热轧厂精轧机的速度控制
2250热轧厂于2008年建成投产，由德国西马克设计的具有当代国际先进水平的热连轧带钢生产线，采用日本TMEIC公司的自动控制系统。轧机轧制能力大、生产工艺先进，设备配置齐全，年设计生产能力达到450万吨。产品厚度范围由1.2mm-25.4mm，宽度范围由800mm-2130mm，以生产汽车用钢、船体结构钢、高温耐候结构钢等为主导产品，还可以生产高附加值的热轧双相钢、多相钢以及高强度级管线钢等，产品的主要特点集中在高强度、高精度、高表面质量和薄规格等方面。是国内继武钢、太钢、马钢后建设的第四条具有国际先进水平的2250mm热连轧宽带钢生产线。
精轧区有七架四辊轧机（即F1～F7），每个机架使用一台交流同步电机驱动，轧机电气传动和自动控制系统使用TMEIC公司TM系列变频传动装置和V系列可编程序控制器。结合西马克轧机设备的控制要求，如冲击补偿控制、张力控制等，实现了对轧机的精确控制，达到了很好的效果，下面分别介绍：
TMdrive-70变频控制系统是专门用于大中型交流异步电动机传动系统的传动装置，由整流器、逆变器和全数字电压型矢量控制系统组成。整流器和逆变器的功率元件采用TMEIC公司独创的高电压、大功率IEGT（Injection Enhanced Gate Bipolar
Transistor）元件，控制方式为电压型矢量控制的三电平控制方式，其输出频率范围大，输出电压平稳，具有很高的功率因数和效率，高次谐波含量低，对电网的污染小，具体特点如下。
（1）逆变器。逆变器三电平PWM电压控制型正弦波电压的谐波分量小；可在四象限下平稳运行；电动机力矩的波动大幅减弱；用于交流异步和同步电动机的输出电压可达3300V，过载能力为150%额定电流（1min）；
（2）整流器。整流器可四象限操作，有足够大的向交流电网回馈电能的再生能力。采用无熔断器输入结构，具有高可靠性。采用PLL检测，实现可把传动系统的功率因数控制为1.0。谐波电流小，不需要输入电抗器。不需要额外的无功功率补偿和谐波过滤装置，从而减少了用于无功功率补偿和谐波过滤装置的费用。
（3）控制系统。采用高性能的32b微处理器。速度调节器的调节精度为±0.01%，响应时间为50ms，调速范围在零速和最大速度之间。力矩调节器的控制精度为±3%，响应时间为50ms。有用于减小传动轴向振动的模拟跟踪控制（SFC）功能。
二、精轧的轧制由过程控制计算机自动操作
根据二级的轧制表，精轧主传动速度控制有几种轧制模型，控制的主要原理是MRH（Master Speed Rheostat）、SSRH（Setting Speed Rheostat）和SUC（Successive）。轧制方案分为带头穿带控制、轧制加速控制和带尾减速控制。
MRH是用于设定精轧机公共速度参考值。MRH包括两部分，一个用于当前板带的加速轧制控制，另一个用于下块板带的穿带速度控制，它是精轧区的基础速度。SUC是机架速度级联控制，是为了确保精轧各机架间物料的秒流量相等而对轧机速度的补偿。SUC速度补偿分为三部分：人工调节速度补偿，活套恒张力控制速度补偿和AGC辊缝控制速度补偿。此外还有F1立辊和F1机架间速度级联是通过自由张力控制实现的。SSRH是针对每个机架的速度设定控制，由于每个轧机的轧辊直径不同以及每个轧机的减速箱减速比不同，所以每个轧机都有自己独立SSRH进行速度设定值的计算。另外，在考虑各机架的速度匹配的基础上，还要考虑到速度的限幅，在手动增加轧制速度的时候，如果某个轧机的轧制速度超过了电流极限或是速度极限，那么加速过程被停止。
在自动模式下可以手动干预MRH的速度给定，通过操作台的三个按钮可以对MRH系统进行加速、保持或减速控制。加速时的最大速度是当前运行速度的1.2倍，并且不能超过最大速度的90%；减速时的最小速度是当前运行速度的0.1倍，并且不能小于最大速度的10%；在按下HOLDING按钮后，轧机自动减速功能有效，而自动加速功能无效，下图为手动干预时轧机的加速和减速的时序图：
当任何一个机架的传动速度到达最大速度的95%时，所有机架的传动速度设定值减少MRH系统的5%，同时保持物流量相等。减速度为固定值0.5m/s2。在手动干预速度级联加速的过程中，如果某轧机传动速度到达最大速度的95%，此时MRH控制所有轧机减速，
电流限幅控制和速度限幅控制相类似。当某传动的电流值到达限幅值时，MRH速度减少5%。减速度为0.5m/s2。
通常，在正常轧制过程中为了保持板带的物流量，轧机有三种速度补偿：
1、手动速度级联补偿（限幅±20%）；
2、活套控制的速度补偿（限幅±20%）；
3、AGC控制的速度补偿（限幅±10%）。除此之外还有F1立辊与F1机架之间的自由张力控制的速度补偿，以及轧机咬钢时的冲击速降补偿。
当板带进入机架时，由于冲击性负载导致传?铀俣人俳担?如果不对冲击速降进行补偿，会导致板带起套并且带头厚度增加，下图是对传动的冲击速降补偿时序说明：
当FM入口热金属探测仪检测到带钢时，此时的传动速度等于穿带速度设定值加上冲击速降补偿值，机架加载信号复位冲击速度补偿值，也就是说机架加载后传动的速度等于穿带速度设定值。
关于高速线材厂精轧机电气自动化控制系统的
2009年10月13日至17日，我们到北京西门子有限公司就公司高速线材厂精轧机主电机交流传动系统的自动化控制设备进行了考察、系统调试、操作和试验。
西门子公司工业系统热轧长材部王旭工程师为我们系统的介绍了高速线材厂精轧机主电机电气自动化各个控制单元的工作原理、结构、作用、程序、功能和性能。
公司高速线材厂精轧机主电动机是交流同步电动机，功率为5500KW，电压为2750伏，属于中压型电压等级，电机定子为双绕组，两个单独绕组相差30度电角度。电机的过载倍数为1.15。.每分钟1000转以下时为恒转矩控制，每分钟1000----1500转时为恒功率控制，1000转为基速。
主回路由公司10KV供电给整流变压器初级侧，次级侧输出2500V的交流电压。此电压经变频器内两个独立的6脉冲电流源变频器，与上一级控制系统共同作用，为同步电动机提供一个12脉冲的电源，作为精轧机主电动机的电源。
高线厂精轧机主电机的变频器规格型号为GL150型电流源变频器。此变频器的特点是；整流侧调电流，逆变侧调相位。是非常适合交流同步电动机的。
精轧机主电机有了12脉冲的电源后，要使电动机启动和运行还
必须有控制单元。西门子公司为主电机配置的控制单元为CU320型。此单元为闭环传动控制。主要分三部分进行控制；
1、对交流侧整流器的控制；包括了速度调节器、电流调节器的计算给定值。当电动机运行在基速以上时，速度调节器对给定参数进行自适应。每一个交流侧整流器都有其自己的电流调节器，这两个电流调节器与交流侧整流器共同产生了直流连接的电流，此电流与电动机实际需要的转矩成正比。
2、对负载侧逆变器进行电子换向。即；直流连接电流根据电动机转子的实际位置接通到相应的定子绕组，以获得最大的电机转矩。这种电子换向方法的特殊性在于任何时候都与其供电电源同步的旋转。
3、对电动机转子的实际位置和磁通轴角度的检测。此检测是在电动机模拟器上根据电动机定子电流和电压的实际计算值进行的。通过现场操作证明；不仅在电动机运转时，甚至在停车期间，电动机也可以根据磁场的建立所产生的定子感应电压来确定转子的精确位置。于是，电动机可以进行可控的启动和加速。
准确、稳定、可靠的逻辑控制和诊断系统也是CU320的特点。
1、传动辅助设备的开、关和控制。
2、相关传动的连锁，即；分闸或合闸的内部和外部信号。
3、所有传动的连锁，对于设定值和闭环传动调节器释放的内部和外部信号。
4、传动故障的所有内部、外部的连锁，以使得传动能立即停车。
5、所有故障的连锁，以使得传动延迟停车。以上几类功能的建立就能确保传动系统安全的操作开车或停车。
诊断系统包括；诊断系统大部分是标准化的。除此之外，根据需
要可以在应用软件内随意设计。最重要的是对整流变压器触发脉冲的连续监控，以确保系统的安全。同时，对以下几项也进行诊断和监控；
1、同步电压丢失或故障。
2、交流电压和同步电压的角度偏差故障。
3、触发脉冲丢失或故障。
6、电压实际值硬件故障。
7、交流侧欠电压故障。
8、发生外部脉冲封锁导致的故障。
9、超速、超载和接地故障。等等。都能在第一时间显示出来。为操作、维护、维修人员提供信息，以便快速、准确的排除故障，使生产正常进行。
此次北京西门子之行，使我们了解了高速线材厂精轧机电气自动化控制系统的控制单元、软件和硬件以及操作系统都是很先进的。电机的传动系统和控制系统以及装备水平也是很高的。下一步，我们电气自动化的技术人员、管理人员、工作人员做好一切准备工作，在设备安装和调试工作中，严密组织，精心调试，精心操作，精益求精，积极的配合和协助厂家的工程技术人员，力争在最短的时间内，把设备安装好、调试好、掌握住。为国义公司高速线材厂的尽快试生产、达产和稳产而贡献我们的力量。
2150热轧厂粗轧操作班长竞聘试题
一 、名词解释（10分）
1、强度：是指构件应有足够的抵抗破坏的能力
2、 塑性变形：金属在外力的作用下产生变形，当作用力消失后，变形永久保留下来的变形叫塑性变形。
1、楔形是指操作侧（40mm）处与传动侧（40mm）处的厚度差的绝对值；
2、钢加热的目的是（提高塑性， 降低变形抗力）（ 消除原料某些内在缺陷 ）；
3、轧制过程的咬入条件是（ 咬入角小于或等于摩擦角）；
4、 粗轧阶梯垫共（ 12）级 ，换辊级是（1620 mm）；
5、粗轧阶梯垫使用时的计算公式是（d+D/2 ）；
6、轧制线标高为（+840+-7.5mm）；下工作辊面标高应高于轧线（32.5--47.5mm）。
8、R2压下螺丝中心距离为（3550mm）；
9、水平辊用2150mm轧辊调平时，铜棒放置位置应在距辊端（187.5mm ）处；
10、加热炉内（氧化气氛）越浓，氧化铁皮越厚。氧化铁皮分为三层，最里层为（FeO）占８０％，中间层为（Fe3O4）占１８％，最外层为（Fe2O3）占２％；
11、金属塑性加工方法包括（轧制 ）、锻造、拉拔、挤压、充压等；
12、为保证板形良好，必须遵循均匀延伸或（板凸度）一定的原则；
13、热金属检测器（HMD）是靠板带发射的（红光）检测处理而输出信号；
14、带钢生产中，金属的消耗包括（切损）、（烧损）、轧废、（ 取样）；
15、Q235B代表的含义是（普碳钢、屈服强度为235MPa质量等级为 B级 ）；
16、R2允许的最大轧制力（5000）吨
18、立辊辊径输入值比实际值大时，轧制时会出现（拉 ）钢；
19、板坯轧制过程中遵循（体积不变）的原则；
20、 R2阶梯垫冲渣水的控制原理（咬钢开水，抛钢关水）
三 、判断题（10分）（对的打√，错的划×）
1、测力传感器在轧钢测量应用中，通常被叫做“压头”( 对)；
2、钢轧辊的优点是强度高，缺点是表面硬度不高，容易磨损 ( 对)；
3、顾名思义，在使用过程中得知，交流电机是可以调速的，而直流电机是不可
4、辊压中的上压是下辊直径比上辊直径小 (对)；
5、热轧时温度越高，摩擦系数越高(错)；
1、辊身长度为2150mm的轧辊调平，铜棒放置位置在距辊端300mm处，测得
两侧辊缝偏差为1.5mm。（操作侧大）操作工应如何调整？调整多少？
1、改善咬入条件的方法有哪些？
1）当压下量一定时，增加轧辊直径；
2）当轧辊直径一定时，减小压下量。但是轧机确定后，轧辊直径一般改变不大，而减少压下量又对提高生产率不利，为了解决这一矛盾，常采用以下几种措施： －降低咬入时的轧制速度，增加摩擦系数。
－增加轧辊粗糙度，从而增加摩擦系数。
－利用冲击力改善咬入条件
2、造成断辊的原因有几种
－轧辊冷却不均或轧制中断水；
－由于缠辊、异物带入和叠轧；或轧制低温钢，使变形抗力增加，轧制压力超过了轧辊强度极限；
－轧辊的内在质量不好，原始应力未消除或存在浇铸缺陷，轧辊在某些地方强度低，造成应力集中；
－轧辊局部掉肉后，扩散成大面积掉肉，强度不够造成断辊。
3、写出更换R1工作辊的注意事项
4、粗轧中间坯翘头严重，在操作时可采取哪些措施?（10分）
-操作台提高上辊速度。
-通知加热调整上下表面温差。
-尽量减少每道次间隙时间，减小上表面温降。
5、请写出2150生产线的工艺流程
6、写出更换立辊后的标定步骤
高速线材粗中轧轧机的调整
05冶金 孟志刚 指导教师：王静 2008年5月28日
包头钢铁职业技术学院（论文）
摘要〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃2 前言〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃3 1
粗中轧区域的轧机〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4 1.1机架〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4 1.2轧辊〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4
1.3轧辊平衡以及水平调整装臵〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4 1.4轧机的压下装臵〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4 1.5轧辊的轴向调整装臵〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4 2
粗中轧导位安装与调整〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4 2.1导板梁标高的找正〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃5 2.2导位横梁移动〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃5
2.3导位的吊装〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃5 2.4导位的固定〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃5 2.5过桥导槽与喇叭口〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃5
2.6导位鼻端与轧槽的间距〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃5 2.7导位与孔型的对中〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6 3粗中轧机组轧制过程中的轧机调整操作〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6
3.1粗中轧导位的操作〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6 3.2轧件尺寸的检查〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6 3.3辊缝的调整〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6
3.4张力的设定与调节〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6 4粗中轧事故的分析与处理〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6 4.1事故分类〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6
结论〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃7 结束语〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃7
参考文献〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃8
包头钢铁职业技术学院（论文）
摘要:本文详细叙述了高速线材粗中轧轧机的调整与操作以及在轧制过程中容易发生的一些事故的分析与处理.通过我的叙述让各位老师对我工作的进一步了解。以及我在实践过程操作中对工艺流程所提出的改进方法. 关键词: 调整 轧辊 导位 操作方法 事故的分析与处理
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企业的发展动力来源于员工的较高素质，轧钢工的专业知识与技能的熟练握是企业高效率生产及操作技能水平。进行这次毕业论文设计。也为将来的工作打下了坚实的基础。无论是实际应用中。还是在理论研究方面。我都尽量使它符合实际操作。因为我比较侧重实际操作技能。所以我不断要求自己提高实际动手解决为体的能力。使自己的工作水平更上个台阶以及对我国钢铁企业尽一份自己的微薄之力。
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1.1机架由两个两个框架状的轧机牌坊联结而成、轧机牌坊的敞开部分叫做“窗”，在这个“窗”中安装轧辊的轴承座。
通常高速线材粗轧机采用闭式机架,这是因为闭式轧机具有刚性大的优点。二辊机架排放通常由铸钢铸造而成,也可用厚钢板焊接而成，后者的强度与刚性较好，并且具有体积小,重量轻的优点。
1.2轧辊基本结构分为三个部分：既辊身、辊颈、辊头，辊身是轧辊与轧件接触的工作部分,型钢轧机的轧辊辊身是圆柱体,上面车有孔槽.辊颈是轧辊的支撑部分,轧辊是依靠辊身两侧的辊颈而支撑在轴承上.辊身和辊颈交界处由于断面变化可能成为集中的地方,容易断裂.所以,为了提高轧辊强度,交界处应有适当的过渡圆角。轧辊的辊头具有连接传动接轴.传递轧制力矩的作用。
轧辊直径:许轧机组轧辊辊身直径一般为轧件平均高度的4到5倍,这不仅是为了有足够的强度和刚度以及咬入能力,也是为了轧制时的变形渗透,以避免轧件端部出现由表面变形造成的双叉鱼尾状,而在继续轧制时发生顶撞入口导位的故障.为保护正常轧制所必需的强度.刚度及咬入能力等条件,高速线材轧机中轧机机组轧辊辊身直径为:D=350到480mm.轧辊辊身长通常为轧辊直径的1.8到2.0倍,对于悬臂辊轧机辊环宽大约为辊环直径的0.45倍.
1.3轧辊平衡装臵:轧辊平衡装臵起着平衡上辊及其轴承座重量的作用. B
轧辊水平调整装臵:轧辊的水平调整包括轧机中心线的标高调整和上.下辊间距的调整.轧机中心线的标高通过改变下轧辊轴承座底部的垫块厚度来调整;上下辊的最大间距是由改变上辊平衡器的垫片厚度来设定.随着轧辊轧槽使用后的重新加工,轧辊直径递减,下轴承座底部的垫块须逐渐垫高,而上辊平衡器的垫片则相应的要降低,以补偿辊径减小对轧机中心线标高的影响.这两种垫片的设定安装均在生产准备车间进行.在现场如发现下辊不水平或轧辊总成的高度过高,即上轴承座的上端过于接近机架窗口上沿,则可能是上述垫块高度设定的不正确所致.
1.4 轧机的压下装臵是实现上辊压下，调整辊缝的机构.压下装臵的形式有电动压下、液压压下、气动压下和手动压下几种、在高速线材轧机上多采用电动压下或者气动压下形式,辅以手动压下.电动和气动压下装臵的压下调整速度快、省事省力，用于辊缝的粗调；而手动压下是用于对辊缝进行微量的精确调整.不论采取何种方式，均要求调整后，轧辊两侧的辊缝相等、粗轧机轧辊径向调整量较大，一般为轧辊直径的15%左右。
1.5 轴向调整的目的是使轧辊沿轴向移动,实现上下轧辊的孔型对中一致,消除错辊现象.轴向调整装臵采用轴承座端头调节螺栓和侧压板两种.调整方法是以任何一个轧辊为基准,给另一个轧辊以作用力,使其沿轴向移动达到孔型对中一致.使用滚动轴承时,以增减轴承箱中止推垫片的厚度来调节轧辊的轴向位臵.
粗轧机组的轧辊轴向调整量为正负2到3mm,这样的调整量对于在线材粗轧中无不均匀的轧辊轴向磨损的对称轧制,足以满足装配时的轧辊孔型对中调整. 2 粗中轧导位安装与调整
导位的引导轧件在轧制过程中始终按预定的方位进出孔槽的装臵.导位装臵按用途可分为滑动导位.辊式入口导位.辊式出口扭转导位等.滑动导位用于方.圆轧件的导向;辊式入口导位用于扶持椭圆轧件以正确方位进入轧槽;辊式扭转导位用于水平布臵的椭孔机架出口轧件的扭转导向(扭转90度).平-立交替布臵
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的粗.中轧机组不需扭转导位.粗轧机组前几架的间距较大,因而设臵有过桥导槽;此外,在剪机和机组之间也设臵有过桥导槽来实现轧件导向.
2.1导板梁是固定导位的平台、导板梁标高的正确对错是关系到轧制能不能稳定进行的一个重要因素、入口导板梁超高会造成轧件在入口处咬入困难引起堆钢,或造成轧件在出口处往下扎，过底又会造成轧件在出口处抬头、因此在安装导位之前必须对导板梁标高找正.具体做法是:将导板初步固定在机架上,找平.找正.测量导板梁上表面与轧制线的距离是不是等于导位中心线到导板梁上表面的距离,然后根据其位臵,调整导板梁高度及水平度,使导位的中心线与轧制中心线保持一致.调好后紧固导板梁螺丝.
2.2导位对准相应孔型是通过横移导位梁来实现.在导位安装操作中,需要先将横梁移动,使其相应的导位位臵大致对准对应的孔型;然后,再安装导位,并微量移动衡量,以保证导位与孔型的准确对中.如果先将导位安装到横梁上,则可能会使导位突出的鼻端不能越过轧辊的辊环,而无法移至相应的轧槽上去.横梁只能横移,而不能向高调整.所以导位的高度位臵是固定的,从而保证了导位与轧制线的相对距离不变.
2.3粗中轧机机组的导位一般比较庞大.笨重,需要吊车吊运.导位在吊放到横梁上之前,需先清察横梁上的导位安装面和定位槽,并涂上润滑脂.导位的底部在安放前也需擦净.导位在吊放时,可能会发生吊绳与机架上端接触后,导位还不能接近轧辊到达横梁上相应的位臵.此时,可由人推着导位向前接近轧辊,同时吊钩下行将导位臵于横梁上.一般来说,吊放的导位往往不能完全到位,因此,需用小撬棍等工具适当移动导位,使其底部定位键与横梁定位槽完全吻合,并将导位向轧辊方向移至到位.导位应安放平稳,此时导位内孔中心线应和轧辊轴线互相垂直.
2.4导位梁安装应对准水平.导位梁的牌坊和导位的接触面应光洁.平滑,不应有加工时留下的凸起部分.导位安装前需微调导位梁的位臵,使导位内孔的中心线与已调整完毕的轧辊孔型中心线相一至.但在实际操作过程中,考虑到随着轧槽轧制吨位的增加,孔型中心线也在不断地改变这一因素,在使用新孔型时,导位内孔中心线高度应稍底一些.
导位在横梁上吊送到位后,然后将其紧固.如图所示,该轧机是采用螺栓和夹板来固定导位装臵.对于粗轧前几架的辊式扭转导位,由于承受较大的轧件作用力,有些还增加了上部固定,以避免扭转导位倾覆.滑动导位由下部导槽主体和导板组成.下部主体通过上述的螺栓和夹板固定方式固定,上导板与轧辊之间的距离也在紧的时候固定下来.所以这个距离在安装时要注意,上导板前沿不要过于贴近孔型.
2.5在粗轧前几架间装有过桥导槽,换辊.换导位等操作时,需横向移动过桥导槽.过桥导槽的的定位是通过过桥小车底部的定位萧来实现,在轧钢时,应注意将定位销插到合适的定位孔中. 粗中轧机组几架轧机的间距较小,原则上不需设臵过桥导槽而是在进口导位前采用加导向喇叭口来导向的方式.喇叭口直接安放在相应的进口本体上,安装操作较为方便.
2.6在中轧机组,因轧件的断面尺寸较小,出口导位有的采用了简单的导管形状.这种导位的安装与前述的固定导位相似,但须注意的是导管的鼻端与轧槽的距离在安装时是可确定的,这个距离一般控制在0.5到2.0mm 粗中轧机组的导位沿轧制方向上的位臵调整,既导位鼻端与轧槽的间距,在
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导位设计中就已考虑.安装时,只需将导位推倒位固紧,这个间距也就随之确定.只有前面提到的固定导位的上导板和导管蚀导位须在安装时注意间距的调整. 2.7粗中轧机组导位的横向位臵调整,既导位与孔型在轧制线上的对中调整是在轧辊和进出口导位均安装好后,观察导位的两侧面与孔型的位臵是不对称来判别,并可通过导位横梁的移动来调整.导位的或左或右偏向,会导致轧件头部弯曲或堆钢等事故.
3粗中轧机组轧制过程中的轧机调整操作
3.1辊式导位的辊间距调整:辊式导位分辊式入口导位和辊式出口扭转导位.辊式入口导位的辊间距在导位安装前就已设定,在生产过程中一般不予调整;只有在发生堆钢事故后,为取出卡在导位导辊之间的轧件而变动了辊距的情况下,才需要重新设定.辊间距的设定是通过标准试棒进行的,以试棒在两导辊间能推拉带动两辊同时转动为合适.辊式出口扭转导位的辊间距设定方法与辊式入口导位操作相同,不同的是扭转导位的辊间距在生产过程中需要调整.其调整以轧件扭转角度是不正确为依据.判断轧件扭转是不正确为依据.判断轧件是不正确,可观察轧件进入下一架轧机轧槽时的竖立状态,或者观察轧件出下一架轧机后轧件是不仍在扭转来确定.如扭转过大(既辊间距过小),轧件出下一架轧机后仍会继续扭转.可见,扭转导位的辊间距是靠经常观察轧件的扭转状况来进行调整的.一般来说,换钢种时应调整扭转导位的辊间距.钢种不同时,轧件的变形抗力就不同,因而在辊间距相同的情况下,轧件的扭转角度亦不会相等.
导位的一般操作:安装在轧机上导位可能在很长时间后才会更换,导位在轧制过程中,个固定件很容易松动,造成导位与孔型不对中,以至堆钢.因此要经常检查,及时紧固和处理. 3.2粗中轧机组的任务就是向预精轧机和精轧机输送尺寸合格的轧件;轧机的各种调整在很大程度上均会反映到轧件尺寸变化上来.辊缝调整及张力调整的操作依据主要来自轧件尺寸的检查.
轧件尺寸的检查包括轧件的形状,轧件的高度,轧件的宽度等内容.根据轧件形状检查可以发现"错辊"和轧槽磨损后孔型变形情况,由轧件高度可直接判定辊缝调整的正确;而轧件宽度变化则反映了张力影响和轧件充满孔型的程度.轧件尺寸的检查通常是对粗中轧机组末架出口轧件的头部或尾部试样的检查.具体地说就是轧件尺寸的检查包括试样的选取和测量两个环节.
3.3辊缝调整的正确直接影响轧制过程的稳定,也决定了轧件出口的尺寸.辊缝调整质量的判别依据是:轧制过程平稳.轧件尺寸合格,轧件形状正常和压下量分配均匀.
3.4高速线材轧机的粗中轧机组均实行小张力轧制.张力的控制调节在主空台上进行.然而张力检查和判别的许多操作是在轧机上进行的.张力的大小影响轧件的尺寸,因此张力也与辊缝调节有关.对张力的要求是:各架张力恒稳不变,减少张力波动对轧件尺寸和轧制过程的影响.
调张力主要是通过调节轧机转速实现的.但是实现这一过程之前,必须保证各架轧机轧件高度尺寸符合工艺要求.切不可在调转速的同时又调辊缝,两项同时调整势必造成调整混乱. 4粗中轧事故的分析与处理
4.1造成事故的原因有很多种,但大多数情况下由于三方面的原因所致,它们为:a设备因素造成.b明显的操作失误.c操作技能不高(不熟练)而没有能察觉出事故隐患
包头钢铁职业技术学院（论文）
通过在棒材厂几个月的工作实践中,使我认识到粗中轧是高速线材轧机不可分割的组成部分,而且为下一部的生产线做准备.粗轧使坯料得到初步压缩和延伸，得到温度合适,断面形状正确,尺寸合格,表面良好,端头规矩,长度适合工艺要求的轧件.中轧使继续缩减粗轧机组轧出的轧件断面.轧机调整的标准与否直接影响到高度机械化,高度自动化的实现,从而影响到高速线材轧机生产效率.所以通过本文的论述,要想实现高速线材轧机调整的标准,必须严格安装,规范调整,检测轧机.调整安装轧辊导位靠样棒.
这是我在实践中慢慢体会到的，不积阔步何以至千里，所以工作很辛苦。需要我们更加努力认真对待。最后我要感谢在工作上对我认真负责的师傅们以及在校实习期间的各位老师精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在这里向你们表示衷心的感谢。谢谢你们的栽培。我一定为包钢的发展尽一份自己的微薄之力。
包头钢铁职业技术学院（论文）
袁志学 杨林浩《高速线材生产》北京 曹胜利 2005年四月第一版 曲克 《轧钢工艺学》 北京 1997年第一阪
PC轧机(Pair crossed rolling mill)又叫轧辊成对交叉轧机。常见的交叉方式有以下三种：对辊交叉；工作辊交叉；支承辊交叉。而其中最常见的是如图1.1所示的上下工作辊与支承辊成对并且相互成一定的角度的交叉排放。
图1.1对辊交叉的PC轧机
作为一种有效的对板形控制轧机，PC轧机有很多地方和其他轧机的不同，主要有以下特点：
对于板形的凸度能力控制范围很大（凸度控制范围可达到为0~1.4mm），工作辊与支承辊的轴线相互交叉角可控制在0°~1.5°范围内；
PC轧机核心控制部分模型简单，可以实现动态控制，响应准确并快速；
对于原始辊形的要求也比较简单，要求原始辊形具有一种曲线即可，没有必要研制多种
辊形的轧辊来适应生产的需要，所以它需要的预备轧辊较少。
PC轧机虽然是一类新型轧机，但是追根索源，它是四辊轧机这一类型。它是在普通四辊轧机基础上增加了交叉机构，所以是的PC轧机又与普通的四辊轧机有许多区别。
增加了工作辊与支承辊相互成对交叉的交叉机构； 由于工作辊与支承辊相互交叉而使主传动轴摆角增大，此时必须增加相应的装置来实现平衡，所以轧机结构必定发生很大的变化；
由于成对交叉装置所以需要与此相适应的上下导卫板摆机构；
由于成对交叉，所以轧辊具有具有较大轴向推力，轴向止挡机构就是必须增设的，这样同时可以减小AGD液压动作时的阻力；
