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炼钢厂60吨转炉厂岗位操作合订本
炼钢厂安全技术操作规程永锋钢铁有限责任公司炼钢厂 二零零九年八月十日-0-目录炼 钢 厂 综 述??????????????????????????????1 第一章 原料车间安全技术操作规程?????????????????????5 第二章 转炉安全技术操作规程???????????????????????34 第三章 渣跨工艺安全操作规程???????????????????????59 第四章 合金微调车间安全技术操作规程???????????????????69 第五章 连铸车间安全技术操作规程???????????????????? 83第六章 机修车间安全技术操作规程?????????????????????116 第七章 电气车间安全技术操作规程?????????????????????130 第八章 天车车间安全技术操作规程?????????????????????156 第九章 运行车间安全技术操作规程?????????????????????178 第十章 石灰窑车间安全技术操作规程????????????????????203 第十一章 中间包、钢包安全技术操作规程??????????????????227 附：文中相关单位符号说明?????????????????????????238-1-炼 钢 厂 综 述1 炼钢设备及组织概述 莱钢永锋炼钢厂始建于 2003 年 6 月,于 2004 年 3 月 15 日正式投产，位于永锋钢铁 有限公司中心偏北位置，南侧为公司原料场，北侧是轧钢一车间，西临炼铁厂 2#高炉， 东侧是炼铁厂铸铁机。 炼钢厂主厂房自北向南总体分布为出坯跨、连铸跨、钢水接收跨、转炉跨、加料跨、 渣跨六个大跨，机修车间氧枪维修小跨和原料车间 6.6 米平台小跨各一个。主厂房东、 西面分别为除尘和水处理车间。 炼钢厂现设有转炉车间、合金微调车间、连铸一车间、连铸二车间、原料车间、白 灰车间、运行车间、机修车间、电修车间、天车车间等 10 个车间和生产技术科、安环科、 机动科和厂办公室等四个科室。炼钢厂共计 68 个岗位工种，人员 598 人。 炼钢厂主要以高炉铁水和废钢、生铁块为主原材料，采用高压氧气作为氧化剂来氧 化铁水中的元素和杂质，同时将铁水中 C、Si、P、Mn 等元素氧化放出的热量及铁水自身 的物理热作为热量的来源，通过一系列的物理、化学反应，最终将铁水转变为钢坯的生 产作业。炼钢厂目前的主要钢种为 HRB335、HRB400 及少量 Q215、Q235。 炼钢厂经过近六年的不断发展，目前已拥有 600 吨混铁炉两座，60 吨氧气顶吹转炉 两座，R8m4 机 4 流 150mm2 弧形连铸机两台，150 吨石灰竖窑三座，不同吨位天车 25 部， 其中 100 吨天车两部。炼钢厂已具备了 200 万吨以上的生产能力。 2 炼钢厂工艺流程概述 炼钢的主要作用是：将炼铁生产的铁水和自产及外购废钢，通过氧化反应冶炼成合 格的钢水，在连铸机通过一系列的强冷，浇注出一定的端面和一定长度的合格铸坯。 具体工艺流程是：高炉铁水通过火车运送到炼钢加料跨，兑入混铁炉。混铁炉的铁 水充分混匀后倒入铁水包并进行称重，用 80 吨行车吊到转炉炉前，兑入转炉。废钢在加 料跨用电磁吊，将废钢吸到废钢斗内，并进行称重，然后吊到炉前加入转炉。转炉兑入-1-铁水、加入废钢后，进行供氧操作。操作过程中，将高位料仓的石灰、白云石、矿石等 造渣剂加入转炉进行造渣。转炉到达终点后，测温、取样并化验成分，成分合格后进行 出钢操作。出钢过程中，根据冶炼钢种要求，配加硅锰合金、硅铁等铁合金，同时根据 钢水含氧量加入脱氧剂进行脱氧。出完钢后钢包运送至合金微调处进行吹氩和成分微调， 钢水成分及温度达到连铸要求时出站。用 80 吨行车将钢水吊至连铸大包回转台，通过回 转台将钢包转至中间包上方，打开钢包水口将钢水浇到中间包内。钢水在中间包内，进 一步混匀后，通过中间包的分流作用分别浇到四个结晶器内，通过结晶器的强冷，形成 具有一定坯壳厚度的连铸坯。铸坯进入二冷室后，经二冷水冷却后，铸坯完全凝固。铸 坯到拉矫机进行矫直，达到一定定尺长度后进行切割，连铸坯热送轧钢。-2-3 炼钢厂转炉工序工艺流程图石 灰矿 石萤 石炉 顶 料 仓废钢及生铁料450、 1080立 方 米 高 炉氧气站振动给料器 自 卸 汽 车自 卸 汽 车吨铁水罐 氧 氮 气称 地 下 料 仓量斗废钢坑吨混铁炉气振动给料器集中斗废钢斗吨铁水包皮带机加 料 溜 管 吹 氧 管 阀 门 站烟 气软水站活 动 烟 罩用户蓄热器蒸 汽 包气 汽化冷却烟道60吨 转 炉炉 渣 放 散 管 钢 水 煤 除 尘 风 机 净 水 煤 气 柜 污水处理工段 炉 渣 跨 气 烟气净化装置 合金烘烤窑 污 水 6 吨钢水包 渣 罐煤气加压站污 合 金 微 调 泥 阀 门 站热泼自 卸 汽 车用户烧 结 车 间连铸机钢渣处理场-3-4 炼钢厂连铸工序工艺流程图钢水温度测量钢包 事 故 包钢包回转台 钢水温度测量 中 间 包 结 晶 器 振 动 装 置 引锭杆 二冷及铸坯导向溢 流 罐拉 矫 机切 前 辊 道火 切 机运 输 辊 道 出 坯 辊 道移 钢 机 推 钢 机翻 转 冷 床铸 坯 堆 存 汽 车 外 运-4-第一章 原料车间安全技术操作规程1 岗位职责 1.1 原料车间正（副）主任岗位职责 （1）负责本车间的安全生产工作。 （2）负责本车间的制定与修订工作。 （3）负责对本车间员工的安全教育及三级培训教育工作。 （4）负责对本车间员工技能培训考核工作。 （5）负责组织本车间年度设备检修，施工等安全技术措施和计划的制定工作。 （6）负责组织处理本车间发生的事故，制定处理防护措施，查明原因及时上报。 （7）负责对本车间危险源的检查监控，对于发现的隐患和问题及时处理。 （8）负责组织本车间的各项安全活动。 （9）负责落实上级部门下达的各项工作。1.1.2 原料车间废钢配料班组长（工段长）岗位职责（1）负责对本班组人员（工段）的安全生产工作。 （2）负责认真执行各项规程的落实工作。 （3）负责对本班组（工段）的安全教育及三级培训教育工作。 （4）负责检查督促本班组（工段）员工，正确操作设备，使用消防器材、工器具等， 劳保护品穿戴整齐。 （5）负责对本班组（工段）危险源的检查监控，对于发现的隐患和问题及时处理， 并及时汇报。 （6）负责召开班前、班后会，并做好交接班工作。 （7）负责炼钢生产所需废钢铁料组织准备日常工作。 （8）负责发生事故时，积极组织进行抢救，保护现场立即上报，如实提供事故实情。 并制定预防控制措施组织培训和实施。 （9）负责认真组织每周安全的活动。 1.1.3 废钢工岗位职责 组织准备炼钢生产所用废钢铁料的检验验收、运输存放、合理配料、装斗，吊运，-5-现场卫生清理工作。 1.1.4 混铁炉班组长（工段长）岗位责任制 （1）负责对本班组人员（工段）的安全生产工作，负责对本班组（工段）的安全教 育及三级培训教育工作，对本班组（工段）危险源的检查监控，对于发现的隐患 和问题及时处理，并及时汇报。 （2）负责检查督促本班组（工段）员工，正确操作设备、消防器材、工器具等，劳 保护品穿戴整齐。 （3）负责组织好混铁炉进铁、出铁等日常工作，如发现炉体、煤气等问题及时解决 或采取措施和立即报告。 （4）负责发生事故时，积极组织进行抢救，保护现场立即上报，如实提供事故实情。 并制定预防控制措施组织培训和实施。 （5）负责认真组织每周安全的活动。 1.1.5 混铁炉工岗位职责 负责铁水进厂后及时翻铁，按要求对铁水进行取样、测温，及时向转炉兑铁，现场 卫生清理工作。 1.1.6 原料车间上料班组长（工段长）岗位责任制 （1）负责对本班组人员（工段）的安全生产工作。 （2）负责认真执行各项规程的落实工作。 （3）负责对本班组（工段）的安全教育及三级培训教育工作。 （4）负责检查督促本班组（工段）员工，正确操作设备、消防器材、工器具等，劳 保护品穿戴整齐。 （5）负责对本班组（工段）危险源的检查监控，对于发现的隐患和问题及时处理， 并及时汇报。 （6）负责召开班前、班后会，并做好交接班工作。 （7）负责炼钢生产所需散装料组织准备日常工作。 （8）负责发生事故时，积极组织进行抢救，保护现场立即上报，如实提供事故实情。 并制定预防控制措施组织培训和实施。 （9）负责认真组织每周安全的活动。-6-1.1.7 上料工岗位职责 组织准备炼钢生产所用的萤石、石灰、白云石、矿石的检验验收、运输存放、合理 配料、现场卫生清理工作。 1.1.8 原料车间送料班组长（工段长）岗位责任制 （1） （负责对本班组人员（工段）的安全生产工作。 （2）负责认真执行各项规程的落实工作。 （3）负责对本班组（工段）的安全教育及三级培训教育工作。 （4）负责检查督促本班组（工段）员工，正确操作设备，使用消防器材、工器具等， 劳保护品穿戴整齐。 （5）负责对本班组（工段）危险源的检查监控，对于发现的隐患和问题及时处理， 并及时汇报。 （6）负责召开班前、班后会，并做好交接班工作。 （7）负责炼钢生产所需原材辅料组织准备日常工作。 （8）负责发生事故时，积极组织进行抢救，保护现场立即上报，如实提供事故实情。 并制定预防控制措施组织培训和实施。 （9）负责认真组织每周安全的活动。 1.1.9 送料工岗位职责 组织准备炼钢生产所用原辅材料、合金料的检验验收、运输存放、合理发放、现场 卫生清理工作。 2 原料车间工艺概述 转炉、连铸冶炼用的各种铁水、合金、钢铁料、原辅材料，经检查验收合格后， 通过火运、汽运到炼钢厂后，按原材料性能分类存放，根据使用用途及时组织发放，满 足炼钢生产需要。 3 原料车间主要设备及参数 3.1 混铁炉系统设备及参数重点设备 序号 名称 工艺设备参数 机械、电气设备参数 电气设备参数-7-（1） 炉膛容量 572T， 出铁口容铁量 28.3T， 炉体外行尺寸：13.3*9.5*14.5（m） ，公称能力 600T， 炉衬内腔容积：110M?. 炉底最大铁水 深度 3530MM. （2）炉壳平均温度≤90?C. 混铁炉炉 1 体 （5）炉内平均温度 1250?C-1350 ?C。 （6） 最大操作角度 30?， 炉体前倾极限角 度 47?，炉体后倾极限角度 5?。 （7）铁水最大装入量 480 吨。 （1）轴承无过热显现工作温度50?C。 2 倾动系统 （2）减速机输出轴与齿轮轴应同心，其 轴心径向偏移≤1mm。 3 炉盖升降 数量：2 台 （1）干油泵的工作温度应保持在 35－ 4 润滑系统 45℃之间。 （2）油泵各部轴承温度≤60℃。 金属软管 DN200MM， L600MM， 法兰 DN200， Z44T-DN200， 5 动力系统 PN10. （1）车体公称能力 80T。 7 地面车辆 （2）数量：2 台 烘烤器烘烤温度为 800?C。 8 煤气系统 烤包器卷扬电机功率：11kw，提升速度 9 米/分钟， 起重量：5000kg，数量：2 台。 烤包器风机电机功率：4kw,数量：2 台。 混铁炉除尘风机额功率：37KW，数量：2 台 9 除尘系统 鼓风机功率 37KW，数量：2 台。 混铁炉送风电机功率：1.5kw，数量：2 台 （1）铁水包最大铁水装入量≤54T。 10 铁水包 （2）耳轴磨损≤10% 高 2.6 米，直径 2.3 米. 出铁小车减速机中心距 750mm，电机功率：22kw， 减速机型号为：14B558，电机功率 7.5KW 甘油泵压力 20MPA，动作压力 0.5MPA，流量一个循环 2.5ML，分油器型号：3SDP-L2. 主 减 速 机 型 号 为 ： SHC690-381 ， 制 动 器 型 号 YT1-90Z18. 电机功率：37 KW，数量：4 台， （4）煤气耗：3330M?/h. 缝质量不低于国家规定的三级标准. 两底座纵向中心线与混铁炉回转中心线在同一垂直 面内，其极限偏差≤0.5mm，炉壳组装时直径的极限 偏差为±10mm，长度极限偏差±10mm，炉壳的焊接焊3.2 上料系统设备及参数料仓最大装料量：20t。有效容积：20m?。 尺寸：长度：8 米，宽度：6 米， 振 动 器 功 率 ： 1 地下料仓 数量：8 台。-8-0.37KW，数量：8 台汽车受料槽振动电 机功率：0.4kw，数 量：16 台 （1）运输量为：≤080T/h。 S1S2S3 皮 2 带机 （4）卷筒壁磨损&原壁厚的 30%。 （5）最大料辅≤100mm。 最大辅料量≥100t/h。 31.5，额定转速 1470(r/min)。 1470(r/min) ， 数 量：3 台 型号：TD75-6563,减速机型号： 布料小车行走电机 ZQ65-31.5，布料小车行走减速 30m 布料小 3 车系统 下料振动给料机电 机功率：2*0.75， 数量：16 台. 机型号：Y6-65180M-70N。 功率： 5.5kw， 数量： 2 台. （3）轴承温度&70?C。 机的型号：ZQ65-31.5，速比为 额 定 转 速 ： 皮带的宽度 650mm，长度为 120 散装料上料皮带电 机，功率：18.5kw，（2）最大倾角 12?，提升高为 15.195m。 米/条，带速为 1.6 米/S，减速3.3 送料系统设备及参数（1）炉温：≤500?C。 合金烘烤 1 窑 （3）炉子有效容积：1.8m? 2 合金称 合金称型号为 XK3806。 （2）煤气消耗：500m?/h。 气动扇形阀：QSZ-30A。3.4 废钢配料系统设备及参数1 废钢斗 （1）最大装入量≤20T。 长 7.4M， 1.27M， 宽 高： 26M。 1.4 危险源辨识表序 作业内容 号 1 2 行车吊运铁水 混铁炉周围作业 铁水从包中迸出 煤气中毒 灼烫 中毒 便携式报警仪 站在安全距离进行指挥，及时避让铁水包 在此区域作业时，一人点检，一人监护，佩戴 危险因素 可能导致的事故 控制预防措施5 废钢工艺安全操作规程5.1 岗位工艺概述 用汽运从废钢铁料场转运各种废钢铁料，组织准备；存放至炼钢厂废钢铁料存放-9-地，用 20 吨行车电磁盘吊至废钢斗内，吊运至转炉。 5.2 技术、标准、规程 5.2.1 工艺条件 （1）废钢、生铁块进行分类、分区存放。 （2）废钢类别 典型举例 钢锭、钢坯及切头、铸钢件、重型机械零件、 宽度≤500mm 重型废钢 重型兵器部件、轧辊等。 （直径≥20mm 的圆钢 高度≤400mm 或钢筋） 厚度≥10mm。 长度≤500mm 钢材及切头、铸钢件、机械零件、船板、火车 宽度≤500mm 中型废钢 轮、汽车拖拉机废钢、工业设备废钢等。 （直 高度≤300mm 径≥16mm 的圆钢或钢筋） 厚度≥6mm。 长度≤500mm 宽度≤500mm 钢材切头、机械零件、铸件、工具、农具、炮 一级 小 型 单件重量大于 1 公斤 废 长度≤500mm 钢 钢材切头、机械零件、铸件、工具、农具、炮 二级 弹壳等。 （直径≥6.5mm 的圆钢或钢筋） 高度≤300mm 厚度≥2mm 宽度≤500mm 单件重量大于 1 公斤 弹壳等。 （直径≥10mm 的圆钢或钢筋） 厚度≥4 mm 高度≤300mm 单件重量大于 1 公斤 单件重量大于 2 公斤 单件重量大于 5 公斤 外形尺寸 长度≤500m 备注（3）铁块 S≤0.07％ 5.2.2 工艺技术标准 ⑴运输装卸车辆无杂物。 ⑵入炉废钢铁料必须清洁、干净、表面不得带水、有泥块，油污、橡胶等杂物。 ⑶入炉废钢不夹带耐火材料、封闭容器、放射性有毒物品及爆炸性武器弹药及铅、 锡、锌、铜等有色金属。- 10 -Si≤2.0％P≤0.25％⑷封闭容器及两端封闭管状物必须全部切开。 ⑸带油件必须将油倒净。 ⑹废钢装入量误差范围±0.3t/斗。 ⑺磁选渣钢中含渣量不得超过 20%。 5.2.3 工艺制度 ⑴严禁废钢铁料混装、混运 ⑵及时挑选废钢中夹带的杂物、封闭容器、放射性有毒物品及爆炸性武器弹药、及 铅、锡、锌、铜等有色金属。 ⑶严禁潮湿废钢铁料装斗入炉冶炼。 ⑷按冶炼要求进行配加称量，并按实际重量做好记录。 5.3 岗位操作规程 5.3.1 确定装入量 了解转炉废钢需求情况，根据炉前需要组织废钢吊装。 5.3.2 废钢装斗 5.3.2.1 作业要求 （1）废钢斗在地面不能斜放，两斗间距离大于 1.5 米。 （2）吸装废钢时，轻重废钢要搭配好。 （3）装入斗内的废钢不得超长.超宽.超高。高度范围不超过料斗上沿 200mm，不得 将废钢挂在废钢斗外侧。 5.3.2.2 注意事项 （1）废钢斗没放稳之前，操作人员不能进入现场摘钩操作，以防伤人。 （2）行车吊装废钢时要有专人指挥。 （3）人员要远离电磁吸盘 5m 以外，防止废钢挑起伤人 。 （4） 装配均匀防止重心前移。 （5）检查废钢斗是否有开焊、裂缝、耳轴缺损，发现问题停止使用并重新更换。 5.3.3 废钢斗吊运 5.3.3.1 作业要求- 11 -（1）将装好废钢的废钢斗吊往炉前。 （2）两废钢斗之间的安全距离不能小于 1.5 米。 （3）用链条挂废钢斗，两边耳轴对称挂好，手扶在链条外侧。 （4）接班后对行车电子秤进行校验。 5.3.3.2 注意事项 （1）废钢斗不能斜挂。 （2）操作人员离开废钢斗 4 米远之后，方可指挥起吊。 （3） 行车电子称不准时，应及时校称。 5.4 安全操作规程 5.4.1 准备工作 （1）提前 15 分钟到岗，穿戴好劳保护品。 （2）认真检查交接班纪录，检查废钢铁料的储备情况，确认废钢斗的加入量。 （3）接班严格检查废钢斗、电磁吸盘链环、销子和挂斗链条及耳轴、护板是否有磨 损严重、焊口不牢、脱焊等现象，如有上述情况严禁使用。必须维修好后再投入 使用，发现设备隐患及时处理并汇报有关负责人。 5.4.2 废钢配料安全操作规程 （1）废钢斗没放稳之前，操作人员不能进入现场摘钩操作，以防伤人。 （2）人员要远离电磁吸盘 5 米以外，防止废钢挑起伤人 。 （3）操作人员离开废钢斗 4 米远之后，方可指挥起吊。 （4）现场人员严禁从电磁盘地下穿行，避免落物伤人。 （5）用链条挂废钢斗时，必须将两边耳轴对称挂好，如耳轴缺损，应处理好后，再 投入使用，挂废钢斗严禁只用主钩链条斜挂。挂链条必须与行车工配合好，手扶 在链条的外侧，以防挤手。 （6）废钢斗之间的安全距离必须确保 1.5 米以上，且人员必须离开后方可起吊。 （7）对于装斗准备入炉的废钢必须严格把关，严禁将垃圾等杂物倒入斗内入炉。 （8）吊运废钢时，必须待废钢斗起到安全高度后，废钢工可指挥天车吊往炉前。 （9）废钢斗在地面不能斜放，废钢斗未放稳操作人员不能进入现场摘钩操作，以防- 12 -伤人。 （10）在雨雪天气的情况下应尽量从废钢堆吸装比较干燥的块度合适的废钢，并及 时将废钢潮湿情况通知炉前操作人员。 （11）用电磁吸盘往斗内装钢铁料时，必须有专人站在 5 米外确认安全的位置指挥， 周围禁止停留、休息。禁止无人指挥，指挥人员要对入斗废钢严格把关。 （12）操作工在摘挂废钢斗过程时，禁止在两个废钢斗子中间行走，应在废钢斗外 侧行走。 （13）装入斗内的废钢不得超长、超宽、超高。高度范围不超过料斗上沿 200mm，不 得将废钢挂在废钢斗外侧。 5.4.3 检修注意事项 检修时，必须和有关部门联系好，当班班长必须了解设备检修情况，检修完毕后， 检查确实一切正常后，方可投入运行。 5.4.4 设备巡检和卫生清扫 （1）用汽车倒运废钢时，必须有专人指挥，看好周围的环境，确保人员及设备安全。 （2）在装斗过程中，散落在废钢斗周围的废钢必须清理干净。 （3）行车吊装废钢时要有专人指挥。 （4）装配均匀防止重心前移。 （5）行车电子称不准时，应及时校称。 （6）严格检查来料情况，如发现密闭物和爆炸物，如炮弹.手榴弹及粘有水、汽油、 油脂、泥浆等的废钢，未加处理不得入炉，并及时挑选出来。装卸废钢作业时， 电磁盘附近不得有人。 5.5 危险源点辨识表序 作业内容 号 进废钢铁料时车辆行走 1 卸废钢 卸料时废钢掉落 行车吊物运行时站位不当 危险因素 故 车辆伤害 物体打击 起重伤害 站在安全距离进行指挥， 及时避让 站在安全距离进行指挥， 及时避让 确认安全距离，注意避让行车 可能导致的事 控制预防措施- 13 -使用行车时吊具坠落 2 加料作业 加料时行车吊物运行 吊物运行废钢斗摔落 行车运行废钢斗掉落 3 废钢分类 密闭废钢受高温 废钢潮湿时加入转炉 4 装斗 废钢掉落时迸溅 挂斗时吊环挂不好 天车运行时斗子转动 废钢斗摔落 5 挂斗 挂行车吊具时接触 斗子开焊 挂斗操作物体打击 起重伤害 起重伤害 起重伤害 容器爆炸 放炮伤人 其他伤害加强点检，正确使用吊具 确认安全距离，注意避让行车 确认安全距离，注意避让行车 确认安全距离，注意避让行车 及时挑拣，严禁密闭容器入炉 严禁潮湿废钢入炉 废钢装斗时确认安全距离， 防止装 斗过满起重伤害 其他作业 物体打击 起重伤害 其他伤害 其他伤害吊环挂实、挂牢，安全确认 与行车工加强配合，进行避让 站在安全距离进行指挥， 及时避让 废钢斗放平，与行车工加强配合 加强点检 挂实、挂牢，与行车工加强配合6 混铁炉工艺安全操作规程 6.1 岗位工艺流程 6.1.1 工艺流程炼铁厂铁水罐 翻铁 600t 混铁炉 出铁 铁水包 吊运转炉6.1.2 工艺概述 炼铁厂高炉铁水罐经过火运到炼钢厂原料跨，100 吨行车吊运至 600 吨混铁炉，向 600 吨混铁炉受铁口翻铁水，从混铁炉向铁水包出铁水，80 吨行车吊运铁水包至转炉。 6.2 技术标准、规程 6.2.1 工艺条件元素 成分（%） Si 0.30～1.00 Mn 0.2～0.50 P ≤0.15 S ≤0.0706.2.2 工艺技术标准 （1）铁水温度在 1250℃ -1350℃之间。 （2）铁水带渣量≤5? （3）每包铁水误差范围±0.5t/炉。- 14 -（4）回炉钢水，每炉小于 30 吨/包，并及时通知转炉。 （5）当铁水 S≥0.07%时，正常情况下不予接收，特殊情况必须报请厂领导批准方可 接收。 6.2.3 工艺制度 （1）按转炉冶炼要求进行出铁称量，并按实际重量做好记录。 （2）按转炉冶炼要求及时将铁水化验成份报转炉，并做好原始记录。 （3）每班测铁水温度两次，及时报转炉，并做好原始记录。 （4）铁水带渣量大、温度过低（＜1250℃）要及时通知转炉。 （5）铁水带渣量多时扣除渣子重量。 6.3 岗位操作规程 6.3.1 进铁操作 6.3.1.1 作业要求 （1）火车摘钩后，指挥行车挂高炉罐。 （2）指挥行车将铁水罐吊往混铁炉，向混铁炉翻铁水。 （3）混铁炉受铁口、炉顶平台不能有残铁。 6.3.1.2 注意事项 （1）龙门钩要挂进高炉罐耳轴内，要挂牢、挂实，不能将龙门钩挂在耳轴外。高炉 罐咀要对准受铁口，翻铁时铁水流不宜过大，严禁洒在受铁口外面 （2）罐咀不能压混铁炉受铁口，罐咀距受铁口 500mm。 （3）指挥时手势清楚，哨音响亮。 （4）注意残铁烫伤。 6.3.2 出铁操作 6.3.2.1 作业要求 （1）将铁水包放在受铁小车上，要放稳放正，启动受铁小车前必须确认小车周围无 人或障碍物，确认安全后方可启动小车。 （2）将受铁小车开至出铁口下方，确认位置对正。 （3）了解供铁的炉座号，确认应出铁水量。 （4）缓慢摇炉出铁，按小流、中流、小流出铁，达到装入量后停止出铁。- 15 -（5）接班后对行车电子称进行校验。 6.3.2.2 注意事项 （1）前期出铁不得太快，更不准打反车，注意手闸的使用。 （2）出铁过程中发现溜车异常情况时应立即抬起混铁炉咀，停止出铁，调整受铁小 车正常位置后，再出铁水。 （3）行车电子称不准时，应及时校称。 6.3.3 吊铁水到炉前 6.3.3.1 作业要求 （1）指挥行车挂好龙门钩，龙门钩要挂牢、挂实，确认无误后方可指挥起吊。 （2）吊铁水包提升至安全高度，将铁水吊运到炉前。 （3）铁水必须在放完钢水之前到炉前。 （4）对没达到铁水装入量的包次及时将实际重量通报到炉前操作工。 6.3.3.2 注意事项： （1）行车不得从作业人员头上经过，周围人员远离 3m 以外。 （2）指挥时手势要明确，哨音要响亮。 6.3.4 取样 6.3.4.1 作业要求 （1）当班备好样勺、样杯。 （2）取样时指挥行车到取样平台，样勺插入铁水深度要合适。将样勺中的铁水倒入 样杯。 （3）将块样及时送到化验室。 （4）做好成分记录，记录取样时间及成份并及时通知炉前操作人员。 6.3.4.2 注意事项： （1）样勺、样杯必须干燥不得潮湿有水，姿势正确脚下站稳。 （2）及时用水冷却不要被烫伤。 6.3.5 测温 6.3.5.1 作业要求 （1）指挥行车吊铁水包至测温平台。- 16 -（2）持测温枪插入铁水包内。时间≥10 秒，深度≥200mm。 （3）读取测温表上的温度。 （4）做好温度记录。记录测温时间、温度值通知转炉操作人员。 6.3.5.2 注意事项 （1）插好测温枪套管、测温头。 （2）确认测温枪好用，温度值回零。 （3）测温时脚要站稳，防止溅出铁花伤人。 6.3.6 使用氧气 6.3.6.1 作业要求 （1）结好胶管与吹氧管。 （2） 用氧气割出铁口.受铁口残铁。 6.3.6.2 注意事项 (1)检查氧气胶管是否破裂，阀门、接头有无漏气，是否牢固。 (2)手远离胶管和吹氧管的接口处，防止氧气回火烧手伤人。 6.3.7 电器操作与事故气缸检查方法 6.3.7.1 作业要求 （1）检查时炉内铁水 260 吨左右进行。 （2）将空铁水包开至混铁炉出铁口下方对正。 （3）小流出铁水 5 吨，电器操作抬炉至不出铁水后停炉，混铁炉处于静止状态。 （4）电器操作发生故障时，及时打开事故气缸，将混铁炉抬炉至不出铁水后复位。 （5）一人到气缸处进行观察，一人操作打开气动手动换向阀，3 秒内立即关闭。 （6）确认气缸工作是否正常，不正常联系调度进行维修处理。停止出铁水操作。 （7）正常后继续出铁水操作。 6.3.7.2 注意事项 （1）现场人员防止人身伤害。 （2）检查时，操作人员与现场观察人员要电话联系，及时沟通，进行确认。 （3）严禁气缸手动换向阀开启，时间超过 3 秒钟。 （4）手动换向阀使用开启不要用力过猛，防止换向阀内卡住失灵。- 17 -（5）换向阀开启关闭时必须到位。 6.3.8 砌包操作 6.3.8.1 作业要求 （1）包壳放在砌包台边放稳。 （2）砖必须整齐的放在砖盘上，砖高不超过 6 层砖 （3）砖、料吊至包口上方时，操作人员应站在安全位置。 （4）进入铁水包必须使用挂梯。 （5）递送泥料及耐火砖，要内外密切配合。 6.3.8.2 注意事项 （1）吊砖吊斗时人不能在包内以防挤伤 （2）内外人员密切配合作业以防砸伤。 6.3.9 拆包 6.3.9.1 作业要求 （1）用风镐拆除包沿下衬砖 500mm。 （2）翻包倒出残渣，不能碰撞。 （3）吊运包内残铁残渣。 6.3.9.2 注意事项 （1）风镐与风管连接要牢固。 （2）翻包倒残渣时，包要挂牢挂实不能碰撞。 （3）吊残渣残铁要挂牢，专人指挥。 6.4 安全操作规程 6.4.1 准备工作 （1）提前 15 分钟到岗，穿戴好劳保护品。 （2）认真检查交接班纪录，检查混铁炉内铁水库存量，转炉铁水装入量，工器具是 否齐全。 （3）接班时要严格检查龙门钩、小钩、铁水罐罐耳、炉衬、炉体、机电设备和仪表 运行、盖板、轨道、煤气管道、空气管道及阀门是否完整好用。检查铁水包、铁水- 18 -吊运工具是否正常，检查手动气闸是否正常。若发现异常，应立即汇报有关领导， 找有关人员及时处理，确保运行正常。 6.4.2 混铁炉安全操作规程 （1）待火车摘钩后指挥行车将龙门钩挂在铁水罐耳轴内，确认龙门钩挂牢后，起吊 铁水罐 100mm 后，停车检查，龙门钩是否挂牢、挂实。确认无误后方可指挥起吊。 （2）向混铁炉兑铁时严禁周围有人，指挥人员要站在安全位置指挥，铁水罐罐嘴的 最低位置距混铁炉受铁口不小于 500mm，指挥行车兑铁要平稳，铁水流不宜过大， 避免溅出铁水烫伤人员。 （3）行车吊铁水罐向混铁炉内兑铁水前，罐嘴对准受铁口，铁水流不宜过大，不能 洒在炉顶上，铁水罐内不能剩铁水。 （4）将铁水包落在受铁小车上要放稳放正，启动受铁小车前必须确认小车周围是否 有人或障碍物，确认安全后方可启动小车。 （5）将受铁小车开至混铁炉出铁口下方，对准出铁口，出铁时要先鸣铃，后开启操 作台电源扭，扭动主令控制器，向包内出铁水。 （6）操作人员出铁时要集中精力，出铁过程中发现溜车异常情况时应立即抬起混铁 炉咀，停止出铁，调整受铁小车正常位置后，再出铁水。 （7）出铁时，炉子要缓慢倾动，按小流、中流、小流出铁水，严禁铁水倒在铁水包 外，不得倒的过满，应使铁水面低于包沿 150mm 为准。 （8）取样时样勺、样杯要干燥不得潮湿，以防爆炸伤人。 （9）混铁炉炉下、炉顶严禁站人，周围不得有易燃易爆物品，地面应干燥，严防潮 湿有水，炉顶不准放置工具。 （10）班中严禁任何人在煤气区域内休息、吸烟、停留，以防中毒或发生火灾。非 操作人员未经许可不准进入操作室，更不允许乱动电器设备，检修时要挂上禁止 动炉警示牌，需要动炉时，上下配合好，以免出现人身设备事故。 （11）爬混铁炉梯子时，手要抓紧，脚要踏实。 （12）在清理受铁口炉顶残铁前，必须切断炉子倾动电源，挂上严禁动炉警示牌。 清理时预防烫伤，要有两人以上参加，其中一人负责监护。 （13）铁水包口渣子结盖时，禁止向包内倒铁水，防止出铁水时喷溅伤人。铁水罐- 19 -结盖严重，严禁用行车龙门钩及铁水罐罐底挤压凝盖，严禁用管状物撞击凝结罐 盖。 （14）处理铁水包渣子凝盖后，确认该铁水包的包衬有无松动、有无脱落情况，确 认安全后方可重新使用。 （15）处理回炉钢时，要确认龙门钩是否挂牢，小钩链条是否牢固，将回炉钢水倒 入两个铁水包内各半包，同时倒进半包铁水，吊给转炉并通知炉长。 （16）严禁人员在运行的铁水包车上站立，防止意外伤害。 （17）煤气烧嘴点火前，先开鼓风机，打开煤气阀门引燃烧嘴，再开配风阀门调节 开启度，达到最佳燃烧效果。熄火时，先关闭煤气阀门，再关闭配风阀门，停鼓 风。 （18）新炉烘烤过程中，发现煤气烧嘴熄火时，立即关闭煤气阀门，关闭配风阀门， 停鼓风机，查明原因后再点火。在没有查明原因之前禁止送煤气、点火、配风。查 明原因处理正常后，再向炉内鼓风 15 分钟，再按正常程序点火烘炉。 （19）使用氧气时要检查氧气管有无漏氧气，接头是否接牢，手远离胶管和氧管的 接口处以防回火烧手。 （20）严禁无关人员乘坐铁水罐车，运输炽热物体的车辆，不得在煤气或氧气管道、 电缆通廊、管架等下方停留。 6.4.3 检修注意事项 检修时，必须和有关部门联系好，切断有关电源，并挂上“有人检修，禁止合闸” 牌，当班班长必须了解设备检修情况，检修完毕后，检查确实一切正常后，方可投入运 行。 6.4.4 设备巡检和卫生清扫 （1）每班要经常检查运行情况，随时掌握炉内存铁量，铁水距煤气烧嘴 400mm 时， 不准再兑入铁水，回炉钢水严禁兑入混铁炉。 （2）铁厂的铁水罐进入车间后，混铁炉操作人员必须有专人指挥行车，指挥人员要 站在安全位置。认真检查高炉罐是否结盖或过满，铁水罐铁水过满或结盖时通知 调度室退罐。 （3）操作受铁口盖升降机构时，确认炉顶及机构附近无人及障碍物。受铁口盖升降- 20 -机构应经常检查，确保安全可靠。 （4）在处理出铁口前，必须检查栏杆有无开焊、裂纹情况，待确认无误后，方可进 行工作。 （5）点检设备时要两人在一起检查，并通知操作人员注意观察，听从指挥。 6.6 危险源辨识表序 作业内容 号 火车行走 行车吊运铁水出现迸溅 1 进铁作业 吊装铁水时包沿残铁坠落 铁水罐坠落 电器设备漏电 吊装铁水时，包沿残铁掉落 2 出铁作业 铁水洒落至地面产生迸溅 铁水包坠落 炉顶维修作业时炉顶滑落 高温残铁迸溅 用氧气清理出铁口时氧气泄漏 起重伤害 物体打击 避让铁水罐 触电 起重伤害 灼烫 物体打击 避让铁水包 高处坠落 灼烫 灼烫 握在连接处 在此区域作业时， 一人点检， 一人监护， 进入混铁炉炉周围作业时煤气泄漏 3 其他作业 出铁时烟尘飞扬 高温铁水高温辐射 取样时未控制稳样勺洒铁 铁水取样 点检设备 铁水测温 中毒或窒息 其他伤害 灼烫 灼烫 挤伤 灼烫 穿戴好劳保护品，正确操作除尘风机 穿戴好劳保护品 精心操作 检查好样勺、样杯，严禁潮湿 一人点检、一人监护 穿戴好劳保护品，严禁测温枪潮湿 中毒和窒息 佩戴便携式报警仪 系好安全带 穿戴好劳保护品，合理使用工器具 加强检查， 连接处不泄露氧气， 严禁手 加强电器设备点检 确认安全距离，注意避让铁水包 在出铁过程中按中流、小流操作出铁 板钩挂牢、挂实，确认安全距离，注意 确认安全距离，注意避让行车 板钩挂牢、挂实，确认安全距离，注意 危险因素 事故 车辆伤害 灼烫 罐 注意观察，及时避让 站在安全距离进行指挥， 及时避让铁水 可能导致的 控制预防措施- 21 -行车吊钩低空行走 4 修砌包 接递砖不稳 高温铁块坠落 炉口高温铁水 吊运受铁口链条断裂 5 清理受铁口 跌落炉内 新上百吨行 6 车 新建厂房扩 7 建 清理受铁口 8 残铁 高温辐射 观察不及时 作业撞击物体打击 物体打击 物体打击 灼烫 起重伤害确认安全距离，注意避让行车 两人配合好 确认安全距离，注意避让铁水包 穿戴好劳保护品，确认安全位置 正确使用吊具，挂牢、挂实，确认安全 距离， 加强设备点检， 注意避让受铁口 系好安全带， 提高个人安全意识， 专人高处坠落 监护 起重伤害 确认安全距离，注意避让行车车辆伤害确认周围环境安全，避让过往车辆灼烫穿戴好劳保护品7 上料工艺安全操作规程 7.1 岗位工艺流程 7.1.1 工艺流程图 汽运原料厂 汽车受料槽皮带运输30 米料仓放料转炉7.1.2 工艺概述： 用汽运从原料厂进各种散装料，运至汽车受料槽，通过电磁阀打开下料口，将料放 至 1#皮带、2#皮带、3#皮带、输送到 30 米料仓。 7.2 技术、标准、规程 7.2.1 工艺条件品种 CaO（%） SiO2（%） MgO（%） 粒 度（mm） 活性度 ml ≥83 石灰 60～70≤5% 萤石- 22 -S（%）P（%）≤3.5≤5.020～60,小于 20≤5%，≥280≤0.15≤0.03CaF2≥75≤2320～60，小于 10≤5%，≤0.20≤0.0860～70≤5% 轻烧白 云石 ≥50.0 ≤3.5 ≥30.0 20～60，小于 20≤5%， 60～70≤5% ≤0.15 ≤0.037.2.2 工艺技术标准 （1）运输装卸车辆无杂物。 （2）入炉散装料必须清洁、干燥、无杂物。 （3）开机顺序：3#，2#、1#皮带机、振动给料器。 （4）停机顺序：振动给料器、1#、2#、3#皮带机。 （5）铺料厚度不大于 100mm。 7.2.3 工艺制度 （1）上料前检查各料仓存料情况，进行上料确认。 （2）开机前应对皮带系统进行检查，指示信号是否正常，进行安全确认。 （3）开机前必须鸣铃警示。 （4）按开机顺序进行开机上料，皮带运行时检查是否跑偏、撒料。 （5）上料时，检查各种原料质量，对物料内的杂物及时捡出。 （6）停机前应通知料仓停止放料，然后按停机顺序停皮带机，停机时皮带上不准有 料。 7.3 岗位操作规程 7.3.1 上料准备 7.3.1.1 作业要求 （1）上料前对各设备进行检查，有无异常情况及时通知有关部门。 （2）检查各料仓存料情况，有无混料。 7.3.1.2 注意事项 物料潮湿时应及时通知炉前操作人员。 7.3.2 上料 7.3.2.1 作业要求 （1）根据炉顶料仓缺料情况进行补料- 23 -（2）上料前鸣铃联系好，按上料顺序开动上料机械：3#皮带、2#皮带、1#皮带，振 动给料器。 （3）供料中随时检查原料质量、块度、粒度、干燥度是否符合炼钢要求。 （4）观察各皮带机是否跑偏洒料。 （5）上料时做到均匀下料。 （6）设备有故障时，必须拉紧急开关，停机处理，设备正常后，再重新上料。 （7）上料过程中遇到不能拣出的大块物料，废钢铁料时，必须拉紧急开关停机后拣 出，再重新上料。 7.3.2.2 注意事项 （1）启动皮带前先鸣铃三分钟确认无人后可启动。 （2）紧急制动装置时刻处于准备状态。 （3）观察皮带是否有损伤情况。 （4）禁止超过规定的铺料厚度。 （5）注意卡料，发现杂物及时拣出，防止皮带机伤人。 （6）拣料人员系好劳保护品袖口，衣服下摆等处的纽扣，拉链，防止皮带卷入。 7.3.3 停机 7.3.3.1 作业要求 （1）掌握好上料时间，及时观察，清理溢出物料。 （2）停止放料时，按振动给料器 1#皮带机、2#皮带机、3#皮带机顺序停机。 7.3.3.2 注意事项 停机时皮带上不准有存料。 7.3.4 清扫现场 （１）上料完毕后，及时清理现场，把上料所洒料打扫干净。 （2）停机后，切断电源，清理现场卫生。 （3）打扫时要注意安全，防止人身伤害。 7.4 安全操作规程 7.4.1 准备工作- 24 -（1）提前 15 分钟到岗，穿戴好劳保护品。 （2）认真检查交接班纪录，检查料仓的存料情况。 （3）接班后检查各机电设备及皮带运转情况，发现设备隐患及时处理并汇报有关负 责人。 7.4.2 皮带上料安全注意事项 （1）开动皮带前必须鸣铃，以警告人员不要靠近，开动前确保皮带周围无人靠近， 转动轮.轴必须有防护罩.防护套.皮带运行过程中，严禁跨越，乘坐，严禁物体触及 或进行清扫.加油。 （2）工作平台及各皮带通廊必须有足够的照明，清扫卫生时要做好互监互保；如遇 烟尘浓度太高时，可暂停工作，此时不易到浓烟中点检，处理设备。 （3）检查料仓料位时，严禁手扶布料小车及小车轨道。皮带运转时，严禁到料仓进 行观察、检查、以防伤人。 （4）上料过程中，穿戴好劳保用品，携带 CO 报警仪；在 37 米平台作业时应一人操 作，一人监护。 （5）CO 超标时按 CO 紧急处理程序通知调度室，关闭好设备，戴好逃生器后撤离到 安全区域。 （6）捡拾皮带上杂物及大块料时，操作人员要站在安全位置，劳保护品要穿戴整齐， 不能戴手套。 （6）37 米下料口篦子，辊子要保持正常，不得随意搬动下料口篦子，搬动料口篦子 后必须及时将篦子搬回下料口放好，并检查，以防伤人 （7）汽车进各种物料时必须有专人指挥车辆，以防发生伤害事故。 7.4.3 检修注意事项 检修时，必须和有关部门联系好，切断有关电源，并挂上“有人检修，禁止合闸” 牌，当班班长必须了解设备检修情况，检修完毕后，检查确实一切正常后，方可投入运 行。 7.4.4 设备巡检和卫生清扫 （1）上料前做系统检查，无障碍物方可启动设备，如发现皮带跑遍、卡、刮、漏料 等情况，应及时联系修理、调整。修理.调整后才能启动使用，防止设备带病作业。- 25 -（2）皮带机沿程要保持清洁卫生，不准堆放任何杂物，不准非操作人员进入皮带区。 （3）认真进行设备点检，及时排除设备隐患，确保上料系统各设备完好无损。不得 擅自打开或关闭各种开关，各种信号要保持良好。 （4）上料工不得私自处理电气.机械设备故障。凡停机检查，都要切断电源，挂警 示牌，严格执行挂牌制度。 （5）设备点检时要做到两人点检一人监护一人点检。 7.5 危险源辨识表序 作业内容 号 1 卸车作业 运送原料时车行走 皮带长廊皮带运行 2 上料作业 拣杂物 皮带运行时清理物品 3 卸料作业 车辆方向调整和倒车 楼梯存有散料，打滑 4 其他作业 37 米值班时煤气泄漏 上料时粉尘激扬 5 6 7 停机作业 上料作业 其他作业 点检设备 机械伤害 一人点检，一人监护 查看料仓存料情况 布料小车运行查看料 下料口篦子 危险因素 故 车辆伤害 机械伤害 机械伤害 机械伤害 车辆伤害 高空坠落 中毒和窒息 警仪 其他伤害 高处坠落 机械伤害 摔伤 穿戴好劳保护品 站在安全位置查看 严禁运行时查看料仓 下料口篦子不得随意搬动，搬动后及时盖好 注意观察，站在安全位置 运行时站在安全位置，严禁跨越、攀爬皮带 站在安全位置 站在安全位置 注意观察，站在安全位置 及时清理，抓紧扶手 加强点检，在此区域作业时，佩戴便携式报 可能导致的事 控制预防措施8 送料工艺安全操作规程 8.1 工艺概述： 用汽运从供应部仓库进各种合金、原辅料，运至炼钢厂原辅料存放地，用行车吊运 6.6 米平台，把各种原辅料发至转炉、连铸。 8.2 技术、标准、规程 8.2.1 工艺条件 （1）硅钙钡铝- 26 -化学成分％ 牌号 Si Ca ≥ Al8Ba12Ca6Si40 40.0 6.0 12.0 8.0 0.40 0.40 Ba Al Mn C P ≤ 0.04 0.08 S硅钙钡铝合金交货粒度为 10mm～100mm，其中＜10mm 的不超过总量的 5%，＞100mm 的不超过总量的 8%；产品表面洁净,不应有明显的非金属夹杂物。 （2）硅钙合金化学成分，％ 牌号 Ca Ca28Si60 ≥28 Si 55-65 C ≤0.8 Al ≤2.4 P ≤0.04 S ≤0.06硅钙合金交货粒度为：15mm～100mm，其中＜10mm 的不超过总量的 5%，＞100mm 的不 超过总量的 5%。最大块重不得超过 10kg。 （3）硅锰合金化学成分（％） P 牌号 Mn Si C Ⅰ Ⅱ Ⅲ ≤ FeMn68Si18 FeMn65Si17 65.0-70.0 60.0-67.0 17.0-20.0 17.0-20.0 2.5 2.5 0.1 0.1 0.15 0.15 0.25 0.25 0.04 0.04 S在锰含量不低于 60%的情况下，Si+Mn&82%判为合格；硅锰合金交货粒度为 20mm～ 70mm，其中＜20mm 的不超过总量的 5%，＞70mm 的不超过总量的 5%；产品表面洁净,不应 有明显的非金属夹杂物。 （4）硅铁P（％） C 牌号 Si（％） （％） 0.035 0.040 0.040 0.02 0.02 0.02 S（％） ≤ 0.1 0.1 0.2 C（％）FeSi75-A FeSi75-B FeSi75-C- 27 -74.0-80.0 74.0-80.0 72.0-80.0硅铁交货粒度为 10mm～50mm，其中＜10mm 的不超过总量的 5%，＞50mm 的不超过总 量的 5%；产品表面洁净,不应有明显的非金属夹杂物。 （5）铌铁化学成分，％ 牌号 Nb+Ta Ta Al 不大于 FeNb60-A FeNb60-B 60～70 60～70 0.5 3.0 2.5 3.0 2.0 3.0 0.05 0.3 0.03 0.1 0.05 0.3 0.2 1.5 1.0 0.02 0 0.02 Si C S P W Mn Sn Pb. 在供应充足的情况下，优先采购 FeNb60-A；粒度要求：15mm～30mm≥95％，≥40mm的挑出来粉碎后再用；铌铁块表面和断面不得有肉眼可见的明显夹杂物。 （6）钒氮合金－化学成分，％ 牌号 Ｖ VN16 76-80 Ｎ 14-18 9 0.45 0.2 Ｃ ≤ Ｓi ≤ Al ≤ ≤0.1 ≤0.06 S P8.2.2 工艺技术标准 （1）运输装卸车辆无杂物。 （2）入炉原辅材料、合金必须清洁、干燥、无杂物。 （3）按原辅材料、合金的性能定置分类储存。 8.2.3 工艺制度 （1）进料前检查各原辅料、耐火材料、合金的存料情况。 （2）各原辅料、耐火材料、合金料位清楚，定置摆放 （3）严禁各原辅料、耐火材料、合金混运、混装、混放储存。 （4）严禁潮湿的原辅料、耐火材料、合金进行使用。 （5）按行车操作规程进行操作 7#行车和电动葫芦。 （6）检查各种原料质量，发料时，物料内有杂物及时捡出。 （7）各种原始单据、凭证妥善保管，不丢失。 8.3 岗位操作规程- 28 -8.3.1 领用物料 8.3.1.1 作业要求 （1）领用的原辅材料、合金外包装结实、安全、便于吊运，符合炼钢要求。 （2）质量、重量要与实物统一。 （3）合金、原辅材料按指定地点进行保管、存放。 8.3.1.2 注意事项 （1）领用物料时要有专人负责以防丢失，禁止混料。 （2）装卸汽车时不能损坏原辅材料。 （3）汽车拉运物料时，不能超高、超重，人不能坐在汽车后斗内。 （4）物料摆放要整齐，堆放要牢固，不能超高，防止潮湿。 8.3.2 物料储存发放 8.3.2.1 作业要求 （1）按生产需要组织准备供应，各种合金及原辅材料。 （2）开动天车时，先检查天车、电葫芦吊的设备状况，确认正常后，再操作运行。 （3）操作人员应与挂钩人员联系好，安全吊运物料。 （4）及时填写各类物料成份并报炉前。 （5）各种物料摆放整齐与标牌内容相符。 （6）认真做好贵重合金的保管发放，清点交接工作。 （7）及时填写材料的报表，交接班记录，原始记录等。 8.3.2.2 注意事项 （1）吊料时楼梯小门关闭，禁止行人通过。 （2）所吊物料外包装无破损。 （3）物料摆放整齐，不能超高。 8.3.3 合金烘烤窑操作 8.3.3.1 上料准备 A 作业要求 （1）检查烧咀、煤气阀门、轴流风机、烘烤设备是否正常，存在隐患及时通知有关 部门处理。- 29 -（2）检查窑内存料情况，有无混料。 B 注意事项 （1）必须佩带 CO 报警仪。 （2）上下楼梯时抓紧扶手、护栏。 8.3.3.2 上料烘烤 A 作业要求 (1)将合金加入烘烤窑。 （2）按烘烤程序点火，两人监护操作，站在上风口，烧嘴后面进行点火。 （3）点火时将引燃的火种放在烧嘴前面，缓慢开启烧嘴煤气阀门，烧嘴燃烧后，缓 缓调整火焰温度至正常范围内。 （4）在烘烤过程中，当出现烧嘴火焰熄火时，及时关闭烧嘴煤气阀门或总阀门，检 查正常后按烘烤程序重新点火。 B 注意事项 （1）操作人员要佩戴煤气报警仪，一人操作.一人监护。 （2）点火操作时不准站在烧嘴两侧，应站在烧嘴后面和上风口点火。 （3）站在上风口检查烧嘴燃烧状况和设施有无泄漏情况。 （4）窑顶操作时，操作工站在上风口进行操作。 （5）吊料时避让下方人员和设备。 8.3.3.3 清理现场 上料完毕后，及时清理，清扫干净，现场及存在的易燃物。防止碰伤，物料砸伤， 烧伤，铁水烫伤等。 8.4 安全操作规程 8.4.1 准备工作 （1）提前 15 分钟到岗，穿戴好劳保护品。 （2）认真检查交接班纪录，核对料单及上料是否准确，检查料区物料储备情况。 （3）检查各机电设备及合金烘烤窑的运转情况，发现设备隐患及时处理并汇报有关 负责人。 （4）检查行车、电动葫芦遥控系统使用情况，发现隐患，及时处理并汇报。- 30 -8.4.2 合金准备及烘烤安全注意事项 （1）在使用电动葫芦吊装卸车时，必须专人操作，专人摘挂钩，操作电动葫芦吊人 员与挂钩人员要配合好。挂钩人员严禁将手放在绳扣或链条内侧指挥起吊。 （2）使用行车、电动葫芦吊必须严格执行行车、电动葫芦吊操作规程。 （3）向生产现场送料时，操作电动葫芦吊人员注意生产通道状况，确保人身安全。 （4）向生产现场送料时，合金、物料码垛整齐，牢固，防止倒塌伤人。 （5） 向生产现场送料时，严禁吊运外包装破损的合金、物料，以防漏料伤人，伤 设备。 （6）向生产现场送料时，严禁人、物料混装混运，防止倒塌伤人。 （7）严禁攀爬行使中的运料车辆。 （8）操作遥控行车吊运物料时，链条或钢丝绳等吊具确认牢固，严禁超载，运行过 程中，吊物下方不得有人，如有人应让其避开。 （9）烘烤窑使用前，在煤防员的监护下先将煤气管道置换合格，煤防员做爆发试验 合格后，方可进行点火操作 （10）烘烤合金点火应两人在场，一人操作，一人监护。点火时将引燃的火种放在 烧嘴前面，缓慢开启烧嘴煤气阀门，烧嘴燃烧后，缓缓调整火焰强度。点火操作 时不准站在烧嘴两侧，应站在烧嘴后面，此时烘烤窑上面不准有人。 （11）当出现烧嘴熄火后煤气泄漏，应立即采取措施并关闭煤气阀门，避免煤气继 续扩散，及时通知厂调度室。 （12）放合金时，应注意合金碰落伤人。 （13）在合金烘烤窑平台上工作时，应密切注意风向，站在上风口处操作，经常检 查煤气是否泄漏，如发现煤气漏气现象，及时向有关人员反应处理。 （14）严禁在煤气区域停留.休息.睡觉.吸烟。 （15）往合金窑内加合金压灭火时，应立即关闭阀门，确认状况良好时，按正常操 作程序重新点火，并根据烘烤合金的多少及时调整火焰强度。 （16）使用行车或电动葫芦吊调运合金及各种物件时，链条或钢丝绳要牢固，并严 禁超载，运行过程中下方不得有人，如发现下方有人应让其躲闪开。 （17）发料人员必须佩戴好煤气报警仪后，再进行作业。在窑顶加料时要有两人在- 31 -场，一人操作，一人监护。 8.4.3 检修注意事项 检修时，必须和有关部门联系好，当班班长必须了解设备检修情况，检修完毕后， 检查确实一切正常后，方可投入运行。 8.4.4 设备巡检和卫生清扫 （1）操作时对使用的工器及其他设备必须仔细检查，确保安全可靠性能。 （2）送往炉前使用的各种合金必须无杂物.保持干净.摆放整齐。 （3）接班首先检查烘烤器窑设备和生产工具，如有损坏或故障及时反映，通知维修 人员维修，并及时了解上班安全生产情况及不安全因素。 （4）班中要经常检查煤气烧嘴燃烧情况。 （5）在烘烤过程中，当出现烧嘴火焰突然熄火或由于煤气压力波动导致火焰燃烧不 稳定或煤气压力将至 3.0KPa 以下时，应及时关闭烧嘴煤气阀门，汇报调度，并查 明原因，当煤气压力恢复正常，接到厂调度室同意点火使用的通知后，按正常程 序重新点火。 （6）当出现烧嘴熄火后煤气泄漏，应立即采取措施并关闭煤气阀门，避免煤气继续 扩散，及时通知厂调度室。 （7） 应经常认真检查进料斗的磨损情况， 若发现损坏或不符合安全要求的严禁使用。 8.5 危险源辨识表序 作业内容 号 汽车、行车行走 1 装车作业 行车吊物坠落 吊具断裂 煤气泄漏 2 烘烤窑作业 行车吊物坠落 上料时合金掉落 物体打击 物体打击 确认安全距离，注意避让行车 确认安全距离，注意避让 物体打击 物体打击 中毒和窒息 便携式报警仪 确认安全距离，注意避让行车 加强点检，正确使用吊具 加强点检，在此区域作业时，佩戴 危险因素 故 注意观察， 站在安全位置注意及时 车辆伤害 躲避 可能导致的事 控制预防措施- 32 -粉尘激扬 烘烤高温辐射 高温合金与人体接触 3 放料作业其他伤害 其他伤害 灼烫佩戴劳保防护用品 穿戴好劳保护品 穿戴好劳保护品， 站在安全距离进 行放料，及时避让高温合金， 穿戴好劳保护品，注意观察，及时混铁炉放铁时铁水洒落灼烫 躲避 注意观察， 站在安全位置注意及时运送原辅料时车辆行走 4 卸车作业 行车钢丝绳突然断裂 挂包时没挂牢 与行车没配合好车辆伤害 躲避 物体打击 物体打击 机械伤害 加强点检，正确使用钢丝绳 吊具挂实、挂牢，安全确认 精心操作，明确行车指挥手势9、原料车间习惯性违章 （1）员工劳保护品穿戴不齐全。 （2）混铁炉出铁后期不小流出铁。 （3）经过混铁炉炉后时，不确认周围环境。 （4）原料上料工吊运物料时，未及时避让行人及设备。 （5）原料上料皮带工皮带运转时，拣大块料时戴手套。 （6）原料车间在开皮带开机时，没有先鸣铃。 （7）原料车间从合金库用汽车运料时，坐在车斗内。 （8）混铁炉岗位铁水取样时，取样勺潮湿造成铁水迸溅。 （9）混铁炉岗位使用氧气管时，未进行检查，有氧气漏点。 （10）混铁炉岗位砌筑铁水罐时，罐内有人上方有吊物穿行。 （11）废钢工有时在电磁吊下行走，挂上废钢斗后不站安全位置。- 33 -第二章 转炉安全技术操作规程1 岗位职责 1.1 转炉主任（副主任）岗位职责 （1）负责转炉工艺生产全过程的组织、指挥协调、检查工作。 （2）制定具体的班组经济考核制度，确保完成生产计划任务、钢种质量要求和成本 指标。 （3）对职工进行安全教育，检查督促各岗位，严格执行《转炉车间岗位安全操作规 程》 ，杜绝违章作业。 （4）制定措施，节约原材物料，降低钢铁料消耗，增收节支。 （5）积极组织学习安全知识，做到安全工作经常化、制度化、具体化，带领本单位 职工贯彻落实厂下达的各项任务。 （6）对本单位安全工作全面负责，做好安全生产“五同时” ，发生事故应立即报告， 按“四不放过”原则组织调查分析，提出处理意见和防范措施。 （7）搞好员工的培训，组织生产协调，带好队伍， （8）经常听取本单位员工对安全生产、劳动保护的意见和建议。组织均衡生产，注 意劳逸结合。不断改善劳动条件，关心员工身体健康，预防职业病的产生。 1.2 转炉炉长岗位职责 （1）组织班组成员认真完成车间布置的各项工作 （2）对产品质量认真负责 （3）协助车间对班组的每个成员安全操作进行管理 （4）组织职工学习执行企业和车间各项规章制度 （5）优化操作工艺，减少环境污染 1.3 转炉炉前工岗位职责： （1）对产品质量认真负责 （2）负责转炉全部卫生的清理 （3）学习执行企业和车间各项规章制度 2 转炉炉前工艺流程：- 34 -2.1 炉前工艺流程图：计量后铁水 计量后废钢转炉降枪点火一批料过程枪位二批料终点控制渣车倒炉拉碳钢包车碳脱氧合金化合格钢水 溅渣护炉 吹氩站倒渣钢渣处理2.2 炉前工艺流程概述 2.2.1 氧气顶吹转炉冶炼五大制度 装入制度、供氧制度、造渣制度、温度控制制度、脱氧合金化制度。 2.2.2 氧气顶吹转炉冶炼工艺过程 经计算后的合格铁水、废钢通过铁水包、废钢斗运至转炉平台，加入转炉内，转炉 摇正后下枪供氧，同时加入一批料。冶炼过程中根据炉内反应情况，一助手及时调整枪 位，氧压，分批加入第二批渣料。吹炼过程中确保良好的化渣效果， 同时均衡脱碳升温，- 35 -尽量避免过程喷溅、返干。吹炼终点转炉炉长根据供氧时间及火焰收缩情况确定拉碳时 机，提枪倒炉后测温、取样。出钢过程中根据冶炼钢种加入合金，出钢完毕将转炉复位 下枪供入高压氮气溅渣护炉，炉渣溅干后，摇炉倒渣，等待下一炉冶炼。 3 工艺设备性能参数 3.1 转炉本体系统公称吨位 转炉新炉出钢量 转 转炉最大出钢量 炉 炉壳外径 炉壳高度 最大工作倾动力矩 最大事故倾动力矩 倾 动 装 置 输入转速 输出转速 总速比 倾动电机型号 倾动电机功率 倾动电机数量60 55 60 ф 00 .2～0.99 746.76t t t mm mm KN.M KN.M r/min r/minYZBP（F）280M-8 变频电机 55 4 KW 台3.2 氧枪系统管体外径 喷嘴形式 （mm） 四孔 φ 180 (mm) 16130 （m） 11.740 (m/min) 41 (m/min) 4.1 总长度 总行程 升降速度 低速3.3 氧枪传动系统装置工作变频电机 YZPF250M-6/45KW 横移传动装置 SKD315S S140Y490- 36 -齿轮箱 YNS555-28,i=28 横移速度 2.5m/min制动器 ED121/6 横移行程 2500mm3.4 一次除尘系统名称 电机 液力涡合器 湿旋脱水器 水封排水器 规格型号 YKVS60-2-900KW YOTC0450 φ 3400mm mm 数量 3 3 2 6 风机型号:AH1100 技术性能 风量：6600 风压：8KPa 转速:2840R/min 风机功率:900KW3.5 二次除尘系统名称 电机 规格型号 YKK7103-8 数量 1 技术性能 处理风量：74*10m?/h 过滤面积：10852m? 过滤风速:1.14m/min 风机 AL-R2770W(IDF) 1 风机转速:730r/min 风机功率:1600/kw 总功率：1600KW3.6 电气参数序号 1 2 3 4 5 6 7名称 转炉倾动电机 炉前挡火门电机 炉前挡渣门电机 氧枪提升电机 氧枪台车横移电机 钢包车电机 渣盘车电机规格型号 YZPB（F）280M-8 Y132M1-6B5 YEJ132M1-6B6 YZPF25OM-6 SRD315S140Y490-105-M YZR225M-8 YZR225M-8功率(KW) 55 3 5 45 1.5 22 22电流(A) 110 9.4 9.5 85 3.5 49.6 49.6额定转速(r/min) 75- 975 4 技术、标准、规程 4.1 工艺条件 4.1.1 设备- 37 -（1）转炉倾动、氧枪升降、合金溜槽、下料等转炉各设备系统工作正常。 （2）各部位氮封工作正常，除尘风机正常运转，炉下无积水。 （3）中压水水冷系统（包括水冷托圈、水冷挡火墙、水冷大梁等用水）工作正常。 （4）氧气、高压水等各转炉仪表及其连锁机构、各调节阀、切断阀工作正常。 （5）压缩空气压力≥0.4MPa；氮封氮气压力≥0.15MPa；高压水压力≥1.0Mpa，流量 ≥60t/h；氧气总管压力≥1.4Mpa；无油氮气压力≥1.4Mpa。 4.1.2 原辅料 （1） 铁水:铁水温度大于 1250℃， 铁水硅量以 0.3%～0.6%为宜， 锰含量以 0.2%～0.5% 为宜，铁水含磷量应小于 0.150%，含硫量一般应低于 0.070%。 （2）废钢:清洁、少锈、无混杂、不含有色金属，单重波动范围为 150～2000kg。 （3）石灰:石灰成分要求 CaO%含量高、SiO2 和 S%含量低。石灰活性好，CaO 有效≥80%， SiO2≤2.5%，S&0.2%，块度 5-40mm。 （4）萤石:CaF2≥85% SiO2≤4% CaO≤5% S&0.2%,块度 10-80 毫米，清洁干燥，不得混 有泥沙等杂物。 （5）矿石:矿石粉末少，清洁干燥。 4.2 工艺技术、标准工艺 技术工艺标准1、采用焦炭烘炉方式。先向炉内加入 800-1000Kg 干燥的点燃焦炭，采用小氧压、小流量进行供氧 操作，操作过程中根据炉内温度上升情况适当调节氧气压力和流量。待炉体冒出大量烟气后兑入铁 水 55t，装铁完毕立即开始供氧操作，氧枪工作压力 0.65～0.70 MPa，全程供氧时间尽量＞25 分 钟。开新炉 2、炉渣碱度控制在 R=2.8～3.5。石灰在开吹 5 分钟时先一次加入 800～1000Kg，待炉渣化好后小 批量陆续加入其余石灰，全部渣料在终点前 3 分钟加完。 3、萤石加入量按 5kg/t 钢左右控制，严禁在头批料和终点前 3 分钟内加入萤石。 4、终点温度≥1700℃。- 38 -5、终点残锰按铁水含锰量 30%考虑。 6、开新炉出钢后，进行溅渣护炉操作，重点保护炉底接缝，尽快组织下一炉的冶炼，前五炉保证 连续冶炼，前五炉不炼优质钢。 1、装入制度实行定量装入，正常情况下装入量为 60 吨，废钢比根据铁水和废钢质量确定。 2、供氧制度实行恒压、变枪位操作法。 3、参考枪位（废钢增加液面按 200mm 考虑） ：基本枪位：1100mm；高枪位：1300mm；低枪位：900mm。 冶炼终点前要采取低枪位操作，时间不小于 30 秒。 装入制度 4、严禁低氧压操作，除开新炉炉次，工作氧压不得小于 0.75MPa。 和供氧制 5、吹炼时间：12-15 分钟。在规定的装入量和供氧压力范围内，如果供氧时间长于规定上限或短 度 于规定下限，炉长要采取相应措施调整。 6、为确定合适枪位，金属液面高度应及时测量，从炉龄第二炉起，接班后第一炉由炉长组织测定。 此外每逢装入量变化、更换新氧枪、补炉第一炉或操作异常时，都要由炉长组织测定金属液面，调 整枪位，并记录在原始记录上。 1、造渣方式：二批料，单渣法。但在铁水 Si≥1.0%，或铁水 S≥0.07%时，可采用双渣法。 2、炉渣碱度：CaO%/SiO2%=2.8～3.5，终渣（MgO）控制在 8%～12%；TFe 控制在 12%～18%。 3、正常冶炼时，每班前两炉中取一炉终渣样，分析 TFe、MgO 和碱度，根据化验结果及时调整渣料 配比。 4、石灰成分：石灰成分每 24 小时分析一次。分析内容为：CaO、MgO、SiO2。 5、石灰加入量：炼钢石灰加入量要根据铁水 Si 含量、石灰成分、铁水加入量、铁块量及终渣碱度 造渣制度 确定。 6、转炉每加入一吨铁块增加石灰量按 60Kg 考虑。 7、轻烧白云石加入量：依据铁水装入量及渣况进行调整，控制终渣（MgO）在 8%～12%范围内。 8、萤石：萤石加入量按 5Kg/t 钢加入，当铁水 Mn/Si≥1 时，可以不加萤石。 9、每炉冷却剂加入量应根据铁水成分、温度、废钢加入量以及上一炉终点温度等变化情况综合考 虑确定。 1、炉长根据出钢口、钢包等生产情况，确定合适的放钢温度，确保氩前温度要求。 温度制度 2、钢水在炉内镇静降温：1～2℃/分。 根据火焰结合供氧量来判断吹炼终点， 理想的终点控制是温度和化学成分同步达到所炼钢种要 终点控制 求，采用高拉补吹法进行拉碳操作，终点碳≥0.08%。 转炉出钢 1、采用挡渣塞和挡渣球分别挡住转炉的一次渣和二次渣。 2、当炉内钢水出到 3/5～4/5 时，将挡渣球投到出钢口上方，开始挡渣出钢。- 39 -3、出钢时间：Q1.5 分钟。 4、转炉出钢过程中严禁采用湿渣料压渣。 1、根据合金元素脱氧强弱确定加入顺序，原则上先加脱氧能力弱的后加脱氧能力强的。 脱氧合金 2、加入时机：当钢水出至 1/4 时开始细流、均匀加入，钢水出至 3/4 时加完。 化 3、冶炼钢种需增碳时，增碳剂在铁合金加完后，随钢流加入钢包。增碳量较大的钢种，部分增碳 剂可提前加入包底，其余在出钢过程中加入钢包。 1、转炉留渣量：≥3.0 吨/炉。 2、溅渣枪位(距炉底)：1.5～2.5 米，开吹枪位 2.5 米左右，根据起渣量逐步降低。 溅渣护炉 3、无油氮气总管压力≥1.2MPa，工作压力≥0.9MPa。 4、溅渣时间：根据炉渣状况和溅渣效果确定合适的溅渣时间，正常情况下控制在 2.0～3.0 分钟。 5、溅渣过程观察炉口渣子情况，调整枪位。 6、从开新炉第一炉开始进行溅渣护炉。 1、回炉钢水由大包工报出数量，经调度通知混铁炉，回炉重新冶炼。混铁炉将回炉钢水和数量通 回炉钢水 的处理 知炉前。 2、吹炼回炉钢时，渣料可在开吹时一次加入，基本枪位按上限控制，以防止烧枪、粘枪，萤石适 当增加，增加量≤5%，终渣碱度 R=2.8～3.2 1、吹炼前由一助向气柜发出要求回收信号，气柜拒绝回收或无应答，则无法回收；气柜同意回收， 则炉前操作画面显示同意。 2、气柜同意回收后，炉前吹氧 2 分钟左右时降罩，当 CO 含量＞30%，O2 含量＜1.2%时，电脑画面 出现回收钮（若达不到回收条件，回收钮不出现） ，由一助按下回收钮，此时，三大阀自动动作处 煤气回收 于回收位。 3、回收过程中合理控制枪位，严禁转炉出现大喷。当转炉出现大喷时，一助手立即点击“放散” 钮停止回收。停炉制度1、根据停炉计划，炉前与原料协调配合，停炉前控制炉顶料仓存料量，尽量少存或不存。若停炉 时间≥2 天或因检修需要应将炉顶料仓、称量漏斗、汇总料仓中存料放出。 2、倒净炉渣停炉后，通知风机房停止高压风机。 3、停炉后，通知除尘区停止向除尘系统和汽化冷却系统供水并排放所有积水。 4、停炉后要求炉内无冷钢，并将炉口、炉壳、挡渣板积渣清净。 5、氧枪要提出氮封口，通知钳工关闭高压水。 6、关闭氮气阀门。 7、关闭水冷炉口进水阀门。- 40 -8、通知钳工关闭高压氧气手动阀门、高压氮气阀门，放净余氧。 9、拆下炉口水箱后，打水、冷却、拆炉。 10、切断操作室电源。4.3 工艺制度 4.3.1 常炼钢种的化学成份（%）牌号 HRB335（GB） HRB335（内控） HRB400（GB） HRB400（内控） Q235A（GB） Q235B（GB） HRB335n 内控） （ HRB400n 内控） （ C 0.17-0.25 0.20-0.25 0.17-0.25 0.20-0.25 0.14-0.22 0.12-0.20 0.18-0.24 0.20-0.25 Si 0.40-0.80 0.40-0.60 0.20-0.80 0.40-0.60 0.12-0.30 0.12-0.30 0.12-0.32 0.40-0.60 Mn 1.20-1.60 1.30-1.50 1.20-1.60 1.30-1.50 0.30-0.65 0.30-0.70 0.60-0.90 1.30-1.50 P ≤0.045 ≤0.045 ≤0.045 ≤0.045 ≤0.045 ≤0.045 ≤0.045 ≤0.045 S ≤0.045 ≤0.045 ≤0.045 ≤0.045 ≤0.045 ≤0.045 ≤0.045 ≤0.0454.3.2 冶炼条件 （1）入炉铁水条件：P≤0.10% ，S≤0.040% ，温度≥1250℃。 （2）装入量：装入制度实行定量装入，正常情况下铁水装入量为 54 吨，废钢比根据 铁水和废钢质量确定,废钢视铁水 Si、Mn 含量确定加入量。 （3）入炉材料（石灰、轻烧镁球或轻烧白云石、铁矿石等）必须清洁干燥。 （4） 采用高拉补吹操作。 （5） 采用挡渣球挡渣出钢， 严格控制下渣量。 出钢前必须测温和取样分析 C、 S 元 P、 素。 4.3.3 出钢条件 （1）出钢碳偏低时，允许在出钢时往钢包内加高碳低硫增碳剂增碳，增碳剂严禁一 次性加入包底， 应在合金加入过程中随钢流逐包加入， 要求在出钢至 3/4 时加完 （回 收率按 75-80%计算）- 41 -（2）出钢温度第一炉 钢种 氩前 HRB335 HRB400 Q235
连浇（3）红包（衬温≥800℃）出钢，出钢时间≥1.5 分钟。 （4）出钢量控制应保证渣面与钢包口的距离（净空高度）不低于 500mm。 （5）合金在出钢过程中加入钢包，加入量以控制 Mn 进入内控成份中、下限，Si 进 入下限为宜。回收率：Si 按 85%、Mn 按 95% 计算。 （6）预脱氧加 Si-Al-Ba-Ca 加入量为 0.5kg/t，在出钢过程中随钢流加入。 5 岗位操作规程 5.1 接班 5.1.1 作业要求 （1）检查本岗位区域卫生情况。 （2）了解上班生产情况和设备情况，进行设备点检并填写点检卡。 ①氧枪和升降设备联锁是否正常、是否粘枪漏枪。 ②转炉倾动系统及联锁系统是否正常。 ③上料系统及联锁是否正常。 ④合金称量和加入系统是否正常。 ⑤氧枪水冷是否畅通，流量是否合格。 ⑥各氮封、气封是否良好。 氮气压力≥0.15Mpa，压缩空气压力≥0.4Mpa 高压水压力≥1.0Mpa，高压水流量≥60t/h ⑦各气动元件是否处于正常位置。- 42 -（3）炉长组织准确测量炉底高度，并做好记录。 （4）正点双方炉长签字交接班。 5.1.2 注意事项 （1）认真检查,发现问题及时汇报处理 。 （2）氧枪出水阀门一定要打开。 （3）非工作人员不得上二层平台。 （4）各种异常问题记录清楚并告知下个班。 5.2 炉体维护 5.2.1 作业要求 （1）认真观察转炉内衬侵蚀情况，根据实际情况确定补炉部位及补炉量。 （2）坚持留渣挂大面，维护好渣面兑铁位置。生产中发现问题及时处理。 （3）补炉坚持高温快补、补严、补实，突出重点和烧好的原则。 5.2.2 注意事项 （1）检查吊具是否牢固。 （2）挂小钩时要握其外缘，防止夹伤手指。 （3）兑铁水时周围人员离开。指挥人员离铁水包侧面 5 米外指挥。 （4）兑铁时如发现炉口冒大火立即停兑，待火小后再兑。 （5）兑铁时铁水包嘴不得压在炉口上。 （6）兑铁完毕，待铁水包嘴离开炉口 1m 方可动炉。 5.3 兑铁水 5.3.1 作业要求 （1）将转炉摇至兑铁位置,转炉前倾 15-20°。 （2）指挥行车将铁水包吊到转炉前，缓缓落下，包底离地约 100cm 将链条小钩挂入 包环内。- 43 -（3）指挥行车吊铁水至转炉上方兑铁水位置。 （4）小流连续试兑。 （5）正常兑铁时转炉配合铁水包的倾斜逐渐下倾。 （6）装入制度执行技术规程。 5.3.2 注意事项 （1）检查吊具是否牢固。 （2）挂小钩时要握其外缘，防止夹伤手指。 （3）兑铁水时周围人员离开。指挥人员离铁水包侧面 5 米外指挥。 （4）兑铁时如发现炉口冒大火立即停兑，待火小后再兑。 （5）兑铁时铁水包嘴不得压在炉口上。 （6）兑铁完毕，待铁水包嘴离开炉口 1m 方可动炉。 5.4 测液面 5.4.1 作业要求 （1）兑铁完毕，准备一段平直铝条，将转炉摇至零位。 （2）氧枪提出氮封口，铝条插入氧枪孔。 （3）氧枪处于非工作状态。 （4）降枪至设定高度停 1 秒，提枪出氮封口，取下铝条。 （5）测量剩余铝条长度，确定合适枪位。 5.4.2 注意事项 （1）戴好口罩，防尘。 （2）注意观察周围环境，防止发生意外 （3）手势明确，上下配合得当。 （4）接班三炉内必须组织测液面。开新炉第二炉及操作条件变化应及时测液面。 （5）测液面二人同行。- 44 -5.5 加废钢 5.5.1 作业要求 （1）转炉前倾 20-30° （2）废钢加入量根据铁水成分、废钢质量等情况确定。 （3）总装入量执行现技术规程。 （4）除测液面炉次外，应先加废钢后兑铁，废钢潮湿要向后摇炉。 （5）加废钢时周围不得有人。 （6）专人指挥行车向炉内加废钢。 （7）废钢斗离炉口 1m 后，方可动炉。 5.5.2 注意事项 （1）废钢要尽量清洁干燥，不得有封闭容器，爆炸物，有色金属，钢渣及耐火材料。 （2）指挥人员离废钢斗侧面 5m 外指挥。炉口对面不得有人。 5.6 供氧 5.6.1 作业要求 （1）转炉摇至吹炼位置。根据实际生产情况确定氧气压力调节方式和开氧方式（自 动或手动。 ） （2）所有联锁开关处于联锁状态，除特殊情况任何人不得解除。 （3）降枪至开氧点以下点火，逐步降枪至冶炼枪位。 （4）根据炉容、原料及冶炼钢种确定合理的供氧强度。 （5）供氧时间控制在 12-15min，供氧时间过长或过短及时调整供氧强度进行修正。 5.6.2 注意事项 （1）工作氧压大于 0.75MPa （2）手动调氧压要缓慢。 （3）不得用湿手操作仪表。- 45 -（4）若开吹 20&内火焰未上来，提枪观察炉内情况。 5.7 造渣 5.7.1 作业要求 （1）石灰质量要达到三级品以上，外购石灰 S 含量≤0.150%。石灰不得混有外来夹 杂物，必须干燥、新鲜，雨季储存时间不得超过 72h。熔瘤焦碳等夹杂物≤0.5%。 （2）根据铁水硅含量准确计算，称量石灰加入量，石灰加入量={2.14×R×铁水含 Si 量/石灰有效 CaO 含量}×1000×铁水装入量。 （3）铁块补加石灰量按每吨铁块 50Kg 考虑。 （4）加料量和加料时机参考工艺技术规程。 （5）吹炼过程中，正确判断炉内温度上升情况，确定剩余渣料加入时机和加入量。 合理控制枪位，防止返干和喷溅发生。 5.7.2 注意事项 （1）终渣碱度控制：R=2.8-3.5。 （2）萤石按石灰加入量 5%加入，铁水 Mn/Si≥1.0 时可不加入。 （3）造渣原则：初渣早化，过程渣化透，终渣作粘，并有良好的流动性。 （4）终渣 MgO 控制在 8-12%，TFe 在 12-18%之间。 （5）造渣料在拉碳前 3 分钟全部加完。 （6）铁水 S≥0.070%或 Si ≥1.0%采用双渣操作。 （7）矿石、污泥块加入量根据转炉实际热量状况确定。 5.8 煤气回收 5.8.1 作业要求 （1）炉前接到调度通知后，检查活动烟罩升降是否灵活， 限位指示是否正常，升 降机构是否正常。若有异常立即向调度汇报联系维修工处理。处理完毕后方可准 备回收。- 46 -（2） 吹炼前由一助向气柜发出要求回收信号， 气柜拒绝回收或无应答， 则无法回收； 气柜同意回收，则炉前操作画面显示同意。 （3） 气柜同意回收后， 炉前吹氧 2 分钟左右时降罩， CO 含量＞45%， 2 含量＜1.3% 当 O 时，电脑画面出现回收钮（若达不到回收条件，回收钮不出现） ，由一助按下回收 钮，此时，三大阀自动动作处于回收位。 （4）回收过程中合理控制枪位，严禁转炉出现大喷。当转炉出现大喷时，一助手立 即点击“升罩”钮升起烟罩，三大阀自动动作处于放散位。 （5）炉前拉碳提枪时，一助手点击“升罩”按钮。此时，烟罩升起，三大阀自动动 作处于放散位。回收过程结束。 5.8.2 注意事项 （1）CO 含量＞45%，O2 含量＜1.3%时方可进行回收 （2）回收过程中，控制好转炉反应速度，防止“大喷” 5.9 倒炉拉碳 5.9.1 作业要求 （1）终点温度根据钢包、放钢时间、钢种要求等情况综合考虑。 （2）终点碳根据所炼钢种要求确定 （3）供氧时间 12-13 分钟提罩，炉长根据供氧时间和炉口火焰确定拉碳时机。 （4）一助手提前要渣罐，确定渣车到位，根据炉长提示倒炉，炉口接近水平时点动 摇炉，防止下渣量大或倒出钢水。 5.9.2 注意事项 （1）放钢温度执行相应工艺技术规程。 （2）如粘枪严重，不得强行提枪，防止损坏设备。 （3）炉口对面不得站人，以免烫伤。 （4）终点压枪Q30 秒。- 47 -5.10 取样 5.10.1 作业要求 （1）标准样勺三把，取样枪两支，准备完好。 （2）炉子停稳，待炉口火焰稳定后在炉子一侧将样勺伸入炉内，粘好炉渣后插入钢 液面 200mm 以下取钢水。 （3）炉长用竹片拨去覆渣，然后观察样勺内钢水状态。 （4）取样枪插好取样器，插入钢水 200mm，停留 3-5 秒，保证取满样，将块样快速 冷却后送化验室。 5.10.2 注意事项 （1）样勺保证干燥、干净。 （2）取样做到稳、准、快、满、盖，保证具有代表性。 （3）防止滑倒。 （4）专人及时了解成分。 5.11 测温 5.11.1 作业要求 （1）准备测温管、检查仪表、测温枪电缆是否完好。 （2）在测温枪上装上热电偶和保护纸管，待仪表“准备”灯亮后，在炉子一侧迅速 将测温枪插入钢水中。 （3）停留 3-5 秒，待“测温完毕”灯亮后迅速抽出测温枪。 （4）拔去热电偶，准备下一次测温 5.11.2 注意事项 （1）保护纸管和热电偶要干燥。 （2）测温要快、稳。 （3）测温枪插入钢水液面下 150-250mm- 48 -（4）测温完毕及时更换热电偶，避免烧枪。 （5）测温时注意观察炉内情况，防止烫伤。 5.12 补吹 5.12.1 作业要求 （1）根据测温结果、钢样观察结果，炉长确定是否补吹。必要时等炉前化验结果出 来后再行处理 。 （2）确定补吹时间、枪位及加料种类、数量。 （3）将炉子摇至零位，降枪补吹 （4）补吹完毕，倒炉测温、取样 （5）未达到出钢标准再次补吹。 （6）加冷料 100Kg 或点吹 10 秒以上必须测温。 5.12.2 注意事项 （1）补吹过程视情况补加渣料。 （2）采取各种措施后不能达到出钢要求，倒出回炉。 （3）采用高拉补吹，提高拉碳质量，避免钢水过氧化。 5.13 出钢 5.13.1 作业要求 （1）确认达到出钢要求。 （2）发出呼叫钢包车信号，确认钢包车到位后将电源开关转至炉后。 （3）根据钢种提前称量好合金，并将合金车推至加合金位置。 （4）确认钢包车到位，检查出钢口挡渣塞是否牢固。 （5）确定好钢包位置，缓慢摇炉，钢流落点准确清楚。 （6）放钢过程保证钢流饱满，准确进入钢包。 （7）出钢至 1/4 时将溜槽对准钢流，开始均匀细流加入合金，出钢 3/4 加入完毕，- 49 -打出溜槽。 （8）出钢 4/5 时开始挡渣出钢。 （9）见渣后迅速抬炉。 5.13.2 注意事项 （1）合金加入量按技术规程执行。 （2）根据钢水氧化性灵活掌握合金、脱氧剂加入量。 （3）确认合金称准确、合金溜槽完好。 （4）经常清理炉体积渣防止放钢落入钢包。 （5）不得用湿料压渣。 （6）防止溜槽卡料，如卡料或钢包车不动抬炉处理。 （7）保证出钢时间Q1?30&。 （8）禁止出钢前或出钢完毕后加入合金。 （9）合金加入顺序：先弱后强。 5.14 堵出钢口 5.14.1 作业要求 （1）出钢完毕炉子摇至堵出钢口位置，打掉挡渣球，清理粘渣。 （2）及时清理出钢口胡子,保持小于 50mm。 （3）用挡渣塞堵住出钢口。 （4）操作完毕摇至零位将电源开关转至操作室。 5.14.2 注意事项 （1）塞紧挡渣塞，防止冶炼过程冲开或脱落。 （2）防止滑倒。 （3）出钢口侵蚀严重时及时修补或更换。 5.15 溅渣护炉- 50 -5.15.1 作业要求 （1）转炉摇至吹炼位置，将操作状态选至溅渣护炉位置，其它所有联锁开关处于联 锁状态。 （2）降枪进行溅渣护炉操作。 （3）溅渣时间 2.0?-3.0?。 （4）溅渣完毕将操作系统选至转炉冶炼状态。 5.15.2 注意事项 （1）总管无油氮气压力大于 1.2MPa。 （2）无油氮气工作压力为 0.9-1.2MPa。 （3）严禁湿手操作。 （4）保证留渣量大于 3.0t. （5）放钢后根据情况决定是否加白云石调渣 （6）注意工作状态的转换。 5.16 倒渣 5.16.1 作业要求 （1）提前发出要渣罐信号，确认渣车到位。 （2）将转炉摇至兑铁位置缓慢向下摇炉，炉长根据情况确定转炉留渣量。 （3）将转炉摇至加废钢位置。 5.16.2 注意事项 （1）倒渣时炉体附近不得站人. （2）不得将未出完的钢倒入渣罐。 5.17 停炉 5.17.1 作业要求 （1）转炉放完最后一炉钢，根据炉体情况决定是否进行涮炉操作。炉底高度达到接- 51 -缝位置或炉衬较薄的情况可直接拆炉。 （2）如需进行涮炉操作可小量留渣或不留渣。 （3）正常情况下每 5 分钟提枪观察氧枪和炉体，涮炉过程如氧枪回水温度上升过快 或出现异常时应及时提枪，转炉露出工作层即可进行拆炉操作。 5.17.2 注意事项 （1）涮炉前必须认真检查氧枪是否漏水，若漏水必须更换新氧枪后方可进行操作。 （2）涮炉过程，转炉周围严禁站人。 （3）涮炉过程应认真观察炉内状况，发现异常应立即提枪。 （4）供氧时间不得超过 10 分钟。 （5）涮炉结束，提枪后如发现氧枪漏水，严禁动炉，确认无险情后方可动炉。 （6）涮炉完毕更换该氧枪喷头。 6 安全操作规程 6.1 准备工作 （1）岗位人员工作前，对转炉的倾动装置和控制设备必须进行详细检查，必须保 持其可靠性和准确性，运转正常并通知调度，方可兑铁水吹炼。 （2）在测量金属液面时，降枪手势要明确，指挥人员确认无误后，指挥点动降枪， 以防止卡枪和挤伤事故的发生。 （3）严禁氧枪系统漏气，更换氧枪后测液面时，须仔细检查枪孔，以防堵塞和其 他问题造成吹炼事故，并严格检查供水情况，氧枪供水压力不得低于 1.0×106 帕，流量不低于 60m3/h。 6.2 兑铁加废钢 （1）在兑铁水、加废钢、倒钢渣或摇炉过程中，炉口前方严禁站人，也不得任何人 通过，指挥人员必须站在侧面 5 米外指挥。终点倒炉取样、测温必须等电动挡火 门关严后进行，且要迅速站在侧面，严禁炉口正面站人。- 52 -（2） 在兑铁水时，炉前工不能指挥行车工主钩升得过高，如升得过高需主钩下降 时必须将付钩摘掉方可进行，以免主付钩不同步翻出铁水造成意外事故。 （3）在兑铁水、加废钢、倒钢渣或摇炉过程中，炉口前方严禁站人，也不得任何人 通过。指挥人员必须站在侧面 5 米外指挥。终点倒炉取样、测温必须等电动挡火 门关严后进行，且要迅速站在侧面，严禁炉口正面站人或人员通行。加废钢或兑 铁水完毕时，必须待废钢斗和铁水包嘴离开炉口 1 米后方可摇炉，以免碰坏烟罩 和发生意外事故。 （4）入炉渣料、废钢、合金必须干燥，废钢不得夹带有爆炸物品及封闭容器，废钢 斗外不得夹带钢筋、生铁块等杂物，炉前工应督促废钢工清理干净，否则禁止入 炉。 （5）受天气影响而造成入炉废钢潮湿或带水，必须采取先加废钢，加入废钢后将炉 子向后摇 30 度，烘烤 2―3 分钟（空炉时间 2 小时以上应适当延长时间） ，兑铁时 地面指挥人员将炉子正前方人员喊开，指挥行车缓慢兑铁。 （6）行车在吊运铁水或重物时，要有专人指挥，指挥人员要通知吊运路线上所有工 作人员进行躲避；在炉前平台工作时，听到行车铃声应主动让开，以免伤人。铁 水包挂环损坏情况，炉前工挂钩把好关，发现裂纹严禁使用。 6.3 设备检修和卫生清理 （1）遇焊烟道、烟罩或进入烟道内作业时，负责清理烟道内壁上所粘钢渣。清渣时 必须采取可靠的安全防护措施，设专人监护，以保证人员安全。补炉和检修同步 时，动炉前首先要进行安全确认，方可操作。 （2） 经常检查氧枪钢丝绳的磨损情况， 如有损坏， 必须通知维修人员调换钢丝绳后， 方可进行吹炼。 （3） 开新炉或转炉检修水冷系统时， 炉前人员必须认真检查水冷系统的各回水情况， 正常后方可冶炼，各班必须指定专人对各水冷系统的进、回水进行检查（做到炉- 53 -炉检查） ，如有异常及时通知调度安排处理。 （4）接到炉下清渣的信号后，炉前禁止任何操作。不准清理 6.7 米平台转炉周围及 炉下挡渣板的积渣，也不准向炉下扔杂物。待炉下清渣结束，炉前接到信号并经 明确确认后，方可作业。挡渣板和炉口、炉身上的渣子必须坚持一炉一打，应保 持清洁。更换炉衬砌炉前，炉子周围的冷渣钢必须上下联系好，清理干净。 （5）炉前操作室无关人员不准随便入内，室内不准打闹，开玩笑，禁止随意触动各 种仪表，以免影响操作。室内各电器设备、线路严禁打水受潮，以防造成短路， 发生以外事故。 （6）所有计器、仪表、开关、电铃、信号灯，必须处于良好工作状态，确保正常吹 炼，如有损坏应急是处理，不得擅自解除连锁装置。 （7）严格按程序和操作规程操作，对室内的仪器、仪表和各层工作平台上的有关阀 门要熟记其用途。所有机器设备都应进行挂牌操作，严禁违章作业。 （8）炉前、炉后不得有积水、积渣，否则应急时清理干净。渣罐有水必须通知炉下 人员排出后，方可继续冶炼。 6.4 停炉 （1）在转炉停吹换炉衬时，氧枪提到氮封口，卸炉底前把高压水、氧气、氮气、蒸 汽全部关闭，并把氮封口和氧枪上的氧化铁、粘渣钢清理干净后，盖好氮封口， 对二层平台以上及炉子周围垃圾、水冷挡板清理干净，然后切断电源，并通知汽 化冷却、风机房、煤气加压站。 （2）在停炉后，应将综合料仓的料处理干净，以防炉内有人，料仓漏料伤人。 （3）拆炉时，炉前应检查烟罩及炉体上的渣子，负责清理干净。卸完炉口水箱将炉 口摇至炉后 30°―40°，然后打开水并保证冷却时间。 （4）开新炉前测量枪位或处理氧枪胶带必须关闭氧气总管开闭器。当炉前工进入炉 内测量零位前，应先将氧气法兰拆下，严防氧枪下降时漏气，导致意外事故发生。- 54 -上转炉平台以上的操作人员禁止携带烟火，预防煤气、氧气易燃易爆。 （5）在停炉、停吹检修或更换炉衬砖时，炉前工必须有两人在操作室值班。恢复生 产动炉时，必须在检修警示牌全部取走后，有厂调明确指令，且对转炉周围的环 境进行安全确认后，方可动炉。 6.5 吹炼过程 （1）冶炼过程中，如发现氧枪、炉口水箱、烟道、烟罩漏水严重，必须停吹并立 即通知调度，指挥钳工关掉中、高压水，不可盲目动炉；若炉内有水，待积水蒸 发完毕，方可缓慢动炉。确认炉内无积水应由当班炉长、生产指挥共同进行，并 采取正确措施。 （2）吹炼时如接到气化冷却、煤气回收、风机等故障信号时，要立即提枪停炼， 待接到以上各岗位允许吹炼的信号后，方可继续冶炼。 (3） 严禁用低氧压操作，如在吹炼中因故制氧停机，需请示有关领导。如继续吹炼， 操作人员应远离炉体，倒炉时应采取可靠的防范措施，以防因炉内碳氧剧烈反应 造成炉渣大喷伤人。 (4)在吹炼过程中，除尘区和防爆板附近严禁站人和攀越，同时在无安全措施的情 况下，不准向下和周围抛物，以防伤人和损坏设备。 (5)转炉在冶炼过程中，挡渣板应处于良好状态。挡渣板上的积渣情况应经常检查， 及时清理，以防挡渣板上的渣子脱落，掉下砸伤人和损坏设备。 (6)在吹炼期间，没有特殊情况不许提枪，以免造成爆发性喷溅，遇有此种情况必 须通知炉子周围的人员及炉下清渣人员及时躲避。并及时通知风机房，以便对除 尘系统进行全面检查。 (7)在操作时发现氧枪低于标尺待吹点白线时，应立即检查重锤钢丝绳是否脱道， 若氧枪粘钢提不到待吹点时必须当班处理或割枪。 （8）经常清理炉口积渣，严禁钢渣碰撞烟罩，以防止撞坏设备和破坏烟道系统的密- 55 -封，不准用废钢斗撞击炉口。 （9）氧枪粘钢，必须采取措施，清理干净，不得强制提枪，发现枪头处焊缝漏水应 立即更换并不准动炉，经确认无误后方可动作，以防损坏设备和发生意外事故。 6.6 放钢操作 （1）放钢操作时，必须与炉下预先联系。待炉下回信号后，并确认钢包到位，方可 放钢，且有专人指挥，否则炉前禁止动炉，特殊情况进行电话联系。 （2）放钢用挡渣球必须存放在干燥通风处并进行严格管理，保持干燥，发现挡渣球 特别潮湿或其它异常情况应禁止使用。进行挡渣放钢操作时， 炉口正面严禁站人， 避开炉侧波及范围内，专人指挥，严格按技术操作规程进行。向炉内扔挡渣球动 作要快，且应注意观察好炉内情况，以防溅出钢渣伤人。 （3）放钢后确认炉内余渣氧化性过强，溅渣时加入适量白云石，如效果不好，将余 渣全部倒掉；正常溅渣后，如发现溅渣效果不好，必须将余渣全部倒掉，不可盲 目兑铁。 （4） 不准用湿垃圾压渣子， 以免渣子溅出伤人； 补加合金严禁在钢水跨向钢包投加， 应在吹氩平台补加。 （5）倒渣或兑铁水、加废钢、打炉口等操作时，必须与炉下预先联系，带炉下回信 号后，并确认渣罐到位，方可操作，同时倒渣时要缓慢动炉，且有专人指挥。 （6）接到炉下清渣的信号后。炉前禁止任何操作。不准清理 6.7 米平台转炉周围及 炉下挡渣板的积渣，也不准向炉下扔杂物。待炉下清渣结束，炉前接到信号并经 明确确认后，方可作业。 6.7 喷补注意事项 （1）喷补时要注意观察周围环境，注意避让吊物过往行车，并通知炉前操作人员严 禁动炉和电动挡火门，在操作台挂好警示牌。 （2）在处理堵管时，枪口不准对人，用风处理堵管时，要有专人侧身牢牢掌握住枪- 56 -头，且枪口不准对人。 （3）向喷补罐加料时，要在行车准确定位并停稳后，通知行车工禁止动车，方可上 人加料。 （4）补炉时，补炉时间必须根据补炉料用量多少及炉况严格执行工艺技术规程，以 免由于倒炉时塌料造成喷溅。 （5）补炉后第一炉