关于加快推进化工装置设计安全诊断工作的通知

去年8月份以来，按照全省统一部署，各级安监部门认真部署开展化工装置设计安全诊断工作，组织设计单位诊断了660套未经正规设计的化工装置，占总数的70.1%，督促相关企业整改了412套化工装置的安全隐患，占总数的43.8%，消除了一大批安全问题和隐患，促进了化工装置本质安全水平的提高，取得了阶段性成果。但是，从前段时期的督查情况看，一些地区还存在着工作进度比较缓慢，工作质量不高，安全隐患排查不彻底，企业对设计安全诊断的重要性认识不足等问题。当前，全省化工装置设计安全诊断工作已进入攻坚阶段，条件较好的企业多已完成诊断和整改，未完成企业大多存在着基础条件较差、资金投入困难、隐患整改难度大等问题，工作难度进一步加大。为此，省安监局在汇总分析各市工作基础上，组织专家研究制定了《设计安全诊断重点内容》、《部分常见设计问题和隐患》，用于规范、指导有关设计单位和企业的设计安全诊断工作，作为安监部门监督检查的重要依据。各级安监部门、有关设计单位和企业要高度重视，深刻理解设计安全诊断工作的意义和内涵，加强领导，强化措施，落实责任，确保完成工作任务。

为加快推进化工装置设计安全诊断工作，进一步提高工作质量，根据国务院安委会办公室推进提升危险化学品领域本质安全水平专项行动视频会议和全省化工装置设计安全诊断工作座谈会精神，经研究，现就有关事项通知如下：

一、采取有力措施推进工作。工作进度缓慢的市，要研究制订得力措施，加大工作力度，加快推进工作，确保2013年底前完成工作任务。一是组织县（市、区）安监部门，对尚未完成的企业进行约谈和会诊，摸清情况，找准原因，讲明政策，逐一明确工作时限，督促企业做出承诺，加强跟踪督查。二是聘请相关行业的技术专家和设计单位，对农药、油漆、合成树脂、甲醛、助剂等无正规设计较为集中的行业进行分类指导，有针对性地开展工作，提高效率。三是与安全生产行政许可、安全标准化达标验收和安全生产评优奖励等相结合，对未按期完成设计安全诊断工作的企业，安全生产许可证不予延期换证，安全标准化达标验收不予通过，安全生产评优奖励一律取消。四是将工作开展情况作为安监部门执法监察的重点，加大监督检查频次，对拒不开展设计安全诊断和隐患整改的，及时下达整改指令，依法进行处罚，直至提请县级以上人民政府予以关闭。五是积极争取奖励政策，从安全生产专项资金、年终考核和评优奖励等方面，对工作进度快、质量好的企业和设计单位予以扶持奖励。

二、严把工作质量评估关。工作尚未完成的市，要组织相关设计单位和未完成诊断工作的企业，按照《设计安全诊断重点内容》（附件1）的要求，参照《部分常见设计问题和隐患》（附件2）的列项，依据国家和省有关法规标准的规定，全面排查治理未经正规设计产生的问题和隐患，确保重大隐患诊断无遗漏，确保诊断出的问题和隐患整改消除。对于设计安全诊断及隐患整改完成的企业，要及时组织有关专家或者安全评价单位，按照上述要求，核查设计安全诊断的内容和质量，评估发现问题和隐患的整改落实情况。凡不符合有关规定的，要责令企业、设计单位继续做好设计安全诊断与隐患整改工作，直至符合规定要求，坚决杜绝设计安全诊断工作走过场的现象。

三、组织开展“回头看”检查活动。各市安监局要组织县（市、区）安监局和有关专家，按照《设计安全诊断重点内容》（附件1）的要求，参照《部分常见设计问题和隐患》（附件2）的列项，根据企业所属行业类别和工艺技术特点，对设计诊断工作质量和隐患整改情况进行“回头看”检查。重点对化工装置的工艺技术、工艺流程的组成、操作方式、工艺参数、主要控制指标、生产物料流经工艺设备的安全、禁忌物料的使用、整个工艺技术及流程的安全可靠性、主要设备选型、非标设备的制作和选用、设备管道管件的选材和连接、自动控制等内容进行检查。通过“回头看”检查，核查设计安全诊断内容是否符合省有关规定，化工装置是否存在未诊断出的重大隐患，已发现的问题和隐患是否整改完成并符合安全生产要求。对设计安全诊断不符合规定要求、存在问题较多的，要责成设计单位进行补充诊断；对隐患整改不到位的，要责令企业限期整改，确保工作质量和成效。省安监局将不定期对各市工作情况进行抽查。

四、防止建设项目未经正规设计。各市、县（市、区）安监局要严格执行国家和省有关危险化学品和化工建设项目安全监督管理的法规规定，严把建设项目安全条件审查验收关，严密防范建设项目设计单位资质不符合规定和没有施工图设计的现象。要尽快组织力量，对近年来验收通过的新建、改建、扩建项目的设计情况进行全面检查，凡是设计单位资质不符合规定以及只有安全设施设计专篇、没有施工图设计的，一律纳入设计安全诊断工作的范围，督促建设单位按照规定时限要求完成设计安全诊断和隐患整改工作。

五、对有关问题的处理意见

（一）化工装置未经正规设计包括以下几种情况：没有设计，或者设计内容不全；设计单位不具备相应资质，包括设计单位的资质等级不够、业务范围不全；虽有设计但企业擅自改造后与原设计有较大出入、相关工艺安全要求发生重大变化；仅有安全设施设计专篇、没有项目的施工图设计。

（二）设计安全诊断工作的重点为：关键生产装置（在易燃、易爆、有毒、有害、易腐蚀、高温、高压、真空、深冷、临氢、烃氧化等条件下进行工艺操作的），重要储存和装卸设施（用于储存和装卸易燃、易爆、有毒、有害和腐蚀性化学品的），包括依据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）确定的危险化学品重大危险源。

（三）对于因市场需求、经济效益等原因长期停产的企业，设计安全诊断工作时限可顺延至企业恢复生产前，暂不执行国家及省的规定时限要求。

（四）对于诊断发现的重要设备设施安全间距不足、布置不合理等问题，因企业内部和周边环境限制等原因难以整改的，设计单位应当会同企业提出有针对性的防范和控制措施，并将难以整改的理由、采取的防范和控制措施报所在地县级安监部门。县或市级安监部门组织专家进行论证后，认为问题确实难以整改，采取的防范和控制措施能够消除安全风险或者使安全风险可控的，企业可不对相应的问题进行整改，否则，必须进行整改直至符合相关法规标准的要求。

请将本通知迅速传达贯彻到各县（市、区）安监局和有关设计单位、企业，认真贯彻实施。

附件：1.设计安全诊断重点内容

2.部分常见设计问题和隐患

依据国家及省有关安全生产的法律、法规、规章和标准规定，结合近年来我省未经正规设计的化工装置事故发生的规律特点，省安监局《关于开展化工装置设计安全诊断工作的意见》（鲁安监发字〔2011〕118号），确定了工艺技术及流程、主要设备和管道、自动控制、重要设备设施布置等设计安全诊断的重点内容。以上四个方面诊断的具体要求如下：

（一）工艺技术是否成熟、可靠，采用的新技术、新工艺是否在小试、中试或工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产。

1、依据企业的工艺技术资料、安全评价报告及其他相应资料，诊断工艺技术是否成熟可靠，是否使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产工艺安全的工艺、设备。

2、企业采用的新技术、新工艺，应当具有小试、中试或工业化试验的鉴定材料。

3、对于国内首次使用的化工工艺，承担诊断的设计单位应当会同企业组织相关专家对工艺技术的安全可靠性进行分析，各市安监局组织进行安全可靠性论证。

（二）工艺流程的组成，主要包括：原料处理、化学反应、产品精制、储存和装卸等环节组成，每个环节的单元操作过程或工序组成，每个单元操作过程或工序的设备构成和连接（含反应器、塔、炉、槽罐等各类设备、设施、管道、自控联锁装置、监测报警设施、泄压止逆设施、阻火设施、吸收、中和及破坏设施、惰性气体保护和置换设施等），是否合理并保证安全运行。

1、按照诊断范围对整套装置的工艺流程进行介绍，并逐一进行安全分析。

原料处理、化学反应、产品精制、储存和装卸等环节的工艺流程组成是否合理并满足工艺安全要求。

以上各环节的单元操作过程或工序组成，包括：化工单元反应，如氧化、还原、氢化、脱氢、水解、卤化、硝化、磺化、胺化、烷基化、酯化、聚合、催化等；化工单元操作，如流体流动、液体输送、气体的压缩与输送、非均相物系的分离、传热、蒸发-结晶、蒸馏、吸收、萃取、干燥等；是否合理并满足工艺安全要求。

每个单元操作过程或工序的设备构成和连接（含反应器、塔、炉、槽罐等各类设备、设施、管道、自控联锁装置、监测报警设施、泄压止逆设施、阻火设施、吸收、中和及破坏设施、惰性气体保护和置换设施等），是否合理并满足工艺安全要求。

2、根据《关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》(安监总管三[号)，分析确定生产工艺中所涉及的危险化工工艺。

3、根据《蒸馏系统安全控制指导意见》（鲁安监发[号），分析确定是否涉及蒸馏系统、蒸馏系统的操作形式是否满足相关要求。

4、根据《危险化学品建设项目安全设施目录（试行）》（安监总危化〔2007〕225号），分析整个工艺过程中所采取的安全措施和设施是否满足相关要求。

5、绘制工艺流程图且深度符合《化工工艺设计施工图内容和深度统一规定》、《化工装置工艺系统工程设计规定》、《炼油和化工装置工艺设计原则和一般规定》等相应标准规范的要求。

（三）操作方式、工艺参数、主要控制指标（温度、压力、流量、配比、液位等）是否符合安全操作条件要求。

1、操作方式是否符合安全操作条件要求，主要包括：

物料（原辅材料、中间产品和最终产品）加入、放出、输送等方式是否满足安全要求，如：易燃、易爆、有毒、有害及腐蚀性物料是否根据工艺安全要求采取密闭输送物料、真空提料等操作方式；对工艺参数起关键作用的原料、催化剂的操作方式是否安全可靠。

生产过程中加热、冷却、升温、降温、保温、升压、减压、保压、循环等操作方式是否符合工艺安全要求。

对工艺安全起关键作用的操作方式是否设置了合理的控制方式并可控。

2、工艺参数的设置是否齐全、合理并满足工艺安全要求。

3、主要控制指标（温度、压力、流量、配比、液位等）的选择及其量值、控制点是否符合工艺安全要求，是否具备必要的检测控制手段，控制方式是否符合安全操作要求。

（四）各生产物料所流经工艺设备的顺序、去向、步骤等是否符合工艺安全要求，禁忌物料的使用是否安全。

1、各生产物料所流经工艺设备的顺序、去向，包括原料加注顺序，中间产品、产品在各设备、管道间的流动顺序，循环使用以及再分配物料的去向等是否符合工艺安全要求。

2、生产物料经过的所有单元操作步骤、各单元的组成步骤、单个设备的步骤是否符合工艺安全要求。

3、生产过程中禁忌物料（尤其是相遇后发生化学反应生成危险物质的禁忌物料）是否存在相遇的工艺操作方式或管道布置形式。

（五）整个工艺技术及流程能否满足安全生产要求。

1、本套装置与上下游装置之间的衔接是否合理、符合生产安全要求。

2、与工艺安全密切相关的公用工程、辅助设施的方式、能力等是否符合工艺安全要求。

3、对整个工艺技术流程的安全可靠性作出明确结论。

（一）主要设备包括定型设备的选型、非标设备的制作和选用是否符合相关规范要求。

1、定型设备的选型，如设备类型、型号、功率、能力、材质等，是否满足国家有关标准规范要求和企业实际需要。

2、非标常压设备的制作和选用是否符合《钢制焊接常压容器》（NBT9）等相关标准的规定和企业的工艺安全要求。

3、压力容器等特种设备的选用是否符合国家有关特种设备法规标准要求和企业工艺安全需要。

（二）设备、管道、管件的选材是否符合物料性质（有毒、腐蚀、易燃、易爆等）及作业环境（高温、高压、低温、临氢等）的要求。

设备、管道、管件的选材是否与涉及的物料性质、作业环境相匹配，符合《腐蚀数据与选材手册》、《工业金属管道设计规范》、《化工装置管道材料设计工程规定》、《加工高硫原油重点装置主要管道设计选材导则》、《石油化工管道设计器材选用通则》、《压力管道安全技术监察规程---工业管道》、《压力管道规范---工业管道》等相关行业设计规范的规定，符合工艺安全要求。

（三）主要工艺物料管道及其他辅助管道和阀门、法兰等管道元件的选用和连接方式是否符合相关标准要求。

主要工艺物料管道及其他辅助管道和阀门、法兰等管道元件的选用和连接方式，是否符合《腐蚀数据与选材手册》、《工业金属管道设计规范》、《钢制管法兰、垫片、紧固件》等相关设计规范的规定，符合工艺安全的要求。

（一）属于危险化工工艺的装置，是否按照国家及省相关规定设置了相应的自动控制、安全联锁及紧急停车系统，该系统是否正常投入生产使用。

1、属于危险化工工艺的装置是否设置了相应的自动控制、安全联锁及紧急停车装置等；

是否符合企业的实际工艺安全要求；

是否符合国家相关标准规范的要求；

是否符合《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》(安监总管三〔2009〕116号)、《关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见》(鲁安监发[号)、《关于印发氯化、硝化、磺化、聚合、氟化、加氢工艺安全控制设计指导方案的通知》（鲁安监发[号）、《关于印发氧化、过氧化、重氮化、裂解（裂化）、胺基化、烷基化工艺安全控制设计指导方案的通知》（鲁安监发[2010]35号）、《关于印发合成氨工艺安全控制指导意见的通知》（鲁安监发[号）、《关于印发光气及光气化、电解（氯碱）工艺安全控制指导意见的通知》（鲁安监发[2010]70号）等文件规定。

2、自动控制、安全联锁及紧急停车装置等是否投入生产使用，运行是否正常、平稳。

3、对于已列入危险化工工艺目录，但根据企业实际工艺安全要求，不需要设置自动控制、安全联锁及紧急停车系统的，设计单位应当出具相应的论证意见。

（二）属于其他化工工艺的装置，是否按照工艺安全要求，对主要控制参数设置了相应的仪表检测，自控检测点位置及安全联锁回路设置是否合理，自控系统应急电源及仪表风供应、仪表选型是否符合相关标准要求。

1、蒸馏工艺的控制措施是否落实《蒸馏系统安全控制指导意见》（鲁安监发〔2011〕140号）的要求。

2、其他化工工艺是否按照工艺安全要求，对主要控制参数设置了相应的仪表检测，自控检测点位置及安全联锁回路设置是否合理，自控系统应急电源及仪表风供应、仪表选型是否符合相关标准要求。

3、危险化学品重大危险源的控制措施是否符合《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）、《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》(AQ3035)、《危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范》（AQ 3036）等法规标准的规定。

（一）对安全生产起关键作用的消防泵房（包括泡沫站）、控制室、变配电室等公用工程，对装置及人身安全影响较大的明火装置、生活及办公设施等，布置是否合理，防火间距是否符合要求。

（二）消防通道、安全疏散通道是否符合规范要求。

（三）装置区内装置储罐（组）布置，仓库、储罐区、装卸设施布置是否符合相关规范要求等。

以上内容要求应当依据《石油化工企业设计防火规范》、《建筑设计防火规范》、《化工企业总图运输设计规范》等相关标准规范进行检查。

对于诊断发现的重要设备设施安全间距不足、布置不合理等问题，因企业内部和周边环境限制等原因难以整改的，设计单位应当会同企业提出有针对性的防范和控制措施，并将难以整改的理由、采取的防范和控制措施报所在地县级安监部门。县或市级安监部门组织专家进行论证后，认为问题确实难以整改，采取的防范和控制措施能够消除安全风险或者使安全风险可控的，企业可不对相应的问题进行整改，否则，必须进行整改直至符合相关法规标准的要求。

部分常见设计问题和隐患

依据国家及省有关安全生产和化工工程设计的法规、标准，结合对近年来我省未经正规设计化工装置事故发生的原因分析，汇总归纳各市前段时期设计安全诊断工作中发现的问题和隐患，从工艺技术及流程、主要设备和管道、自动控制、重要设备设施布置等四个方面，列举了未经正规设计化工装置存在的部分常见问题和隐患，供各级安监部门、有关设计单位和企业在设计安全诊断工作中参考。

一、工艺技术及流程方面

1、采用的工艺技术没有在小试、中试或工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产，工艺技术不稳定、不成熟、不可靠。

2、原料处理装置缺少或者处理能力不足，经处理后的原料指标不能满足要求，导致后续生产过程不稳定、不安全。如：使用压缩液化气体的装置缺少缓冲设施，有敏感杂质量（水、金属粉末等）的要求时，原料处理达不到使用要求。

3、生产过程中产生有毒有害的气体（氯气、氨等）或安全阀放空中存在有毒有害气体的，没有配置相应的吸收净化装置或设施（吸收塔、吸收液泵、尾气风机等），或者能力不匹配。

4、化学反应过程中产生放热的设备没有配置相应的换热设施，或者换热面积不足，或者配套供应冷媒的能力不匹配。

5、多台反应釜并联的间歇反应，如进料只有一根总管，各釜支管没有切断阀，一台反应釜出现事故，容易造成联锁反应；同样，串联放空时，如放空只有一根总管，各釜支管没有切断阀，一台反应釜出现事故，容易造成联锁反应。

6、有可能突然超压或发生瞬时分解爆炸的危险物料的反应设备，没有按照工艺安全要求设置相应的泄压设施（安全阀、爆破片、放空管），或没有设置导爆管及相应的收集设施。

7、有火灾爆炸的危险工艺，没有根据物料的特点设计氮气、蒸气、二氧化碳等介质置换及保护系统。

8、未设置设备检修时物料暂存的储罐或容量不足。

9、输送可燃性物料并有可能产生火灾蔓延的放空管和管道，没有按照工艺安全要求设置阻火器、水封等阻火设施，放空管高度不符合要求。

10、有失控可能造成事故的工艺生产过程，没有采取相应的安全设施和措施，如：（1）加入使催化剂失效的物料，（2）紧急泄压系统，（3）排出物料或停止加料，（4）停止供热或紧急冷却系统，（5）加入稀释物料，（6）通入惰性气体，（7）与灭火系统联锁，等。

11、工艺参数设置不全，如：只有高液位没有低液位控制指标，只有高压没有低压控制指标，反应温度控制范围过大。

12、涂料用树脂的生产采用直火加热方式。

13、离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵，没有在其出口管道上安装止回阀。

14、禁忌物料没有储存在各自的容器中（计量槽、高位槽），没有单独的物料输送管线。

二、主要设备和管道方面

1、设备选型不合理，如：一些反应应选用搪玻璃反应釜，选用了不锈钢反应釜；一些设备的型号、功率、处理能力等不符合工艺安全要求。

2、设备和管线材质不符合要求，如极度危害介质的管道使用脆性材料；极度危害和高度危害介质的管道采用软垫片时，没有选用凹凸面或榫槽面的法兰。

3、高温高压条件下，涉氢装置设备和管道未考虑材料的氢脆现象。

4、低温状态下的材料选择不合适，如：液氮、液氧采用普通碳钢。

5、设备和管线防腐材料的考虑不当，如：高温醋酸、液氯采用普通不锈钢。

6、一些较小的属于压力容器的非标设备，均未经有相应资质单位设计和制造，如：气液分离器、缓冲罐、汽化器等。

7、常压容器作为压力容器使用。

8、选用的法兰、垫片形式压力等级不够。

9、安全阀进出管道直径小于安全阀的进口、出口直径。

10、可燃气体、液化烃和可燃液体金属管道的连接方式不符合标准要求。

1、缺少对关键参数的自动控制。

2、控制点选择不合理，控制参数与实际有偏差。

3、不得设置关联或相互耦合的控制回路，工艺上确属耦合的控制参数要设置解耦或优先级选择控制。

4、具有危险和有害因素的生产过程没有设置可靠的检测仪表、自动报警和安全联锁系统，没有设置了紧急切断装置。

5、蒸馏系统没有按照工艺安全要求设置自控安全措施。

6、设置的自控装置不符合企业实际需要和工艺安全要求。

7、自控系统不符合国家和省有关规定。

四、重要设备设施布置方面

1、设备布置没有考虑压缩机及操作温度高于自燃点的设备周边间距。

2、控制室、变配电室、化验室位于爆炸危险区域内。

3、锅炉房等明火装置与生产装置间距不足。

4、消防通道、按疏散通道不通畅、宽度、高度、转弯半径等不符合标准要求。

5、仓库、储罐区、装卸设施布置不符合相关规范要求。