图里的这两种环形天线有什么区别吗？一个大环套小环，一个多层线圈绕制而成？

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2022-05-24 12:55 标签： 圆形线圈和方形线圈区别

塑料电线挤出模具设计一、前言塑料电线产品质量的好坏，与塑料本身的质量、挤出机性能、挤出温度、收放线张力、速度、芯线预热、塑料挤出后的冷却、机头模具设计等多种因素有关 ，其中最主要的是塑料电线挤出过程中最后定型的装置——模具。模具的几何形状、机构设计和尺寸、温度高低、压力大小等直接决定电线加工的成败。因此， 任何塑料电线产品的模具设计、选配及其保温措施，历来都受到高度重视。电线电缆生产中使用的模具（包括模芯和模套）主要有三种形式，既：挤压式、挤管式和半挤管式。三种模具的结构基本一样，仅仅在于模芯前端有无管状 承径部分或管状承径部分与模套的相对位置不同。挤塑机模具的三种类型见图1 ，其优缺点分别叙述如下： 1.挤压式（又称压力式）模具挤压式模具的模芯没有管状承径部分，模芯缩在模套承径后面。熔融的塑料（以下简称料流）是靠压力通过模套实现最后定型的，挤出的塑胶层结构紧密，外表平整。模芯与模套间的夹角大小决定料流压力的大小，影响着塑胶层质量和挤出电线质量。模芯与模套尺寸及其表面光洁度也直接决定着挤出电线的几何形状尺寸和表面质量。模套孔径大小必须考虑解除压力后塑料的“膨胀”，以及冷却后的收缩等综合因素。由于是压力式挤出，塑料在挤出模口处产生较大的反作用力。因此，出胶量要较挤管式低的多，目前绝大部分电线电缆的绝缘均用挤压式模具生产，但也有一些电线绝缘的生产被挤管式和半挤管式模具所代替，挤压式的另一缺点是偏心调节困难，绝缘层厚薄不容易控制。2.挤管式（又称套管式）模具电线挤出时模芯有管状承径部分，模芯口端面伸出模套口端面或与模套口端面持平的挤出方式称为挤管式。挤管式挤出时由于模芯管状承径部分的存在，使塑料不是直接压在线芯上，而是沿着管状承径部分向前移动，先形成管状，然后经拉伸在包复在电线的芯线上。这种形式的模具一直只用于电缆护套挤出，近年来绝缘的挤出也越来越多的加以采用，因为它与挤压式相比有如下的优点： （1）挤出速度快。挤管式模具充分利用塑料可拉身的特性，出胶量由模芯与模套之间的环形截面积来确定，它远远大于包复于线芯上的胶层厚度，所以，线速度可根据塑料拉伸比的不同而有所提高。 （2）电缆生产时操作简单，偏心调节容易，不大会发生偏心。其径向厚度的均匀性只由模套的同心度来确定，不会因芯线任何形式的弯曲而使包复层偏心。 （3）模芯内孔与芯线的间隙较大，使磨损减小，提高模芯的使用寿命。 （4）配模方便。因为模芯内孔与芯线外径的间隙范围较大，使模芯的通用性增大。同一套模具，可以用调整拉伸比的办法，挤制不同芯线直径，不同包复层厚度的塑胶层。 （5）塑料经拉伸发生“定向”作用，结果使塑料的机械强度提高，这对结晶性高聚物（聚乙烯）的挤出尤其有意义，能有效地提高电线的拉伸方向强度。 （6）护套厚薄容易控制。通过调整牵引速度来调整拉伸比，从而改变并控制护套的厚度。 （7）在某些特殊要求中可以挤包得松，在芯线上形成一个松包的空心管子，常用于光纤生产。 挤管式的缺点： （1）塑胶层的致密性较差。因为模芯与模套之间的夹角较小，塑料再挤出时受到的压实（紧）力较小。为了克服此缺陷，可以在挤出中增加拉伸比，使分子排列整齐而达到提高塑胶层紧密的目的。 （2）塑料与线芯结合的紧密性较差，这正是绝缘挤出中挤管式不能广泛获得使用的主要原因。一般可以通过抽气挤出来提高塑料与线芯结合的紧密程度，当然，提高拉伸比也是有用的。 （3）外表质量不如挤压式圆整，成缆、绕包、编织等芯线的不均匀性常在护套表面外观上暴露出来，通过适当地设计选配模具，外观质量会有所改善，但总不如挤压式圆整。3.半挤管式（或半挤压式）模芯有管状承径部分，但比较短。模芯承径（平直部分）的端面缩进模套口端面的挤出方式称为半挤管式。这是挤压式与挤管式的过渡形式，通常在大规格绞线绝缘挤包及护套要求紧密时采用。这是因为采用这种模具，模芯内孔可以适当增大，从而当绞线外径较大时，不致出现刮伤、卡住；也能防止因绞线外径变小，在模芯内摆动而引起的偏心。另外，它有一些压力，使塑胶层压实，能填充线芯的空隙，故常用于内护套及要求结合紧密的外护套挤出中。在直角式机头中 ，常用于半挤管式模具生产电缆的外护套。半挤管式的缺点： （1）对柔软性较差的芯线或缆芯，当其发生各种形式的弯曲时，将产生偏心 ，因而不宜采用。 （2）对综合电缆等成缆不圆整的缆芯通过模芯时，会因存在不规则的摆动，而造成偏心，因而不宜采用。 （3）有时会出现倒料现象。二、模具的设计 模具设计原则 模具质量好坏直接影响塑料挤压质量，所以，对模具的设计及加工要求较高 ，具体要求如下： （1）凡和塑料接触的模具表面应光滑，光洁度要高，一般要求 或以上。特别是模套的承径区，更应光洁（可镀铬，厚度0.03~0.05mm），保证塑料成型的表面光洁度。（2）熔融

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