在1956年至1966年这10年间，我国工业建设有了很大发展。在钢铁工业方面，除鞍山钢铁基地进一步建设外，()、()两大钢铁基地也主要是在这十年建设起来的。
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据统计, 2005年我国粗钢产量500万t以上的企业有18 家, 仅占全国粗钢总量46.36% ,而2004年日本粗钢总量的73.22%由4家企业完成, 美国3 家企业的钢产量占全国的61.09% ,俄罗斯78.69%的钢产量是由5 家钢铁企业生产, 而韩国两家钢铁企业的钢产量占全国总钢铁量的82%。我国具有炼铁、炼钢生产能力的871家钢铁企业, 2005年粗钢产量为35239亿t, 比2000年的12850万t增加了174.2% , 但主要是由各企业在原地或异地建厂扩大经营规模完成的, 而产钢1000万t的钢铁集团(8个) 合计产钢10540万t, 只占全国钢产量的30.2%左右, 500 万t以上的企业有18家, 钢产量占约占全国总量的47%。[2]
2. 钢铁企业装备大型化同发达国家有明显差距
以下的小转炉多达499 座，其产能占总产能的75. 26%。近年来装备大型化有了长足进步，到2007 年1 000 m3 以上大型炼铁高炉增加到120 座，100 t 以上炼钢转炉增加到140 座。[3]但与装备总数比仍只占10% 左右。在冶生产装备大型化方面，我国钢铁行业发达国家相比还有较大的差距。
3. 二次资源回收利用率低
传统的钢铁生产流程会消耗大量的能源, 几乎每一道生产工序都不断反复加热, 造成热能大量的流失。据报道每生产1 t钢材要消耗716kgce, 而生产过程中能源有效利用率为27%, 73%的热能都在各工序中白白地损失掉了, [2]其中44%的热能是以烟气的形式存在, 含有极高的热值。
4.节能技术、装备的普及率低、能耗差异大
2006 年底对大中型钢铁企业进行统计，高炉***炉顶气余压发电装置( TRT) 的座数，仅占总数的31% ;***高炉煤气回收装置的高炉，占总数的77% ;***转炉煤气回收装置的转炉，占总数的64% ;***转炉余热蒸汽回收装置的转炉，占总数的68%。[3]因此，我国钢铁行业存在着全行业能耗指标落后于国际先进水平，各企业间能耗水平差异很大。