1.本发明涉及加成型液体硅橡胶制备技术领域，更具体地，涉及一种加成型液体硅橡胶及其制备方法和应用。背景技术：2.聚硅氧烷是第一个在工业上获得应用的元素有机高分子，也是元素有机高分子领域中发展最快的一个研究方向，是一种很有发展前途的新型绿色材料。随着聚合理论和聚合技术的发展，作为有机硅系中的重要产品受到国内外学者的高度重视。1945年，热硫化型二甲基硅橡胶首先问世；到20世纪50年代，先后开发出双组分及单组分室温硫化型(rtv)硅橡胶；进入20世纪60年代，又增添了一种档次较高的硅橡胶—加成型液体硅橡胶(lsr)。硅橡胶发展至今已有许多品种，广泛用作胶黏剂、密封剂、灌封和制模等材料，可做各种形状的密封圈、垫片、管、电缆、以及橡胶模具等多类制品。3.加成型液体硅橡胶是由含有乙烯基的线型聚硅氧烷为基础聚合物，以低聚合度的含氢硅油为交联剂，以过渡金属络合物为催化剂，通过加成反应形成具有网络结构的弹性体。由于硅氢加成交联过程中理论上不生成低分子物副产物，且具有高转化率；因此，加成型室温硫化硅橡胶在硫化过程中不产生收缩、无毒、机械强度高、易控制交联密度、硫化速率可以用温度来控制、对接触的材料物不腐蚀等特点，故以此反应为基础制得的加成型硅橡胶具有更优异的综合性能。其应用范围很广，既可替代高温混炼胶，又可以部分取代室温硫化硅胶并提高其性能层次，是目前国内外大力发展的一类硅橡胶。4.中国专利公开了一种加成型液体硅橡胶，加成型硅橡胶固化后分子链呈高度饱和状态，其分子链柔顺且非极性有机基团对称分布在链的两侧，导致其表面能低，与各类极性基材的粘结力较差，容易出现脱离的问题；且内聚能密度低，未补强的液体硅橡胶力学性能低，拉伸强度仅有0.1～0.4mpa左右，实用价值不大。因此，亟需开发对基材尤其是极性基材具有良好粘接性、力学强度高的加成型硅橡胶。技术实现要素：5.本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述缺陷和不足，提供一种加成型液体硅橡胶。6.本发明的第二个目的在于提供所述加成型液体硅橡胶的制备方法。7.本发明的第三个目的在于提供所述加成型液体硅橡胶的应用。8.本发明的上述目的是通过以下技术方案给予实现的：9.一种加成型液体硅橡胶，包括以下原料制备而成：端乙烯基硅油、补强填料、含氢硅油、硅胶抑制剂、增粘剂、催化剂和稀释剂，所述增粘剂为硅烷偶联剂kh560、kh570与y1196按质量比4:3:2复配后得到的增粘剂。10.本发明的加成型液体硅橡，以催化剂催化端乙烯基硅油与含氢硅油加成固化反应制得液体硅橡胶，同时添加补强填料、增粘剂、硅胶抑制剂分别起到增强、增粘和抑制剂室温固化反应的作用。通过选择特定的增粘剂，最终制备得到对极性基材例如：铝合金片材基材具有良好粘接性的加成型液体硅橡胶，有望于在食品封口处材料等有大的应用。11.优选地，所述加成型液体硅橡胶，包括以下重量份数的原料制备而成：端乙烯基硅油65～135份，补强填料10～30份，含氢硅油8～20份，硅胶抑制剂0.1～5份，增粘剂0.4～8份，催化剂0.1～1份，稀释剂25～40份。12.优选地，所述乙烯基硅油由以下重要份数原料组成：端乙烯基硅油a 60～95份，端乙烯基硅油b 5～40份；所述端乙烯基硅油a牌号为t-2-2000cs；端乙烯基硅油b牌号为5pa·s。13.优选地，所述补强填料为疏水型气相白炭黑。14.优选地，所述含氢硅油为端侧含氢硅油。15.进一步优选地，所述疏水型气相白炭黑牌号为r 202。16.进一步优选地，所述端侧含氢硅油牌号为rh-lhc-1。17.进一步优选地，所述加成型液体硅橡胶，包括以下重量份数的原料：端乙烯基硅油a 60～95份，端乙烯基硅油b 5～40份，疏水型气相白炭黑10～30份，端侧含氢硅油8～20份，硅胶抑制剂0.1～5份，增粘剂0.4～8份，催化剂0.1～1份，稀释剂25～40份；所述端乙烯基硅油a规格|(牌号)为t-2-2000cs；端乙烯基硅油b规格|(牌号)为5pa·s，端侧含氢硅油规格|(牌号)为rh-lhc-1；所述增粘剂为kh560、kh570与y1196的复配型增粘剂，其质量比为4:3:2。18.本发明进一步通过优化配方，选用一系列合适的基体、填料、催化剂、硅胶抑制剂和特定的增粘剂，调控硅氢基与硅乙烯基的摩尔比，最终制备得到对极性基材例如：铝合金片材基材具有良好粘接性，且力学强度高、流动性好易于加工、能稳定储存的加成型液体硅橡胶。由于基础胶黏度过高或者过低都不易制得综合性能优异的硅橡胶，而本发明采用两种乙烯基硅油联用的方法能较好地解决这一问题。同时由于基胶、交联剂和催化剂一经接触就可发生硅氢加成反应，在室温下也可缓慢进行，因此硅胶抑制剂对于确保加成型液体硅橡胶的存储期和适用期是必不可少的，以实现在高温下迅速固化和室温下较长时间稳定储存。19.进一步优选地，所述加成型液体硅橡胶包括以下重量份数的原料：包括以下重量份数的原料：端乙烯基硅油a 90份，端乙烯基硅油b10份，疏水型气相白炭黑22份，含氢硅油12份，硅胶抑制剂0.4份，增粘剂0.7份，催化剂0.1份，稀释剂35份。20.优选地，所述硅胶抑制剂为1-乙炔基-1-环己醇、四甲基四乙烯基环四硅氧烷、2-甲基-3-丁炔基-2-醇、3-甲基-1-乙炔基-3-醇、3，5-二甲基-1-己炔基-3-醇、3-甲基-1-十二炔-3-醇中的任意一种或其组合。21.进一步优选地，所述硅胶抑制剂为1-乙炔基环己醇，1-乙炔基环己醇为目前使用最多的硅胶抑制剂，通过提供n电子对与催化剂金属离子的轨道成键从而使催化剂失效，而加热至硫化温度后，硅胶抑制剂的配位键减弱或分解，快速发生交联反应。22.优选地，所述催化剂为铂催化剂、ok-pt-30、kp30、acs-pt-30中的一种或多种。23.优选地，所述稀释剂为硅橡胶稀释剂500、硅橡胶稀释剂1000、硅橡胶稀释剂3501中的一种或多种。24.本发明还提供上述任一所述加成型液体硅橡胶的制备方法，按重量份数，将端乙烯基硅油和补强填料混合均匀后，慢搅拌至均一体系后，加入含氢硅油与硅胶抑制剂搅拌均匀，然后加入增粘剂搅拌，冷却至室温后加入催化剂混合均匀，真空排泡，得加成型液体硅橡胶。25.本发明还提供上述任一所述加成型液体硅橡胶在制备加成型硅橡胶中的应用。26.具体地，是将加成型液体硅橡胶涂覆于基材上，于165～185℃下固化3min～5min，得加成型硅橡胶。27.本发明提供了一种能对铝合金片材(极性基底)具有良好粘接性的加成型硅橡胶，在高温下迅速固化和常温下较长时间稳定储存。该硅橡胶在具有较好的力学和粘接性能的同时可流动易于加工。28.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：29.本发明的加成型液体硅橡，以催化剂催化端乙烯基硅油与含氢硅油加成固化反应制得液体硅橡胶，同时添加补强填料、增粘剂、硅胶抑制剂分别起到增强、增粘和抑制剂室温固化反应的作用。通过选择特定的增粘剂，最终制备得到对极性基材具有良好粘接性的加成型液体硅橡胶，有望于在食品封口处材料等有大的应用。30.本发明进一步通过进行考察、优化配方，选用一系列合适的基体、填料、催化剂、硅胶抑制剂，调控硅氢基与硅乙烯基的摩尔比，制备得到不仅对极性基材具有良好粘接性，且力学强度高、流动性好易于加工且能稳定储存的加成型液体硅橡胶。本发明的加成型液体硅橡胶硬度为20°～40°，拉伸强度为0.6mpa～0.8mpa，断裂伸长率为330％～450％；本发明液体硅橡胶除了可以与传统的非极性基材有良好的粘结性能外，还可以与极性基材增粘好难以剥离，在具有较好的力学、粘接性能的同时可流动易于加工且能稳定储存，具有较大的应用前景。附图说明31.图1为硅烷偶联剂增粘效果图。32.图2为含缺电子元素增粘剂的增粘效果。33.图3为端含氢硅油交联效果。34.图4为端侧含氢硅油交联效果。35.图5为液体硅橡胶双对数流动曲线具体实施方式36.以下结合说明书附图和具体实施例来进一步说明本发明，但实施例并不对本发明做任何形式的限定。除非特别说明，本发明采用的试剂、方法和设备为本技术领域常规试剂、方法和设备。37.除非特别说明，以下实施例所用试剂和材料均为市购。38.实施例1不同种类的增粘剂及添加量对硅橡胶与铝基材粘接性能的影响39.目前在实际生产过程中更倾向于添加增粘剂来提升加成型硅橡胶的粘接性能，其工艺简单易控制，成本较低易实现工业化，能减少溶剂污染且不对基材造成损伤，通常添加少量(0.5-2％)增粘剂就能显著提升硅橡胶的粘接性能。然而现有增粘剂通常只能提高加成型硅橡胶对非极性材料的粘接性，而对于极性材料的粘结性，还鲜有报道。40.本实施例将添加不同种类的增粘剂如硅烷偶联剂kh560、kh570、y1196等数种市售含多种活性基团的聚硅氧烷，得出最优复配型增粘剂。并且探索不同增粘剂的添加量对硅橡胶与铝基材粘接性能的影响，得出最佳的增粘剂添加量。41.表1实验原材料[0042][0043]1、粘接加成型硅橡胶的配制[0044]按重量份数比，将90份乙烯基硅油a和10份乙烯基硅油b混合均匀后，分批加入22份疏水型气相白炭黑，慢搅拌吃粉完毕后再快搅拌进行分散。待填料分散完全后，加入12份端侧含氢硅油与0.4份硅胶抑制剂搅拌均匀，然后加入增粘剂搅拌。冷却至室温后加0.1份铂催化剂和35份稀释剂混合均匀。把混匀的液体硅橡胶置于真空干燥箱中抽真空排泡，把气泡完全排尽。脱泡完成后将液体硅橡胶涂覆于铝合金薄片(极性材料)上，放入鼓风干燥箱165℃下固化3min。[0045]2、增粘剂类型对粘接性能影响[0046]对比了硅橡胶添加等量(1wt％)不同种类增粘剂后对铝合金片材的剥离效果。其中，添加了硅烷偶联剂kh560、kh570、以及两者复配后的硅橡胶粘结效果差，从硅橡胶边缘施加外力后可将其完全剥离成一薄片，如图1所示。并且剥离过程中无明显阻碍作用，剥离后基材与硅橡胶无黏结痕迹。因此，硅烷偶联剂并不能作为目标增粘剂使用。由于小分子硅烷偶联剂具有的活性基团，如kh560的烷氧基、kh570的双键基团，虽然能和铝基材上的活泼基团进行反应，但是由于其硅烷基团较小，与硅橡胶相容性较差，难以分散并与其形成物理缠绕连结，导致硅橡胶与基材之间并未构建有效的粘接桥段。[0047]而单独添加第三种增粘剂y1196硅橡胶粘接效果有所改善，从硅橡胶边缘施加外力后可将其部分剥离，且剥离后存在部分的黏结痕迹，如图2所示。虽然含缺电子元素的增粘剂可以与环氧树脂和金属基材较好的连结，但同样存在与硅橡胶相容性较差的问题，限制了其增粘效果。因此需要对增粘剂分子进行一定的改性，合成具有活性基团的复配型硅烷增粘剂。[0048]添加了有机硅增粘剂的硅橡胶粘接效果有一定改善，但kh560、kh570、y1196三种牌号增粘剂增粘效果仍差强人意，尽管相较于其他两种增粘剂，y1196的粘结效果最好，但仍存在与硅橡胶相容性差的问题，且都为从硅橡胶边缘施加外力后仅可剥离得较小部分，并在剥离处可看到明显粘接痕迹。[0049]因此，为了解决上述增粘剂存在的问题，将kh560、kh570与y1196进行复配，根据各增粘剂比例不同，配制得到复配型增粘剂以及复配型-1增粘剂。其中，在复配型增粘剂中，kh560、kh570与y1196的质量比例为4:3:2，在复配型-1增粘剂中，三者的质量比例为1:1:1。两种复配型增粘剂的粘结效果相较于上述四种增粘剂均有所提高，与铝合金基材的附着力较好。粘结效果的改善可能是该有机硅增粘剂不但含有多种活性基团可与铝合金基材反应，同时含有的乙烯基团可以在固化过程中将增粘剂分子通过硅氢加成反应接入到硅橡胶的交联网中，增大了硅橡胶的交联密度，从而提高硅橡胶与基材的粘结力。并且复配型增粘剂能与硅橡胶中分子链形成有效的作用，在硅橡胶和基材之间产生“架桥”效果。同时在使用中不会迁移渗出造成污染。[0050]同时，试验中观察得增粘剂对硅橡胶具有不同的增稠效果。其中，复配型-1增粘剂增稠效果最为显著，加入0.5％后液体硅橡胶基本失去流动性。复配型-1增粘剂会使液体硅橡胶流动性下降。而复配型增粘剂增稠效果则较弱，加入后液体硅橡胶仍能保持较好流动性。故最终选用复配型增粘剂，其中kh560、kh570与y1196的质量比例为4:3:2。[0051]3、增粘剂用量对粘接性能影响[0052]上述步骤2中粘接效果较好的复配型增粘剂，探讨不同增粘剂用量对粘接效果的影响。实验结果如表2所示。[0053]从表中可以看出，随着增粘剂用量增加，液体硅橡胶从基材上可剥离的部分逐渐减少，即粘接效果更好。这是因为随着增粘剂含量的增加，迁移至基材表面的增粘剂分子越多，即在硅橡胶和基材的界面处极性基团增多，根据粒子有效碰撞理论，界面之间形成“架桥”结构越多，与基材表面化学基团进行相互作用越强,粘接性越好。而在加入少量(0.4％)的增粘剂后，硅橡胶已经粘接完全，难以剥离，达到使用要求。并且随着增粘剂加入量的增加，未固化的硅橡胶黏度逐渐增大，流动性减弱，不利于成型加工。因此增粘剂的用量为0.4％最佳，既可使硅橡胶与铝基材具有较强的粘接作用，又可保证一定的硅橡胶加工流动性。[0054]表2不同增粘剂用量的影响[0055][0056]实施例2白炭黑的类型和用量、端乙烯基硅树脂配比和含氢硅油结构等对硅橡胶的力学强度和流动性的影响[0057]由于聚硅氧烷分子间作用力很小，纯硅橡胶的机械强度很低，无法进行实际应用。为了提高其强度，必须使用填料补强。白炭黑(二氧化硅sio2)是硅橡胶中最常用、最有效且最重要的补强填料，补强系数要比碳黑对其他橡胶的补强系数大好几倍。但是白炭黑的加入往往会使体系黏度上升导致加工困难。而mq硅树脂作为补强添加剂则可改善此种情况。同时，基础胶的分子量和乙烯基含量、交联剂的结构等也会对补强效果造成影响。因此如何设计出既具有良好力学强度又保留加工流动性的加成型硅橡胶成为一个难点。[0058]本实施例将探讨白炭黑的类型和用量、端乙烯基硅树脂配比和含氢硅油结构等对硅橡胶的力学强度和流动性的影响，结合实施例1粘接性能的结果拟定出加成型硅橡胶的较佳配方。[0059]表3实验原材料[0060][0061]1、加成型硅橡胶的配制[0062]将乙烯基硅油a和乙烯基硅油b混合均匀后，分批加入疏水型气相白炭黑，慢搅拌吃粉完毕后再快搅拌进行分散。待填料分散完全后，加入含氢硅油与硅胶抑制剂搅拌均匀，然后加入增粘剂搅拌。冷却至室温后加入铂催化剂和稀释剂混合均匀。把混匀的液体硅橡胶置于真空干燥箱中抽真空排泡，把气泡完全排尽。脱泡完成后将液体硅橡胶涂覆于铝合金薄片上，放入鼓风干燥箱185℃下固化5min。[0063]2、乙烯基硅油树脂加入比例的影响[0064]加成型液体硅橡胶的基础聚合物主要采用官能度为2(或2以上)的含乙烯基端基(或侧基)的聚硅氧烷，其中用得最多的为乙烯基封端的聚甲基硅氧烷，一般也称为端乙烯基硅树脂，聚合度一般为150～2000，它是通过d4和1，3-二乙烯基-1，1，3，3-四甲基二硅氧烷通过催化平衡聚合得到的。[0065]端乙烯基硅树脂的黏度是其最重要的生产指标，也关系着固化后硅橡胶的各种性能。黏度越大，乙烯基硅树脂的摩尔质量越大，乙烯基含量则越低，交联密度也随之越低。一般地，黏度在100-60000mpa·s之间的多种乙烯基硅树脂混合物可以使材料具有优良的触变性和加工流动性，并能使固化后硅橡胶具有优异的力学性能。[0066]因此，本实施例采用端乙烯基硅树脂联用的方法进行硅橡胶的制备。这是因为当端乙烯基硅树脂分子量分布大时，混合物中分子量较小的组分可以降低黏度、提高硅橡胶的交联密度，使其具有较高的强度和硬度，而分子量大的组分可使硅橡胶具有较好的高弹性和较大的伸长率。考察了两款黏度差异较大的端乙烯基硅树脂(乙烯基硅油a：2000cs，乙烯基硅油b：5pa·s)加入比例对硅橡胶拉伸强度、硬度及流动性的影响，结果如表4所示。硬度按gb/t 531.1-2008测试；拉伸强度和断裂伸长率按gb/t 528-2009测试，采用3型试样。[0067]从表4中数据可以看出，随着黏度较小的端乙烯基硅树脂a含量增多时，硅橡胶的邵氏a硬度增大，断裂伸长率则下降，拉伸强度则先降后升。这可能是因为黏度较小的乙烯基硅油同一个分子上的乙烯基数量更多，使得交联点相对更为集中，表现为硬度的提高，断裂伸长率下降。而影响拉伸强度的因素较多，不呈单调变化。综合来看乙烯基硅树脂质量比为9:1时较为合适。[0068]表4不同乙烯基硅树脂质量比的影响[0069][0070]3、含氢硅油结构的影响[0071]含氢硅油在加成型液体硅橡胶中用作交联剂，通常在一个大分子中至少有3个硅氢基团，黏度在2～300mpa·s之间。其分子中的直接与硅原子相连接活性氢原子可与端乙烯基硅树脂的乙烯基基团发生加成反应，使生胶形成交联结构固化。交联剂的结构同样对硅橡胶的机械强度有着显著的影响。变换含氢硅油的分子结构、摩尔质量、活性氢质量分数等都可以调节硅橡胶的力学性能。本实施例探讨了市售两种不同活性氢含量的端含氢硅油(jf-850-50端氢硅油，分子量15500；jf-850-6端氢硅油，分子量15500)以及一种端侧含氢硅油(rh-lhc-1)对硅橡胶固化效果的影响，硅橡胶外观如图3与4所示。[0072]由图3中可以看到由端氢硅油交联所制得的硅橡胶固化效果并不好，呈小块的割裂状。可能是选用的端乙烯基硅树脂与其交联时，只发生了线性的扩链作用，未形成完善的网状结构。而图4由端侧含氢硅油交联所制得硅橡胶固化效果较好，呈平整橡胶状，可均匀覆盖在基材上。这是因为选用端侧含氢硅油作交联剂时，分子两侧的活性氢原子起到交联作用形成大网状结构，两端的活性氢原子则在交联中使聚硅氧烷分子链成倍增长，同时也可使分子链间桥键得到增长。因此应选用端侧含氢硅油或者是复合端含氢硅油与侧含氢硅油作交联剂。[0073]4、mq硅树脂类别的影响[0074]mq硅树脂是一种由单官能团(m基团)有机硅氧烷封闭链节r3sio1/2和四官能团(q基团)有机硅氧烷链节sio4/2进行水解缩合而成的性能特殊的聚硅氧烷。由于构成mq硅树脂的基本单元只有两种，因此其尺寸的大小可以通过调节m单元与q单元的摩尔质量比(m/q比)来实现，而随着m/q比的增大，硅树脂的形态由白色粉末状逐渐转变为无色透明液状[10]。主要可分为三类：①含乙烯基的mq硅树脂；②含si-h键的mq硅树脂；③含me2sio链节及乙烯基的mq硅树脂。[0075]其中含有乙烯基的mq硅树脂与硅橡胶体系相容性好，在胶料中分散性佳。加入不会使胶料在硫化前的黏度上升过大，流动性较好，易于成型加工。其乙烯基可以与含氢硅油发生交联反应形成化学结合。与乙烯基硅油相比，mq硅树脂的分子量小，乙烯基含量高，可形成“集中交联”的效果，从而进行补强。因此本文探讨了两种乙烯基mq硅树脂对液体硅橡胶的补强作用。分散效果和补强效果可见表5。[0076]从表中可得，固体乙烯基mq硅树脂难以在液体硅橡胶体系中分散，长时间搅拌后仍有颗粒残余，补强效果差。而无色液体状乙烯基mq硅树脂则分散性极佳，并且不会导致未固化的液体硅橡胶的黏度上升，但同样具有补强效果较差的缺点，施加外力后可轻易拉断硅橡胶，如表5所示。而且用量需要较多，总体性价比较低，因此本实施例硅橡胶补强体系不选用乙烯基mq硅树脂进行补强。[0077]表5乙烯基mq硅树脂补强效果[0078][0079]5、白炭黑类别的影响[0080]硅橡胶的主要补强填料为白炭黑，可分为沉淀法白炭黑、气相法白炭黑和表面处理白炭黑。气相白炭黑是对强度要求较高的硅橡胶首选补强填料，但胶料中必须采用专用的助剂(结构控制剂)或进行表面预处理后才能获得良好的加工性能。这是由于气相白炭黑表面含有活性si-oh基，其活性si-oh基会与硅橡胶生胶分子的si-o键作用生成氢键、产生物理作用和化学结合，使得白炭黑很难分散在胶料中，并且储存过程胶料会慢慢变硬，失去加工流动性。[0081]经由表面预处理的白炭黑又名疏水性白炭黑，是通过亲水性气相二氧化硅与活性硅烷(例如二甲基二氯硅烷或六甲基二硅胺烷)发生化学反应而制得。它具有疏水性，而且不能在水中分散。其与有机相的相容性和结合力得到了提高,改善了加工性能。[0082]因此，本实施例探讨了市面上销售的多种气相白炭黑对未固化前液体硅橡胶流动性和分散效果的影响，结果如表6所示。[0083]由表可得，亲水性气相白炭黑a200在液体硅橡胶种难以分散均匀，需要长时间的搅拌，且不成均相体系。而多种疏水性气相白炭黑则极易分散于液体硅橡胶中，经快速搅拌后可呈半透明乳状液体。但其性能也有所区别，其中最主要是增稠效果不同。由于在本实施例体系中未固化的液体硅橡胶的加工流动性极为重要，因此选用r 202牌号白炭黑。[0084]表6不同类别气相白炭黑的影响[0085][0086]6、白炭黑用量的影响[0087]在前面基础上探讨了白炭黑不同用量对液体硅橡胶的流动性和力学强度的影响，结果如表7所示。由表7中数据可知，随着疏水性气相白炭黑加入量的增加，液体硅橡胶的硬度、拉伸强度均逐渐上升，断裂伸长率逐渐下降，流动性则明显变差。[0088]由于气相法白炭黑和硅氧烷在共混分散时产生强烈的相互作用，使得在白炭黑表面形成了聚硅氧烷分子的吸附层，构成了两者联成一体的三维网络结构。同时相邻填料粒子间得距离比粒子得直径小，其结晶化效果使得分子间的引力增大，从而有效限制了硅橡胶分子链的形变，起到了补强作用。而随着气相法白炭黑用量的增加，填料粒子在硅橡胶中由刚开始疏松的、易迁移的“单颗粒硅橡胶”聚集成密集的、难以迁移的“聚集体硅橡胶”。这种“聚集体硅橡胶”的存在是硅橡胶随白炭黑用量增加而拉伸强度提高、硬度增加的主要原因。[0089]表7气相白炭黑不同加入量的影响[0090][0091]当它在聚硅氧烷中分散后，不同颗粒聚集体能够通过表面羟基间的氢键连接在一起，形成三维的二氧化硅网络。液体被包裹在二氧化硅网络结构中，最终导致黏度的提高。当进行搅拌时，粒子受到剪切力的作用，二氧化硅网络受到破坏，体系黏度会有所下降，如图5所示。一旦剪切力撤出，氢键又可快速回复，二氧化硅网络结构得以重建，体系的黏度也将恢复至初始值。[0092]本实施例2加成型硅橡胶体系中的基础胶黏度与配比、含氢硅油结构、填料种类和填料用量对力学性能影响规律。基础胶黏度过高或者过低都不易制得综合性能优异的硅橡胶，而采用两种端乙烯基硅树脂联用的方法能较好地解决这一问题。在本实验条件下，端乙烯基硅树脂质量比a:b＝9:1时可以获得较好的机械性能；选用分子链端侧都有活性氢的端侧含氢硅油交联效果最为优异，硫化后的硅橡胶的强度更好；采用乙烯基硅树脂作为补强填料时，虽然液体硅橡胶黏度上升不大，但总体上对硅橡胶的补强效果较差，性价比较低；比较了市售多种白炭黑的补强效果，最终选用牌号为r 202的疏水性气相白炭黑；随着气相白炭黑用量的增加，硅橡胶的硬度、拉伸强度均增加，断裂伸长率则减少。同时为了保证流动性，白炭黑的加入量为13wt％较为合适。[0093]通过实施例1和2，初步筛选到配方为乙烯基硅油a 90份，乙烯基硅油b10份，疏水型气相白炭黑22份，端侧含氢硅油12份，硅胶抑制剂0.4份，增粘剂0.7份，催化剂0.1份，稀释剂35份。[0094]实施例3[0095]一种加成型液体硅橡胶，与实施例2所得配方基本相同，不同之处在于包括以下重量份数的原料乙烯基硅油a 60份，乙烯基硅油b 40份，疏水型气相白炭黑10份，端侧含氢硅油8份，硅胶抑制剂0.1份，增粘剂0.4份，催化剂0.1份，稀释剂25份。[0096]制备方法同实施例1步骤1。[0097]实施例4[0098]一种加成型液体硅橡胶，与实施例2所得配方基本相同，不同之处在于包括以下重量份数的原料乙烯基硅油a 80份，乙烯基硅油b 25份，疏水型气相白炭黑20份，端侧含氢硅油10份，硅胶抑制剂1份，增粘剂4份，催化剂0.2份，稀释剂35份。[0099]制备方法同实施例1步骤1。[0100]实施例5[0101]一种加成型液体硅橡胶，与实施例2所得配方基本相同，不同之处在于，包括以下重量份数的原料乙烯基硅油a95份，乙烯基硅油b 5份，疏水型气相白炭黑30份，端侧含氢硅油20份，硅胶抑制剂5份，增粘剂8份，催化剂1份，稀释剂40份。[0102]制备方法同实施例1步骤1。[0103]测试例1[0104]测试仪器品牌：力辰科技，型号：ndj-8s[0105]测试方法：通过粘度仪测试实施例2-5所述加成型液体硅橡胶粘度，硅橡胶粘度测试是其储存运输和可加工性能的重要指标，经过测试，施例2-5所述加成型液体硅橡胶粘度适中，便于储存运输和再加工使用。其结果如下表8所示：[0106]表8[0107][0108][0109]同时测得(硬度按gb/t 531.1-2008测试；拉伸强度和断裂伸长率按gb/t528-2009测试)，实施例2-5所述加成型液体硅橡硅橡胶硬度为20°～40°，拉伸强度为0.6mpa～0.8mpa，断裂伸长率为330％～450％，对极性材料和非极性材料均具有良好的粘结性能。其结果如下表9所示：[0110]表9[0111] 邵氏a硬度/ha拉伸强度/mpa断裂伸长率/％实施例2250.7007401.29实施例3200.5998338.29实施例4340.7542435.74实施例5400.8288422.24