防腐处理 防腐方法 防腐工程材料

针对金属腐蚀的原因采取适当的方法防止金属腐蚀，常用的方法有：

例如制造各种耐腐蚀的合金，如在普通钢铁中加入铬、镍等制成不锈钢。

在金属表面覆盖保护层，使金属制品与周围腐蚀介质隔离，从而防止腐蚀。

⑴在钢铁制件表面涂上机油、凡士林、油漆或覆盖搪瓷、塑料等耐腐蚀的非金属材料。

⑵用电镀、热镀、喷镀等方法，在钢铁表面镀上一层不易被腐蚀的金属，如锌、锡、铬、镍等。这些金属常因氧化而形成一层致密的氧化物薄膜，从而阻挡水和空气等对钢铁的腐蚀。

⑶用化学方法使钢铁表面生成一层细密稳定的氧化膜。如在机器零件、枪炮等钢铁制件表面形成一层细密的黑色四氧化三铁薄膜等。

利用原电池原理对金属进行保护，设法消除引起电化腐蚀的原电池反应。电化学保护法分为阳极保护和阴极保护两大类，应用较多的是阴极保护法。

此法是将活泼金属（如锌或锌的合金）连接在被保护的金属上，当发生电化腐蚀时，这种活泼金属作为负极发生氧化反应，因而减小或防止被保护金属的腐蚀。这种方法常用于保护水中的钢桩和海轮外壳等，例如水中钢铁闸门的保护，通常在轮船的外壳水线以下处或在靠近螺旋浆的舵上焊上若干块锌块，来防止船壳等腐蚀。

将被保护的金属和电源的负极连接，另选一块能导电的惰性材料接电源正极。通电后，使金属表面产生负电荷（电子）的聚积，因而抑制了金属失电子，而达到保护目的。此法主要用于防止在土壤、海水及河水中的金属设备受到腐蚀。电化学保护的的另一种方法叫阳极保护法，即通过外加电压，使阳极在一定的电位范围内发生钝化的过程。可有效地阻滞或防止金属设备在酸、碱、盐类中腐蚀。

消除腐蚀介质，如经常揩净金属器材、在精密仪器中放置干燥剂或在腐蚀介质中加入少量能减慢腐蚀速度的缓蚀剂等。

通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层，通常附着比较牢固，但相比钢铁本身则较脆，并且其本身为阴极，会加速金属腐蚀。如果不清除这些物质，直接涂装，势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。据统计，大约有70%以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。因此，对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现，合适的表面处理是至关重要的。

也即清洁度，代表性国际标准有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”，第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下：

Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级（或清扫级）。

Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。

Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。

Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样，但5%的阴影、疵点、锈蚀等疵点不得不存在了。[1]随着现代工业的发展，一批新兴工业领域的出现和许多现代工程的兴建，对防腐涂料承受环境的能力和使用寿命提出了更高的要求。常用的防腐涂料已不能满足这些需要。人们提出的“重防腐涂料（Heavy-duty Coating）”的概念，一般指在苛刻的腐蚀环境使用，包括底漆和面漆的配套涂料。简单地说：重防腐涂料就是使用寿命更长，可适应更苛刻的使用环境的涂料称为重防腐涂料。在化工大气和海洋环境里重防腐涂料一般可使用10年或15年以上，在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度的腐蚀条件下，一般能使用5年以上。

St2 彻底的手工和动力工具除锈

表面应无肉眼可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。

St3 非常彻底的手工和动力工具除锈

同St2，但应比St2处理得更彻底，金属底材呈金属光泽。

Sa1级 轻度喷砂除锈

表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等杂质。

Sa2级 彻底的喷砂除锈

表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除，残留物应附着牢固。

Sa2.5级 非常彻底的喷砂除锈

表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示点状或条纹状的轻微色斑。

Sa3级 喷砂除锈至钢材表面洁净

表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属色泽。

用于防腐涂料的防锈颜料的种类较多，其常见有以下几种：

①与成膜剂起反应形成致密的防腐涂层；

②颜料是碱性物质，溶于水则形成碱性环境；

③水溶性的成分到达金属表面使表面钝化；

④与酸性物质反应使其失去腐蚀能力；

⑤水溶性成分或与成膜剂的反应生成物在水中溶解变为防腐成分等。

防锈颜料的上述防腐作用通常是同时存在的，其防腐机理包括下列物理、化学、电化学的三个方面。

⑴物理防腐作用。适当配以与油性成膜剂起反应的颜料可以得到致密的防腐涂层使物理的防腐作用加强。例如含铅类颜料与油料反应形成铅皂使防腐涂层致密，从而减少了水、氧有害物质的渗透。磷酸盐类颜料水解后形成难溶的碱式酸盐，具有堵塞防腐涂层中针孔的效果。而铁的氧化物或具有鳞片状的云母粉、铝粉、玻璃薄片等颜料填料均可以使防腐涂层的渗透性降低，起到物理的防腐作用。

⑵化学防腐作用。当有害的酸性碱性物质渗入防腐涂层时，能起中和作用变其为无害物质，这也是有效的防腐方法。尤其是巧妙地采用氧化锌、氢氧化铝、氢氧化钡等两性化合物，可以很容易地实现中和酸性或碱性的有害物质而起防腐作用，或者能与水、酸反应生成碱性物质。这些碱性物质吸附在钢铁表面使其表面保持碱性，在碱性环境下钢铁不易生锈。

⑶电化学防腐作用。从涂层的针孔渗入的水分和氧通过防腐涂层时，与分散在防腐涂层中的防锈颜料反应形成防腐离子。这种含有防腐离子的湿气到达金属表面，使钢铁表面钝化（使电位上升），防止铁离子的溶出，铬酸盐类颜料就具有这种特性。或者利用电极电位比钢铁低的金属来保护钢铁，例如富锌涂料就是由于锌的电极电位比钢铁低，起到牺牲阳极的作用而使钢铁不易被腐蚀。

螺纹紧固件多种多样，从普通螺栓、螺母、螺钉，到高强度、高性能、高精度、高附加值和非标异形件，他们的防锈包装方法却基本相同。对于表面氧化、磷化、发黑的螺纹紧固件多数都是采用表面涂、浸防锈油外，外加用塑料包装的方式。

防锈油脂是在石油类基本组分中加入一种或多种防锈添加剂（又称油溶性缓蚀剂）及其辅助添加剂组成，它使用方便，成本低廉，效果好，操作简单，紧固件行业都在大量使用。

国内防锈油脂从上世纪60年代开始出现商品，由武汉材料保护研究所制定了GB《防锈包装》标准，列出了国产防锈油的种类和指标。

近二十年来，防锈油的发展较快，每年都有各种新产品问世，下面作一简介。

RPA型，GF型溶剂型薄层防锈油，经多数紧固件企业的各种不同工艺进行生产性应用，证明对紧固件产品具有良好的防锈性能，同时，易涂覆，色泽浅亮，溶剂挥发少，用量省，为厚层防锈油的三分之一以下，故节约生产成本三分之二以上。HH932脱水防锈油，可保证在十个月内不生锈；JN-2防锈油，主要用途为紧固件常温发黑后的处理。薄层防锈油可用于室内工序间防锈，也可以用于包装封存防锈。

在溶剂稀释型防锈油或超薄层防锈油中加入某些油溶性蜡，可以获得含蜡的防锈保护膜，能明显的提高油膜的抗盐雾和耐大气性能。然而，常温下蜡是固态或半固态，在油品中极易析出，影响油品的外观和质量，甚至难以获得理想的防锈效果，因此，寻找油溶性较好，能明显改善防锈性的蜡是获得稳定性好、成膜均匀含蜡防锈油的关键。

蜡膜防锈油是由成膜剂、高效缓蚀剂和基础油组成的一种溶剂稀释型防锈油。与其他类型的防锈油相比，蜡膜油具有油膜薄、防锈性好、涂层美观等优点。

中国防锈油基本上都是以汽油、煤油或机械油作为溶剂，都是由石油分馏出来的产物，因无法使含在石油里面的芳香烃脱出来，所以汽油、煤油和机械油都含有芳香烃，使用汽车、煤油做溶剂油，一是它的闪点低，易着火，二是污染环境，有害于人的身体健康。以水作为溶剂的D.K8号水溶剂性防锈油不含芳香烃、铅等对人体有害的物质，生产中无三废排放，防锈效果也是较理想的，这种防锈油易涂、易除，用在封存紧固件的防锈上，可用自来水清洗，此产品经国家有关部门鉴定，达到了环保要求。

对重防腐涂料的应用涉及现代化各个领域，大型的工矿企业：化工、石油化工、钢铁及大型矿山冶炼的管道、贮槽、设备等；重要的能源工业：天然气、油管、油罐、输变电、核电设备及煤矿矿井等；现代化的交通运输：桥梁、船舶、集装箱、火车和汽车等；新兴的海洋工程。海上设施、海岸及海湾构造物及海上石油钻井平台等。以环氧树脂为主要成膜物质的涂料称为环氧涂料。每年世界上约有40%以上的环氧树脂用于制造环氧涂料，其中大部分用于防腐领域。环氧防腐涂料是目前世界上用得最为广泛、最为重要的重防腐涂料之一。

如MX53-4各色高氯化聚乙烯防腐面漆（户内外型）、MX53-1

高氯化聚乙烯铁红防锈漆、MX53-2高氯化聚乙烯云铁防锈漆、MX53-3高氯化聚乙烯云铁中间漆

如J52-4氯磺化聚乙烯冷却塔防潮漆（底/面，双组份）、J52-5氯磺化聚乙烯煤气柜专用防腐漆（底/中/面，双组份）、J52-6氯磺化聚乙烯地下管道涂料（底/面，双组份

如MW-600有机硅耐高温防腐涂料（底/面，双组份）、 MW-700有机硅耐高温防腐涂料（底/面，双组份）

如H06-4环氧富锌底漆（叁组份）、H06-12环氧云铁中间漆（双组份）、 HL52-3环氧沥青防腐漆（底/面，双组份）

如J53-33氯化橡胶铁红防锈漆、J53-4氯化橡胶防腐面漆、J53-5氯 化橡胶厚浆涂料

如S52-3聚氨酯防腐面漆（双组份） 、S52-30聚氨酯银粉防腐磁漆 （叁组份）、S52-10聚氨酯改性互穿网络防腐涂料（双组份） .....详细介绍

如JF氟树脂防腐涂料（底/面，双组份）

如H66-1耐油抗静电涂料（双组份）、H52-3成品油罐内壁涂料（底/面， 双组份）、HL52-10环氧沥青耐油涂料（底/面，双组份）

如J67-1氯磺化聚乙烯高空标志漆（双组份）、B56-1丙烯 酸改性马路标志划线漆、T56-2热熔马路划线漆

如E06-1无机硅酸锌底漆（双组份）、E06-2无机富锌底 漆（双组份）、E06-10无机磷酸盐富锌涂料（双组份

如 H86-1环氧烘干罐头底漆、H86-2环氧烘干罐头磁漆、H86-3环氧高固体饮水舱涂料（底/面，双组份）

如H77-1厚膜工业地坪涂料（双组份）、H77-2防静电工业地坪涂料（双组份）、H77-3耐磨工业地坪涂料（双组份）

如PH-1钢结构膨胀型防火涂料、PH-2通用型防火涂料、PH-3非金属结构防火涂料

如A01-1氨基烘干清漆、A04-9氨基烘干磁漆、A16－50氨基锤纹烘干漆

如C06-1醇酸铁红底漆 、C53-31红丹醇酸防锈漆、C43-1醇酸船壳漆

如F03-1酚醛调和漆、F53-33铁红酚醛防锈漆、F04-1快干银粉磁漆

如不饱和树脂防腐材料、乙烯基防腐材料，在配合玻纤布施工，可以很好的增强防腐材料的耐冲击强度。

该防腐材料适用于硫酸、盐酸、强碱等溶液存储池防腐。

C-1快干防锈油 、JN533铁红氰凝防锈漆（双组份）、JN533云铁氰凝中间漆（双组份）、L01-13沥青清漆

重防腐涂装是指采用高耐蚀性涂料，涂膜厚度在200～300μm以上，在严酷的腐蚀环境中使，防腐期长达10～50年的一类专用涂装技术。由于其防腐期特别长，因此也称长效防腐涂装。

重防腐涂装的显著特点是厚膜化。为实现几十年的防腐，涂膜薄是难以奏效的。高耐蚀性树脂和新型颜料、填料的开发是实现重防腐涂装的前提。对金属基体进行认真的表面清理是重防腐涂装的基础。科学地涂装设计要求、涂料配套方案、涂装施工技术是重防腐涂装的关键，严格的质量检测和维护管理是实现重防腐涂装效果的保证。

防腐涂装的特殊性对重防腐涂料提出了特殊的要求。主要是：

⑴对金属基体及各道涂层间有良好的附着力，有良好的物理机械性能；

⑵对各种腐蚀性介质有良好的耐蚀性；

⑶施工方便。适用于制造重防腐涂料的合成树脂有各类型环氧、聚氨醋、丙烯酸、氯化橡胶、有机氟树脂及高耐蚀性的不饱和聚酯树脂等。

腐蚀是FGD系统中一个严重的问题，更是烟道和烟囱面临的必须解决的难题，就世界和中国对烟囱和烟道的防腐，主要采用以下类型的四种防腐材料：

⑴由于玻璃钢抗化学腐蚀而且造价比高镍合金低，所以许多湿法脱离系统装置都选择使用玻璃钢，已取得了很好的效果。根据国外资料介绍，玻璃钢已在湿法脱硫系统的以下方面获得了成功的应用：吸收塔塔体、石灰溶解槽、集液器、除雾器、浆液输送管道、烟道烟囱等。

⑵由于玻璃钢内表光滑，不易积垢，耐磨耐酸，所以在流速很高及颗粒物浓度较高的区域通常都有比较好的效果。玻璃钢系列的防腐材料在国内市场上比较常见的有：环氧树脂，，改性的有OM特种防腐涂料。

在国内市场上比较常见的有硅橡胶——聚脲。但该产品不耐高温，防水防酸性能极好，不利于燃煤机组长时间直排。

由于玻璃鳞片的主要填充材料是SiO2，其耐温性、耐酸性极好。在市场上比较常见的有：泡沫玻璃砖和玻璃鳞片。

用于湿法脱硫耐酸砖内筒烟囱内衬防腐。涂层耐温性及耐酸性能好、附着力强、使用寿命长（20年以上），可以承受高低温烟气的长期冲刷和急热急冷工况下的长期作用，是湿法FGD后排放净烟气的烟囱内衬防腐的专用涂料材料。

KY2耐酸胶泥涂料是以优质高硅粉、分散剂、固定剂以及细粒料等为原料，按一定比例科学配制而成，它具有以下优良特性：优良的耐化学介质，耐高温湿态腐蚀性气体性能；极低的水蒸气渗透率、硬化收缩率低、线膨胀系数低；能承受高低温烟气的长期冲刷和急热急冷之工况；极佳的耐磨性；良好的粘接性；常温硬化，成型施工简单、修补容易。

常用的金属零件防腐方法有氧化法、磷化法、电镀法、喷涂塑料涂层法、刷涂防锈涂料法等。前几种一般用于零件制造过程中，只介绍刷涂防锈涂料法。

可涂以防锈漆。先将红彤防锈漆(底漆)涂在零件表面上，再涂上一层灰防锈漆(面漆)，注意零件的加工表面不能涂漆。

(2)轴承可涂含有1%精制松香的凡士林涂剂。

(3)弹簧弹簧不得涂油，如发现锈痕，可用软刷清除后涂以石墨。

(4)各种螺栓可用煤油刷洗干净后，涂以薄薄一层中性矿物质废机油。

(5)各种精密零件、工具等可涂以各种防锈脂。

在金属零件的防锈工作中，涂刷防锈油脂的方法简便实用。市售的成品防锈油料品种很多，常见的有防锈油、防锈脂、防锈润滑两用脂、气相缓蚀剂、可剥性塑料等，可根据配件的不同品种和不同的防护要求来选择使用。

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1、油漆常见的漆膜缺陷及处理方法发白 涂料在干燥过程中或干燥后漆膜呈现出乳白色、或木纹、底材、底色不清晰的现象。产生原因：1、环境原因：2、底材原因：3、施工原因：4、产品原因：施工湿度大，温度高A、底材含水率过高，未作封闭。B、被施工底材或容器含有水分。A、施工中空气压缩机或空所含有水分。B、低温厚涂C、手汗粘污工件，水磨未干。D、水性腻子未干。E、打磨后放置时间过长，被涂物表面吸潮。A、稀释剂沸点太低，挥发过快，或混入水分。B、稀释剂溶解力不够，使油漆的树脂析出变白C、涂料或稀料中含有水分。D、深色底材使用了含粉量较高的底漆或腻子。解决办法：1、环境原因：避免在高湿时施工，或适量使用慢干水。发

2、现发白现象立即停止施工。2、底材原因：A、木材要干燥到一定的含水率（一般在8-15之间），对底材进行有效封闭。 B、被施工底材与油漆避免混入水分。3、施工原因：A、B、加装油水分离器，并定时放水。 采用“薄涂多次”的施工方法。4、产品原因：C、避免水分进入涂层。D、水性腻子必需干透。E、避免打磨后放置时间过长。A、油漆稀释剂避免于露天存放会侵入湿气。B、使用配套的稀释剂稀释油漆。C、涂料和稀释剂避免露天存放，侵入湿气。D、选用合适的产品。二、 开裂：在涂膜表面生成线状、多角状或不定状的裂缝。 产生原因：1、环境原因：施工环境温度太低。2、底材原因：A、木材含水率过高，致使底材收缩。B、因底材结

3、构开裂，导致油漆开裂。C、基材疏松。3、施工原因：A、施工时一次过度的厚涂，涂层与涂层之间干燥不完全，就施工下一道。B、在已有裂痕的旧漆膜上，再施工新的漆膜。C、下层与上层使用不同种类的油漆。D、使用了疏松的腻子。4、产品原因：E、底层腻子刮涂过厚未干透打净。A、固化剂添加过量，或使用错误的固化剂。B、使用品质不良的稀释剂，或随意添加添加剂颜料。C、涂料过期，颜料与树脂分层，搅拦不均。解决办法：1、环境原因2、底材原因3、施工原因4、产品原因：在环境温度大于10。C以上时进行施工。A、木材含水率干燥至于12%以下。B、选用合格板材。C、进行封闭处理。A、多次施工时，底层完全干燥后后才能施工下一

4、道。B、已经有裂痕的漆膜需打磨平整才可再进行施工，不可勉强使用。C、正确了解不同种类涂料的搭配，慎重选择、判别。D、腻子要有一定粘接强度。E、干透后将底层多余的腻子打磨干净。A、按规定正确调漆。B、使用适当指定稀释剂，非专业人员不要另添加其它添加剂、颜料等物质。C、使用时注意查看生产日期。黄变：浅色或白色涂膜经一段时间或受热后漆膜呈现带黄现象。产生原因：1、环境原因：A、B、2、底材原因：A、B、3、产品原因：A、B、解决办法：1、环境原因：A、B、2、底材原因：A、B、3、产品原因：A、B、环境因素、空气、水等。阳光直射，漆膜老化分解。底材上有酸性物或碱性物未清理干净。底材是漂白处理过的，表

5、面残留的过氧化物等，易使油漆变黄。 使用非耐黄变油漆。白漆上罩普通清漆。对漆膜应勤保养，经常打蜡保护。昼不要直接日照，黄变乃是自然现象，选用耐黄变油漆可减低黄变现象。 对底材进行适当处理。对底材进行适当处理。慎选油漆，对浅色木材请选用耐黄变的油漆。避免在白漆上罩普通清漆。咬底：上层漆膜施工时，油漆中溶剂对底层产生严重的溶胀而起皱的现象。 产生原因：1、施工原因：产品原因：底层没干透就施工下一道。固化剂加量较少，没有实干。底层过厚没有干透。底漆与面漆不配套，如硝基漆上涂PU面漆。 硝基腻子刮涂过厚后上涂PU漆。稀释剂溶解力太中或挥发太慢。面层稀释剂溶解力太强。底层选用不易挥发的稀料，而导致底层不

6、干。解决办法：1、施工原因:产品原因：底层完全干燥后才施工下一道。 按配比施工。一次性干膜不能超过30um。使用配套的底、面漆（禁止NC硝基底、PU聚酯漆面）。 严禁该工艺。选择合格的涂料。选择合适的稀释剂。选择合适的稀释剂。五、产生原因：底材原因：附着力不良：漆膜附着力不良，经少许外力或甚至未经外力，即呈现涂膜脱落现象。施工原因：产品原因：A、B、C、D、E、A、B、C、A、B、木材中含水率太高。木材封闭效果不够好，空气湿度大，吸湿太多。 J |底材过于疏松。 I底材表面不沾，附着油、水、灰尘、腊、手汗、清洁液等。 底材与涂层之间过于光滑，涂层附着不牢。下层与上层使用不同种类的油漆。未经打磨

7、或打磨不彻底就施工上涂。底擦色粉料或残留太多或修色粘度太低涂层过薄。油漆性质不良，容易收缩，油漆搅拌不均，使用不良稀释剂。 使用过期的油漆或固化剂。解决办法：底材原因：施工原因：A、B、C、D、E、A、B、C、木材进行干燥处理，木材含水率与当地平均含水率相当。 对木材进行有效圭寸闭处理。对木材进行有效圭寸闭处理。被施工底材应不要污染，被施工底材表面保持干爽洁净。施工前将被施工底层打磨干净，使其增加粗糙度，增加附着力。 正确了不同种类油漆的搭配，慎重选择、判别。彻底打磨底层并处理干净。控制底擦色的粉料残留，调整好施工粘度。产品原因：A、B、六、 跑油： 产生原因：环境原因底材原因施工原因在涂膜表

8、面上出现局部收缩，斑斑点点露出底层呈圆型凹陷不能流平的现象。产品原因： 解决办法：环境原因: 底材原因： 施工原因：环境被严重污染。底材表面有油、蜡、皂类、酸、碱等。A、空气压力太大，喷枪与工件距离太近。B、涂料的粘度过高或过低。涂料或稀释剂中混入不相容的油分等。产品原因：切断污染源。被施工底材表面保持干爽洁净。A、调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离。B、调配好涂料的粘度。处理好油水分离器。慎选油漆，并在施工前充分搅拌。 使用前检查油漆的生产日期是否过期。七、1、环境原因：A、C、2、施工原因：A、B、C、D、3、产品原因：A、B、解决办法：1、环境原因：A、C、2、施工原因：A、C、3、

9、产品原因：A、B、起粒：漆膜干燥后，其整个局部表面分布着不规则形状的凸起颗粒。 产生原因：作业环境粉尘太多。B、排尘不好，气雾污染。作业环境温度高干燥过快或温度过低干燥太慢。使用不配套稀释剂，固化剂加入过多或搅拌不均。涂料未经过过滤即使用。涂料不规范，气压过大，喷嘴太小，距离太远。配好的油漆放置时间过长。油漆储存在高温高湿的环境中时间太长，导致油漆中哑粉返粗。使用过期的油漆或固化剂。B、改善排尘系统。保持环境清洁在适宜的温度条件下使用。配套使用，按要求配比，充分搅拌均匀。B、面漆应过200目过滤网后使用。调整好喷涂雾化效果。D、在活化期内使用完油漆（一般 4小时）。避免在高温高湿的环境中储存。

10、使用前检查油漆的生产日期是否过期。光泽不均匀：涂面的光泽不均匀。 产生原因：环境原因：底材原因：八、施工原因：温度低，湿度大，造成涂料慢干。被施工底层多孔粗糙，或漆膜不足而产生失陷，或附有油、水等污染物。 底材封闭不良。喷枪被堵或受损，出油出气不均。走枪、喷幅重叠不均。涂料搅拌不均匀。涂料调配后超过活化期。A、B、A、B、C、D、产品原因：解决办法：环境原因：底材原因：施工原因：产品原因：稀释剂的品质不良，或稀释剂的沸点低，干速过快。要有良好的温、湿度施工环境。被施工底材打磨平坦细腻，并清除底层表面污染物。 对底材进行有效封闭。调整及检查喷枪，清洗喷枪，平时作好保养。 提高技术，正确操作。涂料

11、使用前搅拌均匀。涂料调配后在活化期内使用。A、B、A、B、C、D、按照环境温度选择冬用与夏用的稀释剂。九、 刷痕：漆膜干燥后出现刷子刷过的痕迹。1、施工原因:A、B、2、产品原因：A、B、解决办法：1、施工原因:A、B、产生原因:刷子毛太粗或太硬。施工技术不熟练，操作不当。油漆太稠，流平性差。稀释剂溶解力差，油漆未完全溶解开，使漆刷不开 选择软硬适度的漆刷，用完立即洗干净不使其发硬 提高施工人员的操作技能。弊病：別痕2、产品原因：A、B、适量加入慢干溶剂以改善流平性。 使用配套的稀释剂稀释油漆。针孔：漆膜出现如针状大小的孔状态，类似皮革毛孔，孔径约100微米。 产生原因：环境原因：底材原因：十