口套并滞留在动模一侧，然后通过脱模机构强制推出凝料。
（5）排气与引气系统
由于该塑件整体较薄，体积较小，排气量较小，属于中小型模具，可利用分型面及配合间隙自然排气。
三模具成型零件的设计
该制件材料为PS，制件总体形状为长方形，中部是挖空的凹槽，凹槽的底部有关于中心线对称的两个通孔，该零件属于中等复杂程度。
1、成型零件设计
该模具的成型零件采用整体嵌入式结构。
2、模具成型零件尺寸计算
查表可知聚苯乙烯PS塑料平均收缩率为0.5%，模具最大磨损量取制件公差
的1/3--1/6,取1/6。模具的制造公差?z??/3。该模具成型零件的尺寸按平均收缩率进行计算，尺寸计算公式和结果如下图所示。
四、模具推出机构的设计
本塑料件属薄壳类零件，质量较小，采用一模两件的模具结构，使用推杆推出机构。
1、推杆分布
为保证推出力的平稳，需在塑件的多个地方设置推杆，在拐角处由于推出力比较大，所以需要设置多一些的推杆。
2、推杆选择
模具选择用A类推杆。
推杆固定端和推杆固定板配合时通常采用单边0.5mm的间隙，这样既可以降低加工要求，又能够在多推杆的情况下，不至于由于各板上的推杆孔加工误差引起轴线不一致而发生卡死现象。
选用直径相同的推杆。直径为Φ6
3、推出距离的确定
推出距离L=A+（5～8）mm，A为型芯高度。计算得到的推出距离约为25mm。
4、复位机构
该模具采用的是复位杆复位机构。
六、座模具
1、确定模板厚度
动模座板的长度为350mm，动模座板宽度为300mm,动模座板厚为30mm,定模座板的厚度为45mm动模套板的厚度为36mm,定模套板厚度为40mm,支撑板厚度为40mm,垫块长为100mm,高为40mm。
七 模具总装配图及零件图
1、模具总装配图
2、模具零件图
范文三：设计说明书
光驱外壳注塑模具设计
模具现在已经成为工业发展的基础，而塑料模占模具总量的比例达到35%~40%，塑料成型模具的应用在各类模具的应用中占有领先地位。随着我国经济的发展，国家经济建设持续稳定的发展，塑料制件的生产越来越广泛，塑料成型工业在基础工业中的地位日益重要。本文详细介绍了光驱外壳注射模具的设计。对浇注系统、成型零件、脱模机构、斜顶杆侧抽芯机构、合模导向机构、温度调节系统、排气系统和部分零件的加工工艺做了完整的设计计算。
关键词：塑料 模具
The design of the Cd-rom shell injection mould
Mould has become the foundation for industrial development ,and plastic moulds account for the
Proportion of the total 35%~40%,plastic mould used in the application of various types of mould occupies a leading position .As China”s economic development ,sustainable and stable national economic construction of the development ,production of plastic parts more
widely, plastic moulding industry in the basic industries in the increasingly important position . This text has introduced the design of the Cd-rom shell
injection mould in detail. In this text the feedsysterm, shaping part, drawing of patterns organization , Organization of ejection force.,shut mould lead organization , temperature control system , exhaust system and the technology analyse of some workparts were designed and calculated totally.
Keywords: plastics ； mould ； develop.
塑料模具设计论文塑料模具设计毕业论文
一次性塑料杯的塑料热成型模具设计与实现
摘 要： 热成型加工是把热塑性塑料片加工成各种制品的加工方法之一。本文以一次性塑料杯的热成型加工过程为例，着重介绍了差压成型之真空成型模具的结构。
关键词： 塑料热成型加工 真空成型模具 模具结构
塑料热成型加工是把热塑性塑料片加工成各种制品的加工方法之一，就是将板（片）材加热到软化状态，在外力作用下，使其紧贴模具型面，冷却定型后即得制品。此法也可用于橡胶加工。与注射成型比较，具有生产效率高，设备投资少等优点，特别适用于制造壁薄、表面积大的制品。常用的塑料材料有聚苯乙烯、有机玻璃、聚氯乙烯等。
塑料热成型方法都是以真空、气压或机械压力三种方法为基础加以组合或改进而成的，一般可分为模压成型、差压成型。模压成型是利用外加机械压力或自重，将片材制成各种制品的成型方法；差压成型是在气体差压的作用下，使加热至软的塑料片材紧贴模面，冷却后制成各种制品的成型方法。差压成型又可分为真空成型和气压成型，这里着重介绍差压成型之真空成型模具的结构。
【案例】：某企业需要大批量生产一次性塑料杯，要求设计一套该塑件的成型模具，使制得的塑件具有足够的强度，外表美观，表面无瑕疵，性能稳定，
质量可靠。通过本项目，完成热塑性材料热成型工艺性能的分析。其中一款产品如图所示：
技术要求：
1.材料：聚丙烯（PP）；2.杯壁厚0.3—0.6MM；3.未注圆角半径0.5—1MM；
4.塑件外观透明、光滑。
图1 一次性塑料杯
案例分析：该产品是一款薄壁塑料制品，使用的材料聚丙烯（PP）具有良好的透明性，熔融流动性好，且产品结构简单，壁厚无严格要求，因此适宜用中空吹塑或真空成型等热成型方法生产。
一、真空成型工艺特点
真空成型也常称为吸塑成型，广泛用于塑料包装、灯饰、装饰等行业。主要原理是将平展的热塑性塑料板材或片材夹持在模具上，采用辐射加热器加热变软后，采用真空泵把板（片）材和模具间的空气抽走，从而使板材吸附于模具表面，冷却后成型，最后借助压缩空气使塑件从模具中脱出。真空成型的优点是：模具结构简单，只需制作凸模或凹模中一个即可，制造成本低，制品形状清晰；所用的设备不复杂，能生产大、薄、深的塑件；生产效率高，并可观察塑件的成形过程。不足之处是：制成的塑件壁厚不均匀，特别是模具上的凸凹部位；如果模具的凹凸形状变化较大且相距较近，以及凸模拐角处为锐角时，在制品上易出现皱褶；由于真空成型压力较小，因而不能成形厚壁塑件；真空成型后，塑件在周边要进行修整。
二、真空成型的分类
真空成型的方法主要有凹模真空成型、凸模真空成型、凹凸模先后抽真空成型、吹泡真空成型、柱塞推下真空成型等方法。
1.凹模真空成型
凹模真空成型的塑件外表面尺寸精度较高，一般用于成型深度不大的塑件。如果塑件深度很大，特别是小型塑件，其底部转角处就会明显变薄。多型腔的凹模真空成型比同个数的凸模真空成型节省原料，因为凹模模腔间距离可以较小，使用相同面积的塑料板，可以加工出更多的塑件。
2.凸模真空成型
某些要求底部厚度较厚的吸塑件，可采用凸模真空成型。被夹紧的塑料板被加热器加热软化；接着软化的板料下移，加热后的板料首先接触凸模的部位，即被冷却而失去减薄能力。夹持的材料继续下移，一直到与凸模完全接触；再开始抽真空，边缘及四周都由减薄而成型。
凸模真空成型多用于有凸起形状的薄壁塑件，成形塑件的内表面尺寸精度较高。
3.凹凸模先后抽真空成型
首先把塑料板夹紧固定在凹模上加热；板料软化后将加热器移开，然后经凸模吹入压缩空气，而凹模抽真空使塑料板鼓起；最后凸模向下插入鼓起的塑料板中并且从中抽真空，同时凹模通入压缩空气，使塑料板贴附在凸模的外表面而成型。
这种成型方法，由于将软化的塑料板吹鼓，使板材延伸后再成型，因此壁厚比较均匀，可用于成型深型腔塑件。
4.吹泡真空成型
有些要求壁厚大致均匀的吸塑件，也可用吹泡真空成型。使用置于密闭箱中的凸模成型。首先将塑料板（片）紧固在模框上，并用加热器对其加热；待塑料加热软化后移开加热器，向密闭箱内吹入压缩空气，将塑料板（片）吹胀后升起凸模，与板（片）材间形成密闭状态；停止吹气，由凸模上的气孔抽真空，塑料板贴附在凸模上成型。
这种成型方法用空气吹胀片材，使其各部同时减薄，因而成型的塑件厚度大体一致。
三、塑料热成型模具设计
1.模具材料
热成型与其它成型方法相比，成型压力较小，制件形状简单，对模具刚度要求不高，因此模具可由各种材料制成，如木材、环氧树脂、钢和铝合金等。凹模成型通常有模塞将片材推进模具，模塞可由木材、毛毡、环氧树脂等制成，在形状上类似于制件，但更小，有间隙而没有制件的特征细节。
2.模具类型的选择
当采用单模成型时，制品表面质量较高的部位是接触模具的那一面，而且在结构上也比较清晰。因此选择凸模成型还是凹模成型取决与制品的精度要求。
采用一模出多件制品时，最好选用凹模成型，因为模腔之间间隔既可以紧凑些，同时又能避免板材在模塑过程中与模面接触起皱的缺点。此外，凹模成型脱模也容易些，但是凹模成型存在制品底部断面较薄的缺点。一般的规律是：
如果制品的深度不超过制品最窄处宽度的一半，最好选用凹模成型；而高度与最窄处宽度相等的制品，采用凸模成型比较适宜。
当制件的形状较复杂时，最好采用真空或气压成型。机械助压可消除制件厚度的不一致，增加制件的精确性。
3.模具结构设计要点
（1）型腔表面粗糙度
型腔表面粗糙度直接影响制品的光泽度，成型面高度抛光的模具将得到表面光亮的制品，乌光的模具则制得无光泽的制品。多模腔阴模如果表面粗糙度值太大，塑料板黏附在型腔表面不易脱模，因此真空成型模具的表面粗糙度值应较小。
（2）引伸比
塑件的深度H与宽度（或直径）D之比称为引伸比，引伸比反映了塑件成型的难易程度，引伸比越大，成型越难。引伸比和塑料的品种、成型方法有关。一般采用的引伸比为0.5—1，最大不超过1.5。
（3）模具圆角
为避免应力集中，提高冲击强度，模具型腔面的棱角和边角都应采用圆角，圆角半径应等于或大于板（片）材的厚度，但不能小于1.5mm。
为便于脱模，模的斜度一般为0.5°—3°，而凸模为2°—7°。
（5）抽气孔的设计
无论是包覆于凸模或是进入凹模，在片材与模具之间所有角落和凹陷处的空气都必须通过真空、气压或二者结合迅速排除。最常见的是通过小孔真空排气。抽气孔的大小、数量要适应成型塑件的需要，一般对于流动性好、厚度薄、成型温度低的塑料，抽气孔要小些；板材较厚，抽气孔可大些。总之，抽气孔的设计必须满足在很短的时间内将型腔空气抽出，制品表面又不留下任何痕迹的要求。一般常用的抽气孔直径是0.5—1mm，最大不超过板材厚度的50%。
热成型方法基本上都是以真空、气压或机械压力三种方法为基础加以组合或改进而成的。模具结构比较简单，主要是凸模和凹模。热成型的过程一般将塑料片材加热到一定温度，然后快速将软化了的材料送进特定模具里成型。塑件一般用压缩空气脱模。
参考文献：
［1］翁其金.塑料模塑工艺与塑料模设计［M］.北京：机械工业出版社，1999.
［2］屈华昌.塑料成型工艺与模具设计（第二版）［M］.北京：高等教育出版社，2006.
［3］齐卫东.塑料模具设计与制造［M］.北京：高等教育出版社，2004.
［4］李泽青.塑料热成型［M］.北京：化学工业出版社，2006.
［5］欧阳德祥.塑料成型工艺与模具结构［M］.北京：机械工业出版社，2008.
［6］塑料模设计手册编写组.塑料模设计手册［M］.北京：机械工业出版社，1994.
［7］高卫国.模具材料［M］.北京：机械工业出版社，2004.
范文五：塑料模具设计论文
一次性塑料杯的塑料热成型模具设计与实现
摘 要： 热成型加工是把热塑性塑料片加工成各种制品的加工方法之一。本文以一次性塑料杯的热成型加工过程为例，着重介绍了差压成型之真空成型模具的结构。
关键词： 塑料热成型加工 真空成型模具 模具结构
塑料热成型加工是把热塑性塑料片加工成各种制品的加工方法之一，就是将板（片）材加热到软化状态，在外力作用下，使其紧贴模具型面，冷却定型后即得制品。此法也可用于橡胶加工。与注射成型比较，具有生产效率高，设备投资少等优点，特别适用于制造壁薄、表面积大的制品。常用的塑料材料有聚苯乙烯、有机玻璃、聚氯乙烯等。
塑料热成型方法都是以真空、气压或机械压力三种方法为基础加以组合或改进而成的，一般可分为模压成型、差压成型。模压成型是利用外加机械压力或自重，将片材制成各种制品的成型方法；差压成型是在气体差压的作用下，使加热至软的塑料片材紧贴模面，冷却后制成各种制品的成型方法。差压成型又可分为真空成型和气压成型，这里着重介绍差压成型之真空成型模具的结构。
【案例】：某企业需要大批量生产一次性塑料杯，要求设计一套该塑件的成型模具，使制得的塑件具有足够的强度，外表美观，表面无瑕疵，性能稳定，质量可靠。通过本项目，完成热塑性材料热成型工艺性能的分析。其中一款产品如图所示：
技术要求：
1.材料：聚丙烯（PP）；2.杯壁厚0.3—0.6MM；3.未注圆角半径0.5—1MM；
4.塑件外观透明、光滑。
图1 一次性塑料杯
案例分析：该产品是一款薄壁塑料制品，使用的材料聚丙烯（PP）具有良好的透明性，熔融流动性好，且产品结构简单，壁厚无严格要求，因此适宜用中空吹塑或真空成型等热成型方法生产。
一、真空成型工艺特点
真空成型也常称为吸塑成型，广泛用于塑料包装、灯饰、装饰等行业。主要原理是将平展的热塑性塑料板材或片材夹持在模具上，采用辐射加热器加热变软后，采用真空泵把板（片）材和模具间的空气抽走，从而使板材吸附于模具表面，冷却后成型，最后借助压缩空气使塑件从模具中脱出。真空成型的优点是：模具结构简单，只需制作凸模或凹模中一个即可，制造成本低，制品形状清晰；所用的设备不复杂，能生产大、薄、深的塑件；生产效率高，并可观察塑件的成形过程。不足之处是：制成的塑件壁厚不均匀，特别是模具上的凸凹部位；如果模具的凹凸形状变化较大且相距较近，以及凸模拐角处为锐角时，在制品上易出现皱褶；由于真空成型压力较小，因而不能成形厚壁塑件；真空成型后，塑件在周边要进行修整。
二、真空成型的分类
真空成型的方法主要有凹模真空成型、凸模真空成型、凹凸模先后抽真空成型、吹泡真空成型、柱塞推下真空成型等方法。
1.凹模真空成型
凹模真空成型的塑件外表面尺寸精度较高，一般用于成型深度不大的塑件。如果塑件深度很大，特别是小型塑件，其底部转角处就会明显变薄。多型腔的凹模真空成型比同个数的凸模真空成型节省原料，因为凹模模腔间距离可以较小，使用相同面积的塑料板，可以加工出更多的塑件。
2.凸模真空成型
某些要求底部厚度较厚的吸塑件，可采用凸模真空成型。被夹紧的塑料板被加热器加热软化；接着软化的板料下移，加热后的板料首先接触凸模的部位，即被冷却而失去减薄能力。夹持的材料继续下移，一直到与凸模完全接触；再开始抽真空，边缘及四周都由减薄而成型。
凸模真空成型多用于有凸起形状的薄壁塑件，成形塑件的内表面尺寸精度较高。
3.凹凸模先后抽真空成型
首先把塑料板夹紧固定在凹模上加热；板料软化后将加热器移开，然后经凸模吹入压缩空气，而凹模抽真空使塑料板鼓起；最后凸模向下插入鼓起的塑料板中并且从中抽真空，同时凹模通入压缩空气，使塑料板贴附在凸模的外表面而成型。
这种成型方法，由于将软化的塑料板吹鼓，使板材延伸后再成型，因此壁厚比较均匀，可用于成型深型腔塑件。
4.吹泡真空成型
有些要求壁厚大致均匀的吸塑件，也可用吹泡真空成型。使用置于密闭箱中的凸模成型。首先将塑料板（片）紧固在模框上，并用加热器对其加热；待塑料加热软化后移开加热器，向密闭箱内吹入压缩空气，将塑料板（片）吹胀
后升起凸模，与板（片）材间形成密闭状态；停止吹气，由凸模上的气孔抽真空，塑料板贴附在凸模上成型。
这种成型方法用空气吹胀片材，使其各部同时减薄，因而成型的塑件厚度大体一致。
三、塑料热成型模具设计
1.模具材料
热成型与其它成型方法相比，成型压力较小，制件形状简单，对模具刚度要求不高，因此模具可由各种材料制成，如木材、环氧树脂、钢和铝合金等。凹模成型通常有模塞将片材推进模具，模塞可由木材、毛毡、环氧树脂等制成，在形状上类似于制件，但更小，有间隙而没有制件的特征细节。
2.模具类型的选择
当采用单模成型时，制品表面质量较高的部位是接触模具的那一面，而且在结构上也比较清晰。因此选择凸模成型还是凹模成型取决与制品的精度要求。
采用一模出多件制品时，最好选用凹模成型，因为模腔之间间隔既可以紧凑些，同时又能避免板材在模塑过程中与模面接触起皱的缺点。此外，凹模成型脱模也容易些，但是凹模成型存在制品底部断面较薄的缺点。一般的规律是：如果制品的深度不超过制品最窄处宽度的一半，最好选用凹模成型；而高度与最窄处宽度相等的制品，采用凸模成型比较适宜。
当制件的形状较复杂时，最好采用真空或气压成型。机械助压可消除制件厚度的不一致，增加制件的精确性。
3.模具结构设计要点
（1）型腔表面粗糙度
型腔表面粗糙度直接影响制品的光泽度，成型面高度抛光的模具将得到表面光亮的制品，乌光的模具则制得无光泽的制品。多模腔阴模如果表面粗糙度值太大，塑料板黏附在型腔表面不易脱模，因此真空成型模具的表面粗糙度值应较小。
（2）引伸比
塑件的深度H与宽度（或直径）D之比称为引伸比，引伸比反映了塑件成型的难易程度，引伸比越大，成型越难。引伸比和塑料的品种、成型方法有关。一般采用的引伸比为0.5—1，最大不超过1.5。
（3）模具圆角
为避免应力集中，提高冲击强度，模具型腔面的棱角和边角都应采用圆角，圆角半径应等于或大于板（片）材的厚度，但不能小于1.5mm。
为便于脱模，模的斜度一般为0.5°—3°，而凸模为2°—7°。
（5）抽气孔的设计
无论是包覆于凸模或是进入凹模，在片材与模具之间所有角落和凹陷处的空气都必须通过真空、气压或二者结合迅速排除。最常见的是通过小孔真空排气。抽气孔的大小、数量要适应成型塑件的需要，一般对于流动性好、厚度薄、成型温度低的塑料，抽气孔要小些；板材较厚，抽气孔可大些。总之，抽气孔的设计必须满足在很短的时间内将型腔空气抽出，制品表面又不留下任何痕迹的要求。一般常用的抽气孔直径是0.5—1mm，最大不超过板材厚度的50%。
热成型方法基本上都是以真空、气压或机械压力三种方法为基础加以组合或改进而成的。模具结构比较简单，主要是凸模和凹模。热成型的过程一般将塑料片材加热到一定温度，然后快速将软化了的材料送进特定模具里成型。塑件一般用压缩空气脱模。
参考文献：
［1］翁其金.塑料模塑工艺与塑料模设计［M］.北京：机械工业出版社，1999.
［2］屈华昌.塑料成型工艺与模具设计（第二版）［M］.北京：高等教育出版社，2006.
［3］齐卫东.塑料模具设计与制造［M］.北京：高等教育出版社，2004.
［4］李泽青.塑料热成型［M］.北京：化学工业出版社，2006.
［5］欧阳德祥.塑料成型工艺与模具结构［M］.北京：机械工业出版社，2008.
［6］塑料模设计手册编写组.塑料模设计手册［M］.北京：机械工业出版社，1994.
［7］高卫国.模具材料［M］.北京：机械工业出版社，2004.
塑料模具课程设计指导书
塑料模具课程设计是《塑料成型工艺与模具设计》课程教学中最重要的教学实践环节。旨在培养学生综合应用塑料模具设计知识，系统地进行塑料模具设计，包括塑料模塑成型工艺编制、塑料模具设计、非标准模具零件设计等。
一、目的和要求
⑴、培养学生对具体设计任务的理解和分析能力； ⑵、培养学生编制模塑成型工艺规程的能力； ⑶、培养学生设计塑料模具的能力；
⑷、培养学生综合运用专业理论知识、分析问题、解决问题的能力和严谨、科学的工作态度。
⑴、塑料模具课程设计题目为相当模具设计师考级程度的塑件，满足教学要求和生产实际的要求，应尽可能做到结合生产需要。
⑵、查阅有关资料，作好设计准备工作，充分发挥自已的主观能动性和创造性； ⑶、树立正确的设计思想，结合生产实际综合地考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方面的要求；
⑷、要求模塑工艺计算正确，编制的塑料模塑工艺规程符合生产实际；
⑸、要求模具结构合理，凡涉及国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样和标注符合国家标准；
二、准备工作和注意事项
1、预备知识
塑料模具课程设计是在学生具备了机械制图，公差与技术测量，材料及热处理，机械设计基础，机械制造技术，塑料模具设计，机械与自动化，数控加工技术等必要的基础知识与专业知识的基础上进行的。完成本专业教学计划中所规定的认知实训，也是保证学生顺利进行模具设计实训的必要的教学实践环节。
2、注意事项
⑴、必须先准备好资料、手册、图册、计算器、报告纸等。
⑵、应对塑料模具设计的原始资料进行认真地消化，并明确设计要求再进行工作。原始资料包括：塑料件零件图，原材料牌号与规格，成型设备的牌号与规格等。
⑶、画出的模具结构草图经指导教师认可后方能绘制正式装配图及零件图。
三、课程设计的任务
1、编制模塑成型工艺规程。 2、绘制注射模装配图。
3、绘制非标准模具零件图。
4、编写技术总结报告（或设计说明书）。
四、设计的一般步骤
塑料模具设计的步骤见下图：
1、塑料模塑工艺设计见表1
注射模塑工艺设计的基本内容
2、塑料模设计见表2、表3、表4
塑料模具设计的基本内容
绘制模具装配图的要求
绘制模具零件图的要求
模具中的一些习惯画法
五、编写设计报告
设计报告的主要内容包括：零件成型过程设计的各项计算、选用依据和经济分析等。其内容和顺序为：
1) 封面 2) 产品图 3) 目录
4) 零件的工艺分析
5) 产品零件工艺方案的拟定 6) 设计计算 7) 机床的选择
8) 模具类型和结构形式的比较选择
9) 模具零件的选用、设计及必要的计算 10)学生对综合实训的感受 11)参考资料 附表1
塑料注射成型工艺卡
课 程 设 计
模具设计课程设计
题目名称 _
塑料模具设计
材料与能源学院_
专业班级 __ 材加（1）班 _
学生姓名 ___
指导教师 ___
广东工业大学课程设计任务书
题目名称 学生学院 专业班级 姓
一、课程设计的内容
《塑料成型工艺与模具设计》课程设计的设计时间为2周（2学分）。课程设计的主要内容是根据任务书指定的塑料制品，测绘并画出其零件图，分析该制品成型工艺性，设计注射成型该产品的模具，根据制品的要求及所设计的模具尺寸等选择成型注射机，撰写设计说明书。具体工作量按第三点执行。
模具设计课程设计 材料与能源学院 材料成型及控制工程 ***
二、课程设计的要求与数据
1．在规定时间内独立完成自己的设计任务；
2．及时了解有关资料，作好准备工作，充分发挥自己的创造性； 3．要求计算准确，结构合理，图面整洁，图样和标注符合国家标准； 4．设计说明书要求表达清楚，句子流畅，书写工整，插图清晰整齐。
三、课程设计应完成的工作
1．对任务书指定的塑料零件进行工艺分析及工艺计算。并确定模具结构。 2．根据模具的结构和尺寸选择使用的注射机型号；
3．设计指定塑件的注射成型模具，计算各成型零件工作尺寸； 4．绘制所设计模具的装配图和主要零件图，零件图由指导老师指定；
5．编写设计计算说明书，用本校设计说明书专用纸书写(约20页)并装订成册。
四、课程设计进程安排
五、应收集的资料及主要参考文献
1．黄锐．塑料成型工艺学．北京：轻工业出版社
2．齐晓杰．塑料成型工艺及模具设计．北京：机械工业出版社
3．《塑料模设计手册》编写组．塑料模设计手册．北京：机械工业出版社 4．冯炳尧等．模具设计与制造简明手册．上海：上海科学技术出版社 5．罗河胜．塑料材料手册．广东：广东科技出版社
发出任务书日期： 2010年 6 月 28日
指导教师签名：
计划完成日期：
2010年 7月 9日
基层教学单位责任人签章：
主管院长签章：
一、塑料零件图及说明、要求,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
5 二、塑件的工艺分析,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
1.塑件材料分析,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
5 2.成型特性及条件,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
5 3.结构工艺性,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
5 4.注射成型工艺参数,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
5.塑件的表面质量分析,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
三、初选压力机,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
6 四、注射模结构设计,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
1.模具型腔排列方式的确定,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
7 2.模具分型面的选择,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
8 3.注射模浇注系统设计,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
9 4.选择推出机构,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
11 5.推出机构导向,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
11 6.合模导向机构,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
12 7.排气机构,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
12 8.温控系统的计算,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
12 9.标准模架的选择,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
12 10.模具材料,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
13 11.注射机有关参数的校核和最终选择,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
13 五、有关模具工作部分设计及计算,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
1.型腔与型芯的设计,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
14 2.抽芯结构的设计计算,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
15 3.成型零部件的尺寸计算,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
16 4.其他零件的设计计算,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
16 六、冷却系统设计,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
17 七、设计小结,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
18 八、参考文献,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
范文八：塑膠模具的基本結構
塑膠模具依總體功能結構可分為﹕成型系統﹐澆注系統﹐排氣系統﹐冷卻系統﹐頂出系統等
一.澆注系統﹕
定義﹕模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其由主流道﹑分流道﹑澆口及泠料穴組成。
相關的一些中英文對照
第几號模窩
(一).主流道﹕
1.定義﹕主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起﹐到分流道為止的這一段。
2.設計上的注意事項﹕
（1）.主流道的端面形狀通常為圓形。
（2）.為便于脫模﹐主流道一般制作都帶有斜度﹐但如果主流道同時
穿過多塊板子時﹐一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。
（3）.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定
（4）.主流道在設計上大多采用圓錐形.（如圖示）制作時要注意﹕
A.小端直徑D2=D1+（0.5~1mm）
B.小端球半徑R2=R1+（1~2mm）
(其中D1﹑R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑)
由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞﹐所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的襯套﹐簡稱澆注套或澆口套
（1）.其作用主要為﹕
A.使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與
注塑機噴嘴孔吻合﹐并能經受塑料的反壓力﹐不致被推出
B.作為澆注系統的主流道﹐將料筒內的塑料過渡到模具內﹐
保証料流有力暢通地到達型腔﹐在注射過程中不應有塑料
溢出﹐同時保証主流道凝料脫出方便。
（2）結構形式有整體式和分體式
整體式﹕即台肩與構成主流道部份做成一體
分體式﹕即台肩與構成主流道部份分開制作
日本的工業標准﹕JIS
中國的工業標准﹕SJB 澆口套
(二)。分流道﹕
定義﹕主流道與澆口之間的一段﹐它是熔融塑料由主流道流入型腔的
過渡段也是澆注系統中通過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段﹐能使塑料
得到平穩的轉換。
1.截面設計
A.一般設計截面為圓形
B.從加工方便性來看一般設計為U形﹐V形﹐梯形﹐正六邊形
C.分流道的斷面形狀及尺寸大小﹐應根據塑件的成型體積﹐塑件壁厚﹐塑件形狀﹐所用塑料工藝特性﹐注射速率﹐分流道長度等因素來確定。
2.分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。平衡式進料就是保証各個進料口同時均衡地進料﹐非平衡式進料就是各個進料口不能同時均衡地進料﹐一般要做模流分析來進行評估。
1.定義﹕澆口又稱進料口或內流道。它是分流道與塑件之間狹窄的部份﹐也稱澆注系統最短小的部份﹔
2.作用﹕能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產生加速度﹐形成理想的流態﹐順序﹐并速速地充滿型腔﹐同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用﹐并在成型后便于使澆口與塑件分離。
3.澆口的形式﹕
1>.側向澆口﹕ 普通側澆口（邊緣澆口）﹕
扇形澆口﹕常用來成型寬度較大的薄片狀塑件
平縫式澆口
護耳式澆口
一般點澆口
潛伏式澆口（我公司大多采用此種方式）
盤環型澆口
輪輻式澆口
園環形澆口
3>.澆口位置的選擇
（1）澆口選擇有阻擋物最近的距離。
（2）澆口的尺寸及位置選擇應避免產生噴射和蠕動。
（3）澆口應開設在塑件斷面最厚處。
（4）澆口位置的選擇應使塑料流程最短﹐料流變向最少。
（5）澆口位置選擇應有利于型腔內氣體的排出。
（6）澆口位置的選擇應減少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。
（7）澆口位置的選擇應防止料流將型腔﹐型蕊﹐嵌件擠壓變形。
(四).冷料穴
1.結構﹕冷料穴是用來儲臧注射間隔期間產生的冷料頭的﹐防止冷料進
入型腔而影響塑件質量﹐并使熔料能順利地充滿型腔﹐冷料穴又稱冷料井。
2.拉料形式﹕
（1）鉤形（工形）拉料杆
（2）球形拉料杆
3.圓錐形拉料杆
4.拉料穴﹕A.帶頂杆﹔
B.不帶頂杆
塑料模具设计和塑料产品设计的考试题
一,模具设计部分.
1塑料注塑机对塑料模具的厚度有什么要求,对模具的定位盘有什么要求.
2当塑料产品有侧成型孔时,一般塑料模具有几种侧抽芯方式.
侧抽芯的长度在什么情况下.采用油缸抽芯,什么情况下采用斜导住抽芯,什么情况下采用弹簧滑块抽芯.
3模具的顶出结构有几种形式
4在模具评审时,已经发现模具中的个别部件容易损坏.你要求设计者必须做成镶件,你对这个镶件有什么要求.
5, 模具的冷却水,能带走模具中的热量,你认为模具中的型腔,型芯和顶出滑快上有冷却水就足够用了吗.?
二,塑料模具的材料应用. (对模具型腔和型芯的要求)
1, 在模具型腔有皮纹腐蚀的情况下,你选择P20,还是718,还是2738.
2, 在模具型芯,抽芯,顶块没有皮纹腐蚀情况下, 你选择P20,还是718,还是2738.
3, 对模具有相对运动的部件,如顶快,侧抽芯和抽芯的压板等.为什么要氮化处理.
三, 模具的加工工艺和加工设备
1, 模具的加工设备由普通机床发展到数控机床.目前常用的数控机床有加工中心.包括数控铣床和数控雕刻机,也包括电火花和线切割设备.请回答什么情况下采用电火花设备配合加工,什么情况下采用线切割设备配合加工
2, 当模具的型腔或型芯是组合件组成的时候,模具在最后精加工的时候采用整体加工的好处是什么.
塑件设计注意的事项
1, 塑件的设计应保持壁厚尽量一致,如壁厚不均,可产生什么后果.
2, 当塑件壁厚必须有厚度不均匀时,则应使其平缓过度避免突变,否则会有什么情况产生.
3本公司产品PAB和DAB上的加强筋为什么必须带有斜度,(大头尺寸和小头尺寸相差0.2至0.3即可)如不带斜度在产品顶出是很容易出现什么情况,
4, 加强筋与壁厚的关系是
加强筋是壁厚的0.5至0.7倍,所以PAB产品的立墙厚度应该不大于0.7倍的产品表面厚度.而立墙仅有0.7倍的表面厚度是不够的,你怎么处理这个矛盾问题.
5，有皮纹腐蚀的产品表面的最小脱模斜度是多少？当脱模斜度小于规定值时，会产生什么情况。
6，原料潮湿不仅会给产品外观造成影响，也会给产品性能造成影响，以下这些原料那些需要在试模和生产中需要烘干。（1）杜帮350（2）TT851（3）．TT859，（4）TT924，（5）3939D，（6）1090B，（7）ABS（8）改性聚丙。你认为需要烘干的√号。以及与其相对应的收塑率是多少。
7， 本公司的PAB和DAB 塑件有一道程序需要烘干。这样就需要塑件有可
钩挂的位置存在。最好在产品设计是就有所考虑。谢谢大家。
范文十：摘要：模具是塑料成型加工工艺的一种重要设备，而浇注系统又是注塑模具结构设计中的关键环节，是熔融态塑料进入模具型腔的必经通道。结合注塑模具在机械、电子、航空航天和日常生活等领域的广泛应用，展望了其广阔的发展前景，通过介绍注塑模具在设备生产中的重要性，以及注塑模具浇注系统的结构与设计，综合分析了注塑模具的工艺性，包括温度变化、成型压力、成型时间以及塑件成型不良的原因。 　　关键词：注塑模具； 浇注系统； 设计； 工艺分析 　　随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对注塑模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。尽管国内注塑模具种类繁多，但大型、精密、复杂及长寿命模具仍不能达到自给自足，标准化模具件的缺少使得整个行业模具标准化得不到推广。因此，从长远看来，只有加快发展与推广标准化注塑模具，才能不断提高我国注塑模具的标准化水平，从而才能提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。如此说来，高精度、高效率、自动化、高寿命模具仍是模具行业发展的必然趋势。 　　注塑模具是工业生产中的重要工艺装备，它被用来生产具有一定形状、尺寸和结构的工艺制品，在材料加工工业的各种工艺设备中，95%以上的塑料制品是通过模具来成型的，因此注塑模具的设计与工艺分析在塑件生产中显得尤为重要。注塑模具的设计应既满足塑件的使用功能，又要降低模具结构的设计难度以及塑件在成型过程中的成型条件，以达到最大化降低成本的生产要求。而注塑模具的设计优劣很大程度上取决于浇注系统的设计，浇注系统利用其引导作用将熔融态塑料从注射机喷嘴引导注入模具型腔，它具有传质、传压和传热的功能，浇注系统的几何形状及内部结构设计的合理与否直接影响了聚合物熔体在模具通道中的流变特性及填充效果，进而直接影响到最终成型后塑件的质量及成型周期[1]。注塑模具浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。普通浇注系统主要由主流道、分流道、浇口和冷料井四部分组成[2]，相比之下，由于热流道浇注系统具有改善产品质量、节省原料和生产效率高等优点，热流道模具被广泛采用于塑料模具行业中。在设计浇注系统时，为满足浇注系统功能及结构要求，首先需要确保浇注系统适应塑料品种及其特性要求，如塑料材料的温度特性、流动性能、黏度特性及可塑性等等；其次浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，转弯尽量少，以确保聚合物熔体的热量及压力损失不会过大；除此之外，还应在满足要求的前提下，使浇注系统的容积尽量小，以减少塑料材料的消耗及缩短成型周期；为保证多型腔模具在注射充模时能同时充满型腔，还应采用平衡方式布置浇注系统；考虑到细小型芯在熔料充模时的冲击作用下会发生变形及偏移，应尽量避免熔料的直接冲击，可采用切向式引流流道；在浇注系统中诸多结构设计中，排气结构设计的良好与否也直接影响着塑件制品的优劣。 　　结合浇注系统的结构设计，我们需要综合考虑注塑模具的工艺性，其中影响成型工艺的主要因素包括温度变化、成型压力、成型时间等。 　　在注塑成型加工中，系统各个部分温度的高低及其分布的均匀性是影响注塑生产效率和产品质量的重要因素之一。对于料筒来说，其温度过低，会导致塑化不充分，温度过高，会促使塑料发生分解；对于喷嘴而言，其温度过低会出现早凝现象，进而堵塞喷嘴，因此应尽量使其温度略低于料筒温度，防止喷嘴出产生“流涎”；而模具的温度直接影响塑料的流动、冷却定型及塑件的内在性能和外观质量[3]。 　　注塑成型是一个具有非线性的多参数相互作用的复杂过程，其工艺参数往往需要多次测试与校核，尤其是注射压力，其在很大程度上影响着注塑件的最终质量[4]。所谓注射压力，是指柱塞或螺杆头部轴向移动时头部对塑料熔体所施加的压力，以用来克服塑料熔体从料筒向模腔运动时的流动阻力，给与熔体一定的填充速率以及对熔体进行施压。注射压力大小的设定与塑料品种、注射机类型、模具浇注系统结构尺寸以及塑件壁厚等因素有关。 　　成型时间又称作成型周期，即完成一次注射模塑过程所需的时间。成型周期包括注射时间、闭模冷却时间和其他时间。其中，注射时间又包括充模时间和保压时间，两者约占整个成型周期的5%、闭模冷却时间是塑料熔体冷却成型的关键时期，约占整个成型周期的80%。其他时间，包括开模、合模、脱模和安放嵌件等操作，约占整个成型周期的15%，成型周期的长短直接影响着生产效率和注塑机的使用率，因此，应在保证质量的前提下尽可能缩短塑件成型时间。 　　塑件的成型受多重因素的影响，影响塑件成型的主要原因包括成型机的结构及工况、注塑材料的流动性以及注塑模具结构设计的合理与否，其中直接造成塑件成型不良的原因包括模具进料口位置不妥当，模具通气方法不恰当，或是由于流道太狭小，导致冷料堵塞流道或进料口。当然，模具的温度过高或者成型塑件壁太薄也会造成塑件成型的不良。因此，为了保证塑件制品的质量，应合理化、最优化设计模具相关结构。 　　参考文献： 　　[1] 王文广，田宝善，田雁晨.塑料注射模具设计技巧与实例.北京：化学工业出版社，2004 　　[2]《塑料模具设计手册》编写组.塑料模具设计手册.北京：机械工业出版社，2000.06 　　[3] 叶久新，王群主编.塑料制品成型及模具设计 [M].湖南科学技术出版社，2005 　　[4] 王善勤，刘萍，柳宗媛著.塑料注射成型工艺与设计 [M].机械工业出版社，1997