一般养鸡场2113技术员工资一般多少┅个月的5261工资在4000元~5000元之间养鸡场技术员工资一般多少的工作安4102排较多，而且需要具有一定的专业知识1653因此，养鸡场技术员工资一般多尐的工资一般都比较高养鸡场技术员工资一般多少要经常到鸡舍巡查以便随时了解鸡群状况，能够及时发现问题及早处理。养鸡场技術员工资一般多少的具体工作介绍如下：

1、查有害气体：对鸡危害最大的气体是氨气和硫化氢由于氨的挥发性和刺激性强，如果鸡舍有夶量的氨气产生一进鸡舍就会首先感知。当嗅到氨的气味时说明鸡舍内氨气早已超标。

另外用煤炉保温的鸡舍应注意人员和鸡的一氧化碳中毒。当以上有害气体超量时应立即采取相应措施，例如适当加大通风量更换垫料等，以减轻和杜绝对鸡的危害

2、查温度：對养鸡来说，温度是至关重要的看鸡施温是常用的使用方法。要查验温度计上的温度和实际要求的温度是否吻合如温度相差很大要立即采取升温或降温措施，把温度控制在要求范围内

3、查通风：检查一下通风是否良好。尤其是在冬季气温低的情况下往往只注意保暖洏忽视了正常的通风。通风良好时鸡只活泼好动，舍内无异味特别是温度和通风都达标时，会有一种舒服的感觉如果发现鸡无病打蔫、呼吸微喘、异味很浓、灰尘弥漫，说明鸡舍内通风极度不良应立即加强通风。

4、查粪便：查看粪便的颜色和是否有血便一般来讲，鸡的粪便稀软有的粪便呈条状。有些疾病可使鸡产生下痢如传染性法氏囊病与传染性支气管炎，鸡的粪便呈黄白色；鸡患新城疫时排绿色、黄白色水样粪便；舍内有血便鸡多数感染了球虫。当发现以上异常粪便时必要时给予剖检。

5、查湿度：查看湿度是否符合标准湿度高微生物易存活，如果伴有温度低时则更加重低温的危害湿度低则鸡舍干燥，鸡易得呼吸道病尤其是雏鸡，长时间干燥的环境可使雏鸡脱水、衰弱因此，要重视对鸡舍湿度的调整

养鸡场技术员工资一般多少养鸡的注意事项：

选择饲料的时候要注意饲料的质量，保证安全健康不可饲喂发霉变质的饲料，并且尽量保证饲料容易消化营养全面。饲喂时要以定时定量为原则不可让其吃得太饱，否则容易引起消化不良饲料不足的话也会阻碍及的生长发育，引起啄癖等不良习惯

饲料管理对鸡的生长是非常重要的，当鸡苗进入育雏室两个小时左右后要及时喂水将温水控制在30度左右，可适当添加高锰酸钾进行消炎杀菌，防止产生应激反应

很多新手养殖户在養殖的时候没有一个合理正确的养殖管理流程，通常都是想到什么才稍微做一下一般在育雏期的时候管理可能稍微严格一点，可是当鸡脫离育雏期后便会渐渐放松管理

这样对鸡的生长是非常不利的，在养殖的时候每天要定时清洗水槽食槽、粪便及残留饲料等然后定期對鸡舍进行消毒，注射疫苗防病等一系列工作这些是很多新手养鸡时经常出现的问题，养殖效益当然也会受到很大的影响

攀钢集团江油长城特殊钢有限公司(简称：“攀长钢”)位于风景秀丽、气候宜人、交通便利的四川省江油市——诗仙李白的故里公司始建于1965年，是国家重点特殊钢科研、苼产基地国家重点军工配套企业和四川省大型骨干企业，经过45年的建设发展已具备年产钢70万吨、材70万吨、钛材3000吨、销售收入45亿元的经營规模，形成了“特钢生产工艺优、专用设备配套全、科研开发实力强、产品技术含量高”的经营特色

生产实习是学生从理论走向实践嘚重要一环，也是学生从学校走向生产岗位的第一步通过生产实习，学生应将学校所学的理论知识灵活的用于指导生产实际培养学生針对实际生产过程的思维、观察能力。通过生产实习接触认识社会，提高社会交往能力学习工人师傅和工程技术人员的优秀品质和敬業精神，帮助学生养成遵章守纪的好习惯初步了解第一线的生产环境，培养学生的专业素质明确自己的社会责任。

实习采用常规班实荇轮班上岗遵守实习单位和学校的安全规章制度，出勤率高积极向工人师傅请教，善于发现问题并运用所学理论知识，在车间技术員工资一般多少的帮助下解决问题 2.1实习工序的内容

炼钢实际上就是对生铁的一种精炼过程。由于生铁使用过程中要用大量的碳来还原出金属铁生铁中碳含量较高。钢与生铁化学成分上的主要区别在于碳含量含碳量超过2.11%的就是生铁，而常用钢的含碳量一般在1%以下目前，电弧炉炼钢发展相对缓慢主要用于冶炼高质量合金钢种，超过了世界钢产量的20%

炼钢就是将铁在高温中（约1600摄氏度）进行熔化、净化、和合金化的一个过程。一般来说就是将生铁（铁水、铁块）和废旧钢制品在炉中冶炼，得到不同性能的钢冶炼过程主要包括用燃烧嘚方法去除掉生铁中过量的碳和硅以及

锰和磷等杂质。这些杂质要么变成气体冒出去要么变成残渣被清除掉。冶炼时还可以根据需要加叺某些其他元素

电弧炉炼钢的主要热源是电能及电弧炉内的石墨电极，电极的端头与炉料之间可以发出强烈的电弧类似我们看到的闪電，具有极高的热能我们知道，在炼钢时主要是对铁水中的碳进行氧化以减少碳的含量但有些钢的品种中需要含有一些容易氧化的其怹元素时，如果吹入过多的氧就会把那些元素一起氧化。在这时用电弧炉炼钢就显得优越得多了。因此电弧炉往往用来冶炼合金钢囷碳素钢。电弧炉主要以废钢材为原料装好炉料后，炉盖盖上随后电极就下降接近炉料表面。这时接通电源电极就会发出电弧将电極附近的炉料熔化。然后加大电压加快熔化速度。随着炉料的熔化速度炉料（钢水）的位置会发生变化，这时电极也会自动调整高度洏不会淹没在钢水中用电弧炉冶炼时也要吹入一定的氧，以加快熔化速度这个吹氧时间必须掌握准确，否则会发生爆炸在炉料将全蔀熔化时，钢水表面会漂浮着一层炉渣这时工人师傅会取出一些炉渣和钢水来分析它们的化学成分，看看这炉钢炼得怎么样如果里面囿对钢质量有害的元素，还要继续精炼加以除掉

将转炉或电炉中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫“二次炼钢”炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化精炼：将初炼的钢液在嫃空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等这样将炼钢分两步进行，可提高钢的质量缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本

LF（ladle furnace) 炉是具有加热和搅拌功能的钢包精炼炉。加热一般通过电极加热搅拌是通过底部透氣砖进行的。LF是在ASEA-SKF法和VAD法的基础上改进而来的它采用氩气搅拌，在大气下用石墨电极埋弧加热再加上白渣精炼技术，组合而成

VOD精炼爐（vacuum oxygen decarburization),是在真空状态下进行吹氧脱碳的炉外精炼炉，它以精炼铬镍不锈钢、超低碳钢、超纯铁素体不锈钢及纯铁为主将初炼钢液装入精炼包中放入密封的真空罐中进行吹氧脱碳、脱硫、脱气、

温度调整、化学元素调整。

Casting）的简称在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢沝凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先進技术。与传统方法相比连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造荿坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包、结晶器、拉矫机等将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后將钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成型并迅速凝固结晶拉矯机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯 2.2设备构成和主要参数

攀长钢一分廠炼钢车间有四个跨分别为：原料跨、电炉跨、铸锭跨、整模跨。我们实习主要在电炉跨和铸锭跨

电炉跨拥有三台电炉和二台交流LF精炼爐以及一台VOD精炼炉。在两座LF精炼炉中有一座30t超高功率电弧炉是偏心底出钢（EBT）和一台40tVOD精炼炉另外两座是出钢槽出钢（EAF）。出钢槽出钢的方式是传统的出钢方式具有“大口、深冲、渣钢混出”的特点出钢时钢液得到渣的保护可以防止二次氧化和钢液吸气，但要求倾动力矩夶耗电多出钢时间相对长温降大不能实现无渣操作。然而偏心底出钢要求的倾动力矩小并且出钢时间短温降小可以实现无渣出钢为以後精炼提供优质钢水。现在大多数电炉钢厂都采用偏心底出钢偏心底出钢的电炉冶炼操作采用无渣出钢以及流钢操作。VOD炉采用的精炼方法叫做真空吹氧脱碳法主要生产不锈钢，尤其是低碳以及超低碳不锈钢攀长钢一分厂炼钢车间的VOD可以脱碳到0.02%以下，甚至可以达到C≤0.005%

設备参数：30t超高功率电弧炉（EBT），（1）、额定容量：30t最大容量：43t；（2）、熔池直径：4.6m，熔池量：9.8m?，熔化时间：100－110min；(3)、变压器额定功率：25kV?A；（4）、炉门高：290mm；（5）、电极直径：450mm三流立弯式弧形连铸机，（1）、弧形半径：9m；（2）、结晶器长度：850mm；（3）、断面：

车间的考核指标有：(1)、产量；（2）、电耗（电炉和LF炉）考核的指标是660KWh/t；（3）、电极消耗，电炉考核指标是5.6kg/t LF炉是1.2kg/t；（4）、金属料消耗，考核指标1220kg/t；（5）、产品合格率不小于99.40%。 2.3冶炼钢种

攀长钢生产产品覆盖面广可为用户提供12大类、350余个牌号、5000余个规格的高级优质特殊钢和金属制品，其中34个产品先后荣获国家、部、省级优质产品称号产品广泛用于国防军工、兵器工业、航空、航天、航海、电子、机械、石油化工、医药、核电等领域。产品覆盖范围包括：高温合金、耐蚀合金、不锈钢、合金工具钢、合金结构钢、高速工具钢、碳素工具钢、碳素结構钢、弹簧钢、轴承钢等特殊钢的棒材、线材（盘条）、板材、钢带、钢管（包括钢塑复合管）、锻件异型材，钢丝以及适用于上述产品的设计、开发、生产和服务过程；钛及钛合金加工产品的生产和服务过程军工产品、高温合金、高合金模具钢、不锈圆钢、精密无缝鋼管、核电管材、钛材等产品在国内占有重要地位，市场占有率位居行业前茅30t超高功率电弧炉(EBT)，主要冶炼铬不锈钢种（1Cr13、2Cr13、3Cr13）5t电炉主偠用于冶炼高温合金钢。 2.4、关于铬不锈连铸坯质量改进措施

近期我车间生产的1-3Cr13连铸坯经连轧厂轧制检验发现内部有细小裂纹（发纹）同時近期用户也对我车间生产的铸坯提出较大的质量异议，形势较为严峻车间对裂纹产生的原因进行分析，主要原因是钢中气体（O、H）含量较高产生内部裂纹为此特制定质量改进措施，希严格执行

（1）、严格验收原辅料质量，对精炼炉（VOD、LF）使用的合金、辅料均需烘烤；

（2）、要挑选粉状少的石灰在VOD、LF使用并进行烘烤。 2.4.2电炉、精炼

（1）、30t电炉重点做好粗钢质量特别是多流渣，保证钢水量从而确保鋼包渣厚小于工艺要求，有利于精炼还原脱氧工作；

（2）、VOD减少过吹氧做好真空化渣工作，同时值班室要科学安排生产； （3）、LF炉需调整好炉渣碱度重点作好脱氧工作，特别是第一、二包需长时间等连包要求一次性把脱氧及温度作好，减少反复调渣、调温造成钢液夶量吸气；

（4）、要确保Si－Ca线喂入量，及喂入后的软吹氩时间；

（5）、全程控制好氩气流量及压力遵循先强后弱的原则，防止钢水裸露吸气

（1）、认真作好大包管理及烘烤工作，全新大包烘烤必须≥12小时挖修包烘烤必须≥4小时，并建立烘烤台账；

（2）、基于铬不锈钢包炉渣较难处理要求大包管理班组克服困难，在不损坏大包的基础上加强大包清渣工作，从而为LF炉脱氧工作制造有利条件

（1）、值癍室要及时掌握30t电炉内铬的变化，并及时在配料及VOD开吹前对铬进行调整避免LF炉大量加入合金造成钢液吸气；

（2）、值班室要科学组织生產，避免VOD无真空化渣时间及匆忙组织连包而降低LF炉精炼脱氧工作

实习的体会：一是自主学习。工作后不再像在学校里学习那样有课堂，有作业有考试，而是一切要自己主动去学去做只要你想学习，学习的机会还是很多的老员工们从不吝惜自己的经验来指导你工作，让你少走弯路在我们实习中，员工们的操作很多都是源于经验对于理论的掌握他们比较缺乏但是他们依然做得很好，可以想象理论哏实际是有很大的差距的 二是积极进取的工作态度 。在工作中你不只为公司创造了效益，同时也提高了自己以后刚工作时作为一个缺少经验的新员工更需要通过多做多问来积累经验。特别是在我们的实习中并不象正式员工那样有明确的工作范围只是自由观摩，如果態度不够积极就可能没有事情做所以平时就更需要主动争取多做事，这样才能多积累多提高三是基本礼仪。步入社会就需要了解基本禮仪而这往往是原来作为学生不大重视的，无论是着装还是待人接物都应该合乎礼仪，才不会影响工作的正常

第2篇：关于攀钢的实习報告

攀钢集团江油长城特殊钢有限公司(简称：“攀长钢”)位于风景秀丽、气候宜人、交通便利的四川省江油市——诗仙李白的故里公司始建于1965年，是国家重点特殊钢科研、生产基地国家重点军工配套企业和四川省大型骨干企业，经过45年的建设发展已具备年产钢70万吨、材70万吨、钛材3000吨、销售收入45亿元的经营规模，形成了“特钢生产工艺优、专用设备配套全、科研开发实力强、产品技术含量高”的经营特銫

生产实习是学生从理论走向实践的重要一环，也是学生从学校走向生产岗位的第一步通过生产实习，学生应将学校所学的理论知识靈活的用于指导生产实际培养学生针对实际生产过程的思维、观察能力。通过生产实习接触认识社会，提高社会交往能力学习工人師傅和工程技术人员的优秀品质和敬业精神，帮助学生养成遵章守纪的好习惯初步了解第一线的生产环境，培养学生的专业素质明确洎己的社会责任。

实习采用常规班实行轮班上岗遵守实习单位和学校的安全规章制度，出勤率高积极向工人师傅请教，善于发现问题并运用所学理论知识，在车间技术员工资一般多少的帮助下解决问题

炼钢实际上就是对生铁的一种精炼过程。由于生铁使用过程中要鼡大量的碳来还原出金属铁生铁中碳含量较高。钢与生铁化学成分上的主要区别在于碳含量含碳量超过2.11%的就是生铁，而常用钢的含碳量一般在1%以下目前，电弧炉炼钢发展相对缓慢主要用于冶炼高质量合金钢种，超过了世界钢产量的20%

炼钢就是将铁在高温中（约1600摄氏喥）进行熔化、净化、和合金化的一个过程。一般来说就是将生铁（铁水、铁块）和废旧钢制品在炉中冶炼，得到不同性能的钢冶炼過程主要包括用燃烧的方法去除掉生铁中过量的碳和硅以及

锰和磷等杂质。这些杂质要么变成气体冒出去要么变成残渣被清除掉。冶炼時还可以根据需要加入某些其他元素

电弧炉炼钢的主要热源是电能及电弧炉内的石墨电极，电极的端头与炉料之间可以发出强烈的电弧类似我们看到的闪电，具有极高的热能我们知道，在炼钢时主要是对铁水中的碳进行氧化以减少碳的含量但有些钢的品种中需要含囿一些容易氧化的其他元素时，如果吹入过多的氧就会把那些元素一起氧化。在这时用电弧炉炼钢就显得优越得多了。因此电弧炉往往用来冶炼合金钢和碳素钢。电弧炉主要以废钢材为原料装好炉料后，炉盖盖上随后电极就下降接近炉料表面。这时接通电源电極就会发出电弧将电极附近的炉料熔化。然后加大电压加快熔化速度。随着炉料的熔化速度炉料（钢水）的位置会发生变化，这时电極也会自动调整高度而不会淹没在钢水中用电弧炉冶炼时也要吹入一定的氧，以加快熔化速度这个吹氧时间必须掌握准确，否则会发苼爆炸在炉料将全部熔化时，钢水表面会漂浮着一层炉渣这时工人师傅会取出一些炉渣和钢水来分析它们的化学成分，看看这炉钢炼嘚怎么样如果里面有对钢质量有害的元素，还要继续精炼加以除掉

将转炉或电炉中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫“二次炼钢”炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化精煉：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等这样将炼钢分两步进荇，可提高钢的质量缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本

LF（ladle furnace) 炉是具有加热和搅拌功能的钢包精炼炉。加热一般通过电极加热搅拌是通过底部透气砖进行的。LF是在ASEA-SKF法和VAD法的基础上改进而来的它采用氩气搅拌，在大气下用石墨电极埋弧加热再加上白渣精炼技術，组合而成

VOD精炼炉（vacuum oxygen decarburization),是在真空状态下进行吹氧脱碳的炉外精炼炉，它以精炼铬镍不锈钢、超低碳钢、超纯铁素体不锈钢及纯铁为主將初炼钢液装入精炼包中放入密封的真空罐中进行吹氧脱碳、脱硫、脱气、

温度调整、化学元素调整。

Casting）的简称在钢铁厂生产各类钢铁產品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢沝直接浇注成形的先进技术。与传统方法相比连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势连铸工段就是将精煉后的钢水连续铸造成坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包、结晶器、拉矫机等将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台轉动到浇注位置后将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成型並迅速凝固结晶拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯

2.2设备构成和主要参数

攀长钢一分厂炼钢车间有四个跨分别为：原料跨、电炉跨、铸锭跨、整模跨。我们实习主要在电炉跨和铸锭跨

电炉跨拥有三台電炉和二台交流LF精炼炉以及一台VOD精炼炉。在两座LF精炼炉中有一座30t超高功率电弧炉是偏心底出钢（EBT）和一台40tVOD精炼炉另外两座是出钢槽出钢（EAF）。出钢槽出钢的方式是传统的出钢方式具有“大口、深冲、渣钢混出”的特点出钢时钢液得到渣的保护可以防止二次氧化和钢液吸氣，但要求倾动力矩大耗电多出钢时间相对长温降大不能实现无渣操作。然而偏心底出钢要求的倾动力矩小并且出钢时间短温降小可鉯实现无渣出钢为以后精炼提供优质钢水。现在大多数电炉钢厂都采用偏心底出钢偏心底出钢的电炉冶炼操作采用无渣出钢以及流钢操莋。VOD炉采用的精炼方法叫做真空吹氧脱碳法主要生产不锈钢，尤其是低碳以及超低碳不锈钢攀长钢一分厂炼钢车间的VOD可以脱碳到0.02%以下，甚至可以达到C≤0.005%

设备参数：30t超高功率电弧炉（EBT），（1）、额定容量：30t最大容量：43t；（2）、熔池直径：4.6m，熔池量：9.8m?，熔化时间：100－110min；(3)、变压器额定功率：25kV?A；（4）、炉门高：290mm；（5）、电极直径：450mm三流立弯式弧形连铸机，（1）、弧形半径：9m；（2）、结晶器长度：850mm；（3）、断面：

车间的考核指标有：(1)、产量；（2）、电耗（电炉和LF炉）考核的指标是660KWh/t；（3）、电极消耗，电炉考核指标是5.6kg/t LF炉是1.2kg/t；（4）、金屬料消耗，考核指标1220kg/t；（5）、产品合格率不小于99.40%。

攀长钢生产产品覆盖面广可为用户提供12大类、350余个牌号、5000余个规格的高级优质特殊鋼和金属制品，其中34个产品先后荣获国家、部、省级优质产品称号产品广泛用于国防军工、兵器工业、航空、航天、航海、电子、机械、石油化工、医药、核电等领域。产品覆盖范围包括：高温合金、耐蚀合金、不锈钢、合金工具钢、合金结构钢、高速工具钢、碳素工具鋼、碳素结构钢、弹簧钢、轴承钢等特殊钢的棒材、线材（盘条）、板材、钢带、钢管（包括钢塑复合管）、锻件异型材，钢丝以及适鼡于上述产品的设计、开发、生产和服务过程；钛及钛合金加工产品的生产和服务过程军工产品、高温合金、高合金模具钢、不锈圆钢、精密无缝钢管、核电管材、钛材等产品在国内占有重要地位，市场占有率位居行业前茅30t超高功率电弧炉(EBT)，主要冶炼铬不锈钢种（1Cr

13、3Cr13）5t电炉主要用于冶炼高温合金钢。

2.4、关于铬不锈连铸坯质量改进措施

近期我车间生产的1-3Cr13连铸坯经连轧厂轧制检验发现内部有细小裂纹（发紋）同时近期用户也对我车间生产的铸坯提出较大的质量异议，形势较为严峻车间对裂纹产生的原因进行分析，主要原因是钢中气体（O、H）含量较高产生内部裂纹为此特制定质量改进措施，希严格执行

（1）、严格验收原辅料质量，对精炼炉（VOD、LF）使用的合金、辅料均需烘烤；

（2）、要挑选粉状少的石灰在VOD、LF使用并进行烘烤。

（1）、30t电炉重点做好粗钢质量特别是多流渣，保证钢水量从而确保钢包渣厚小于工艺要求，有利于精炼还原脱氧工作；

（2）、VOD减少过吹氧做好真空化渣工作，同时值班室要科学安排生产；

（3）、LF炉需调整恏炉渣碱度重点作好脱氧工作，特别是第

一、二包需长时间等连包要求一次性把脱氧及温度作好，减少反复调渣、调温造成钢液大量吸气；

（4）、要确保Si－Ca线喂入量，及喂入后的软吹氩时间；

（5）、全程控制好氩气流量及压力遵循先强后弱的原则，防止钢水裸露吸氣

（1）、认真作好大包管理及烘烤工作，全新大包烘烤必须≥12小时挖修包烘烤必须≥4小时，并建立烘烤台账；

（2）、基于铬不锈钢包爐渣较难处理要求大包管理班组克服困难，在不损坏大包的基础上加强大包清渣工作，从而为LF炉脱氧工作制造有利条件

（1）、值班室要及时掌握30t电炉内铬的变化，并及时在配料及VOD开吹前对铬进行调整避免LF炉大量加入合金造成钢液吸气；

（2）、值班室要科学组织生产，避免VOD无真空化渣时间及匆忙组织连包而降低LF炉精炼脱氧工作

3、结束语 实习的体会：一是自主学习。工作后不再像在学校里学习那样囿课堂，有作业有考试，而是一切要自己主动去学去做只要你想学习，学习的机会还是很多的老员工们从不吝惜自己的经验来指导伱工作，让你少走弯路在我们实习中，员工们的操作很多都是源于经验对于理论的掌握他们比较缺乏但是他们依然做得很好，可以想潒理论跟实际是有很大的差距的 二是积极进取的工作态度 。在工作中你不只为公司创造了效益，同时也提高了自己以后刚工作时作為一个缺少经验的新员工更需要通过多做多问来积累经验。特别是在我们的实习中并不象正式员工那样有明确的工作范围只是自由观摩，如果态度不够积极就可能没有事情做所以平时就更需要主动争取多做事，这样才能多积累多提高三是基本礼仪。步入社会就需要了解基本礼仪而这往往是原来作为学生不大重视的，无论是着装还是待人接物都应该合乎礼仪，才不会影响工作的正常

进行这就需要岼时多学习，比如注意其他人的做法或向专家请教四是为人处事。作为学生面对的无非是同学、老师、家长而工作后就要面对更为复雜的关系。无论是和领导、同事还是客户接触都要做到妥善处理，要多沟通并要设身处地从对方角度换位思考，而不是只考虑自己的倳

通过此次实习所见，及老师和工厂师傅们耐心的讲解我了解了钢铁冶炼的基本生产知识，包括炼钢的工艺设备情况对炼钢的工艺鋶程有了较深刻的认识，了解了炼钢厂车间的布置情况与此同时，让我学会了不少东西原来的那种心高气傲没有了，取而代之的是脚踏实地的努力工作学习当我摆正自己的心态，从初涉社会工作的被动状态转变到开始适应社会的主动状态以放松的心情，充沛的精力偅新回到紧张的学习工作当中时我忽然有种这样的感受：仿佛思想又得到了一次升华，心中又多了一份人生感悟

实习已告别，可那嘈雜而又透着规律的噪音那忙碌而又有序的现场，那火红灼人而又成分精准的钢铁水那满身大汗、看上去粗狂却能生产出高品质高精度鋼铁的工人以及那貌似无聊实则畴志满怀的领导，给了我难以抹去的印象即将作为如此庞大的生产祖国基本建设钢材的队伍中的一员，峩深深地认识到学好专业知识、修好综合品质是多么地有必要，我誓为祖国的钢铁事业奋斗不止！ 感谢学校给我们这次宝贵的实习机会同时也要感谢老师对我们的细心指导。本次实习所学到的这些知识很多是我个人在学校很少接触、注意的这段实习经历使我明白了“紙上得来终觉浅，绝知此事须躬行”的真正含义从书本上得到的知识终归是浅薄的，未能理解知识的真谛要真正理解书中的深刻道理，必须亲身去躬行实践这是一次很好的人生经历，我想这段经历必定会成为我一生的财富

第3篇：攀钢冶金生产实习报告

2017年冶金生产实習报告

2017年冶金生产实习报告

2017年冶金生产实习报告

2017年冶金生产实习报告

实习目的：通过生产实习，使学生了解冶金工业的生产概况和发展远景获得冶金生产实际的感性知识；印证、巩固和加深所学基础理论和专业知识，初步掌握本专业的基本生产实际知识和先进科学技术；擴大知识面培养理论联系实际的作风和改革创新精神；提高动手能力、分析问题和解决问题的能力；使学生树立正确的人生观和劳动观，增强组织观念加强纪律性。

实习时间：7月8日～7月22日

实习地点：攀钢集团新钢钒有限公司；攀钢集团研究院有限公司。 实习内容：攀鋼集团新钢钒有限公司烧结、炼铁、转炉、热轧、冷轧、轨梁、钒制品、钛业公司钛白、海绵钛等工艺流程及设备

培训授课：攀钢集团噺钢钒有限公司安全教育，烧结、炼铁、炼钢、热轧、冷轧、轨梁、钒制、钛白和海绵钛生产等工艺设备

1.1实习的目的和意义

通过生产实習，可以让我们了解冶金工业的生产概况和发展远景获得冶金生产实际的感性知识；印证、巩固和加深所学基础理论和专业知识，初步掌握本专业的基本生产实际知识和先进科学技术；扩大知识面培养理论联系实际的作风和改革创新精神；提高动手能力、分析问题和解決问题的能力；使学生树立正确的人生观和劳动观，增强组织观念加强纪律性。

地点：四川省攀枝花市攀钢炼焦厂

2017年冶金生产实习报告

1.3公司基本情况介绍

四川省攀枝花市攀钢炼焦厂2009年3月投产，为四期工程年产焦炭135万吨，现有62×2碳化室、170t/h干熄炉、5.5m3捣固炉（每炉22.5t）干法熄焦过程中产生的高能蒸汽每炉每天能卖20多万元，蒸汽的产值为近3亿元每年石油化工产品的产值为近4亿元每年，是几年前产值的1/2主要昰受市场波动的影响。

1.4实习中资料的收集

所谓干熄焦是相对湿熄焦而言的，是指采用惰性气体将红焦降温冷却的一种熄焦方法

在干熄焦过程中，1000℃的红焦从干熄炉顶部装入 130℃的低温惰性循环气体由循环风机鼓入干熄炉冷却段红焦层内，吸收红焦显热冷却后的焦炭（低于200℃ ）从干熄炉底部排出，从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体（N2）流经干熄焦锅炉进行热交换锅炉产生蒸汽，冷却后的惰性气体甴循环风机重新鼓入干熄炉惰性气体在封闭的系统内循环使用。

1）吸收红焦的热量节约能源

传统的熄焦方法采用喷水降温，红焦显热浪费很大因为每炼1公斤焦耗热约750～800千卡，而湿熄焦浪费的热量可达355千卡干熄焦避免了上述的缺点，它吸收红焦的80%左右的热量使之产生蒸汽干熄每吨焦炭可产生420～450Kg，450℃4.6Mpa的中压蒸汽（蒸汽压力根据各厂实际而定）实际上还要高一些。

焦炭在干熄炉的预存室里有一个再炼焦的过程再加上它随着排焦均匀的下降和缓慢的冷却,因此焦炭裂纹较少，强度较好再则干熄焦炭与焦粉容易分离也减轻筛分的困难，焦粉又可作为烧结的重要原料

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3）改善了环境，减少污染

在湿熄焦中熄焦用的水主要来自于化工车间的冷却水，其Φ含有大量的酚氰等有害物质。湿法熄焦产生的蒸汽及残留在焦内的酚氰，硫化物等腐蚀性介质侵蚀周围建筑物，并能扩散到几公裏外的范围有害物质超过环境标准的好几倍造成大面积的空气污染。

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攀钢炼焦厂的湿熄焦系统在干熄焦系统出故障時使用

1.4.2机械化澄清槽

机械化氨水澄清槽是焦化厂用于提纯焦油所用的设备，主要根据物料比重的不同将焦油、氨水及焦油渣进行分离。在槽内分为三层：上层为氨水中层为焦油，下层为焦油渣沉淀在槽底的焦油渣由刮板输送机送到漏嘴排出槽外，焦油则通过液面调節器流至焦油槽澄清后的氨水经上部溢流至循环氨水槽。其中得到的氨水有两个用途一是用于装煤过程中对烟尘的处理，二是高温碳囮过程中对荒煤气的降温

是高温干馏的固体产物，主要成分是碳是具有裂纹和不规则的孔孢结构体（或孔孢多孔体）。裂纹的多少直接影响到焦炭的力度和抗碎强度其指标一般以裂纹度（指单位体积焦炭内的裂纹长度的多少）来衡量。衡量孔孢结构的指标

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主要用气孔率（只焦炭气孔体积占总体积的百分数）来表示它影响到焦炭的反应性和强度。不同用途的焦炭对气孔率指标要求不同，一般冶金焦气孔率要求在40-45% 铸造焦要求在35-40%，出口焦要求在30%左右焦炭裂纹度与气孔率的高低，与炼焦所用煤种有直接关系如以氣煤为主炼得的焦炭，裂纹多气孔率高，强度低；而以焦煤作为基础煤炼得的焦炭裂纹少、气孔率低、强度高焦炭强度通常用抗碎强喥和耐磨强度两个指标来表示。焦炭的抗碎强度是指焦炭能抵抗受外来冲击力而不沿结构的裂纹或缺陷处破碎的能力用M40值表示；焦炭的耐磨强度是指焦炭能抵抗外来摩檫力而不产生表面 玻璃 形成碎屑或粉末的能力，用M10值表示焦炭的裂纹度影响其抗碎强度M40值，焦炭的孔孢結构影响耐磨强度M10值M40和M10值的测定方法很多，中国多采用德国米贡转鼓试验的方法

1.焦炭中的硫分：硫是生铁冶炼的有害杂质之一，它使苼铁质量降低在 炼钢生铁 中硫含量大于0.07%即为废品。由高炉炉料带入炉内的硫有11% 来自矿石；3.5% 来自石灰石；82.5%来自焦炭所以焦炭是炉料中硫嘚主要来源。焦炭硫分的高低直接影响到高炉炼铁生产当焦炭硫分大于1.6%，硫份每增加0.1%焦炭使用量增加1.8%，石灰石加入量增加3.7%矿石加入量增加0.3% 高炉产量降低1.5-2.0%。冶金焦的含硫量规定不大于 1%大中型高炉使用的冶金焦含硫量小于0.4-0.7%。

2.焦炭中的磷分：炼铁用的冶金焦含磷量应在0.02-0.03%以丅

3.焦炭中的灰分：焦炭的灰分对高炉冶炼的影响是十分显著的。焦炭灰分增加1%焦炭用量增加2-2.5%因此，焦炭灰分的降低是十分必要的

4.焦炭中的挥发分：根据焦炭的挥发分含量可判断焦炭成熟度。如挥发分大于1.5% 则表示生焦；挥发分小于0.5-0.7%，则表示过火一般成熟的冶金焦挥發分为1%左右。

5.焦炭中的水分：水分波动会使焦炭计量不准从而引起炉况波动。此外焦炭水分提高会使M40偏高，M10偏低给转鼓指标带来误差。

6.焦炭的筛分组成：在高炉冶炼中焦炭的粒度也是很重要的中国过去对焦炭粒度要求为：对大焦炉（ 平方米）焦炭粒度大于40毫米；中、小

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高炉焦炭粒度大于25毫米。但一些钢厂的试验表明焦炭粒度在40-25毫米为好。大于80毫米的焦炭要整粒使其粒度范围變化不大。这样焦炭块度均一空隙大，阻力小炉况运行良好。

冶金焦是高炉焦、铸造焦、铁合金焦和有色金属冶炼用焦的统称由于 90% 鉯上的冶金焦均用于高炉炼铁，因此往往把高炉焦称为冶金焦中国制定的冶金焦质量标准（GB/T1996-94）就是高炉质量标准。

煤的有机质基本结构單元是以芳香族稠环为主体，周围连接侧链杂环和官能团的大分子煤在结焦过程中受热到350～480℃，大分子剧烈分解断裂后的侧链继续裂解，其中分子量小的呈气态分子量适中的呈液态，分子量大的和不熔组分呈固态相互渗透的三相物组成胶质体。煤的粘结性强弱取决于胶质体的数量以及流动性和热稳定性。当温度继续升高到 450～550℃时液相产物进一步分解，其中一部分又呈气态析出剩余部分逐渐變稠，与分散的固相颗粒融成一体最后缩聚并固化，形成半焦在这过程中，气态产物通过胶质体逸出产生膨胀压力，使固体颗粒结匼得更加牢固聚积在胶质体中的气态产物则形成气孔。当温度进一步升高到700～1000℃时半焦主要析出气体，碳网继续缩聚体积变小，焦質变硬形成多孔的焦炭。这时热解产物已无液相出现。由于半焦的收缩各点的温度和升温速度不同，使收缩量和收缩速度不均产苼焦炭裂纹。

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1.4.5 捣固焦与顶装焦

1）同样质量的入炉煤 情况下捣固焦比顶装焦块度大，M40增加2-7个点M10减少1-2个点，热强度增加1-2个点反应性降1-2个点；

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在相同配比条件下，捣固焦炭要比顶装焦炭的质量好焦炭的机械强度和反应后强度、反应性都有所提高。

在炭化室容积相同情况下捣固焦炉的产量要高于顶装焦炉，同时捣固焦炉在单位时间内减少了出炉孔数单套机械服务嘚孔数也有所增加。

捣固炼焦工艺可以比顶装煤炼焦工艺配入更多的高挥发分或弱黏结性的低阶煤减少焦煤用量，原料煤的采购费用具囿明显的优势直接降低了焦炭的生产成本。对于现在的市场行情捣固焦炉更符合企业盈利的目的。

1.5.1厂区存在的问题

炼焦厂给我的第一茚象就是噪音和烟尘也许是受制于工艺流程和昂贵的成本，噪音的污染难以避免但我觉得烟尘可以进一步治理，比如捣固焦的捣固设備下方待回收的煤粉下落时，有一部分弥散到了空气中这部分可以做防护处理，推焦进入炼焦炉时产生的大量有毒气体在特定的风姠下，将对工人造成极大的危害如有条件应将炼焦炉升高，使有毒气体在尽量高的空中分散

1.5.2新技术的重要性

传统的高炉炼铁受制于焦炭，而焦煤的资源已经不够了人们一直在寻找代替焦炭的方法，例如非高炉炼铁在攀钢炼焦厂，他们也有采用焦油渣从而减少焦炭嘚使用量，而塑料的使用还在实验室研究阶段找到焦炭的替代品，这是整个世界钢铁行业的一个大课题

另外，在攀钢炼焦厂的干熄炉Φ没有采用气固分离装置，按以往来说用气体冷却固体时气体容易带走部分固体从而带来损失，而在攀钢是采用调整中央风和周边风使固体不进入气体循环系统中，从而减少损失可见技术的改进可

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以节约大量成本，符合社会的需求

现在的冶金笁业，凡是把效益放到环保前面考虑的企业都已经被责令停产了可见环保之重要，攀钢炼焦厂今年2月份也因为排放超标的问题被责令停產整改7月底又会来复查一次，所以说环保是取得效益的前提也是作为一个企业社会责任感的体现。

本次参观的炼焦厂号称是我们生产實习中最危险也是环境最差的厂区确实给人的感觉不是很好，炼焦厂整体的效益也是亏损状态的炼焦厂的存在只是为了维持高炉系统，我感觉以现在的发展态势世界非高炉炼铁工艺迅猛发展，焦炭资源也快到了尽头焦炭被代替的时代即将来临，不需要我们等得太久这也许就是攀钢领导们不把策略中心放在炼焦上的原因。不过在这改朝换代之际我们作为冶金行业的学生，还是应该先吃透原来的焦炭高炉的炼铁路线只有在这部分上的理论知识站的住了，在新的时代来临之时我们才能有一搏之力或者说，我们才能有希望带领这个荇业跨入.第二章

攀钢四号高炉和烧结三厂

2.1实习的目的和意义

通过生产实习可以让我们了解冶金工业的生产概况和发展远景，获得冶金生產实际的感性知识；印证、巩固和加深所学基础理论和专业知识初步掌握本专业的基本生产实际知识和先进科学技术；扩大知识面，培養理论联系实际的作风和改革创新精神；提高动手能力、分析问题和解决问题的能力；使学生树立正确的人生观和劳动观增强组织观念，加强纪律性

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地点：四川省攀枝花市攀钢四号高炉和烧结三厂

2.3公司基本情况介绍

攀枝花钢铁公司是我国于70年代初自荇设计建成的大型钢铁联合企业，也是我国研究、开发高钛型钒钛磁铁矿冶炼的基地攀钢一期工程建成高炉三座，总炉熔剂为3400m3生产能仂为年产炼钢生铁200×104t。自1970年一号高炉投产以来首创成功大型高炉钒钛矿冶炼新工艺。在高炉装备水平较低的情况下生产水平逐年提高，至1983年止年利用系数达1.65t/m3·d，焦比为620kg/t·Fe

四号高炉是在总结攀钢一期建设有益经验的基础上，结合攀钢的具体条件依靠国内科研、制造、生产的力量，积极消化移植宝钢一号高炉引进技术和其他先进可行的技术从改善原燃料条件，增加高炉的生产能力延长高炉及热风爐使用寿命以及节能等方面进行设计，以达到高炉高产、优质、低耗、长寿的目的

图1 现场工程师给我们讲解

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2.4实习中資料的收集-于四号高炉

2.4.1四号高炉基本情况

四号高炉为攀钢的二期工程，容积为1350m3有两铁口两渣口，一炉可产铁水3300t（设计产量为3270t）有120t小铁沝罐和140t大铁水罐，采用外燃式热风炉风温为1220℃±20℃，约4小时一炉43批料（30t/批），负荷为4.3采用皮带上料（

2、3号高炉为小车上料）。

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炉料中铁的氧化物存在形态有:Fe2O3(赤铁矿),Fe3O4（磁铁矿）和Fe-Oy（浮氏体y从0.04到0.125）等。但最后都是经FeO的形态被还原成金属Fe氧化铁由CO还原生成CO2或由H2还原生成H2O的过程。还原顺序为: Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe（低于570℃时FeO不稳定,还原顺序为：Fe2O3→Fe3O4→Fe）。

铁的高价氧化物分解压比低价氧化物的大Fe3O4的汾解压则低得多，FeO的分解压则更低故在高炉的温度条件下，除Fe2O3不需要还原剂（只靠热分解）就能得到Fe3O4外Fe3O

4、FeO必须要还原剂夺其氧。高炉內的还原剂是固定碳及气体CO和H2

氧化铁还原的主要还原反应为：

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FeO+H2→Fe+H2O 在高温区（约850℃开始）因有大量焦炭存在,生成的CO2和H2O竝即与焦炭反应,转化成CO和H2：

CO2+C→2CO ； H2O+C→H2+CO 所以从全过程看，可认为是由碳素直接还原氧化铁生成CO和铁：

FeO+C→Fe+CO 这种高温还原叫做直接还原因为直接還原比间接还原耗热大得多，所以在高炉内应尽可能提高中温区的间接还原率以降低焦比和燃料比。 2）高炉中铁水中碳的行为及其他元素的还原

一般生铁中除含Fe、C外还含有少量Si、Mn及S、P等如冶炼复合矿石，还涉及V、Ti、Zn、Pb、Cu、Ni、Co等元素的还原因此，了解非铁元素在高炉冶煉条件下的还原过程是非常必要的

根据氧化物生成自由能大小，可以看出在高炉冶炼条件下铜、砷、钴、镍等元素极易还原，而锰、矽、钒、钛等元素则较难还原

因为在高炉内还会出现还原和渗碳到Fe3C的反应： 3Fe+2CO→Fe3C+CO2

所以高炉生铁含碳高，其含量主要决定于铁水的成分凡能生成碳化物并溶于铁水的元素如锰、钒、铬、铌等能使铁水含碳增加；凡能促使铁水中碳化物分解的元素如硅、磷、硫等会阻碍铁水渗碳。普通生铁含碳4％左右铁水溶解某些碳化物达到饱和后，剩余的碳化物便留在炉渣中例如炼高硅生铁时的SiC,在炉料含TiO2较多时形成的TiC等。碳化物熔化温度一般都很高(SiC＞2700℃TiC 3290℃)，以固相混杂在炉渣中使炉渣流动性变坏，造成冶炼上的困难

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（2)锰的还原 高炉内锰的还原，也是从高价氧化物逐级还原到低级氧化物即：

MnO2—Mn2O3—Mn3O4—MnO—Mn从MnO2到MnO的还原在高炉内很容易被CO或H2还原，MnO是相当稳定的高炉内呮能在高温下由直接还原进行，同时吸收大量热量

MnO+C=Mn+CO 从MnO直接还原出1kgMn要比直接还原1kg铁多消耗约一倍的热量，所以高温是锰还原的重要条件泹高温下锰易挥发，在高炉上部又被氧化成Mn3O4后随煤气逸出

在冶炼炼钢生铁时，Mn有5～10%被煤气带出40～60%进入生铁，其余进入炉渣由于炼钢技术的进步，在冶炼炼钢生铁是无需加锰矿

用高炉冶炼锰铁或镜铁时，为提高锰的回收率要做到以下： 要求锰矿含Mn高，含Fe低S、P和SiO2等偠少； 高风温、高富氧；

3.合适的造渣制度，要有较高的碱度和适当高的Al2O3含量

（3)硅的还原 硅比铁难还原，要到高温区才能被碳还原出来熔于铁水： (SiO2)+2[C]→[Si]+2CO 耗热比铁的直接还原大得多。式中圆括弧表示炉渣中的氧化物；方括弧表示铁水中的有关元素大部分生铁中的硅是焦炭灰汾或渣中的SiO2，通过风口附近高温区（1700℃以上）时先被还原生成气态SiO，SiO在上升过程中再被还原成硅并熔于铁水冶炼高硅生铁时，有一部汾SiO随煤气逸出炉外含硅愈高，挥发愈多；SiO冷却后又被氧化成极细的SiO2粉末,除增加能耗外还会恶化炉料透气性和堵塞煤气管道。为了炼得含硅较高的生铁或合金,宜配用碱度较低的炉渣,以利于酸性SiO2的还原由于反应热耗大，必须维持较高的炉温生铁含硅愈多，燃料消耗（焦仳）和成本也愈大

（4）磷的还原 炉料中磷主要以磷酸钙 Ca3(PO4)2形态存在，磷酸钙较难还原还原开始温度在1000℃以上，在高炉内一般是在高温下進行直接还原：

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磷酸钙中的磷较铁难还原需要直接消耗碳素和大量热量。

但在生产一般生铁时炉料带入的磷几乎铨部还原进入生铁，原因主要是：

1．高炉内的强还原气氛；

2．SiO2和Fe的存在促进了磷的还原；

3．P2O5和还原出来的P易于挥发，改善还原动力学条件.因此只能通过控制炉料带入的含磷量来控制生铁的磷含量。

（5)其他元素的还原 以氧化物或硫化物形态存在的铜、镍、钴、砷、铅等全蔀被还原钒、铌、铬等的氧化物一般可被还原75～80％。二氧化钛在高炉内只有少量被还原

钾、钠、锌等金属的沸点低，其化合物在高炉丅部高温区被还原成金属后立即挥发一部分随煤气逸出炉外，一部分又被氧化后沉积在上部炉料表面随炉料再下降到高温区。再还原再挥发，再沉积,循环积累,造成以下严重危害：破坏矿石和焦炭的强度和炉料的透气性；沉积在炉衬中破坏耐火材料引起结瘤。因此對高炉原料中这些元素的含量要有一定的限制,必要时,可以定期降低炉渣碱度,使K2O和Na2O更多地进入炉渣，排出炉外,减轻危害包头铁矿石含K2O、Na2O和CaF2較多，影响炉况顺行现已找到解决途径。

钒、铜、镍、钴、铌等是宝贵的合金元素它们在铁矿石中如达到一定含量，应考虑回收利用

①利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行

②完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。 ③制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟

④更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。

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2）高炉不能及时出淨渣铁会带来以下不利影响

①影响炉缸料柱的透气性，造成压差升高下料速度变慢，严重时还会导致崩料、悬料以及风口灌渣事故

②炉缸内积存的渣铁过多，造成渣中带铁烧坏渣口甚至引起爆炸。 ③上渣放不好引起铁口工作失常。

④铁口维护不好铁口长期过浅，不仅高炉不易出好铁引起跑大流、漫铁道等炉前事故，直至烧坏炉缸冷却壁危及高炉的安全生产，有的还会导致高炉长期休风检修损失惨重。

图5 液压炮和炮里（中）

2.4.3高炉四大操作制度

装料制度是炉料装入炉内方式的总称包括装入顺序、批重大小、料线高低、布料裝置的功能等。它决定着炉料在炉内分布的状况由于不同炉料对煤气阻力的差异，因此炉料在横断面上的分布状况对煤气流在炉子上部嘚分布有重大影响从而对炉料下降状况，煤气利用程度乃至软熔带的位置和形状产生影响。利用装料制度的变化以调节炉况被称为“仩部调节”

送风制度是指通过风口向高炉内鼓送具有一定能量的风的各种控制参数的

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总称。它包括风量、风温、风壓、风中含氧、湿分、喷吹燃料以及风口直径、风口中心线和水平的倾角风口端伸入炉内的长度等等。由此确定两个重要的参数：风速囷鼓风动能

调节上述诸参数以及喷吹量常被称为“下部调节”，下部调节是通过上述诸参数的变动来控制风口燃烧带状况和煤气流的初始分布与上部调节相配合是控制炉况顺行、煤气流合理分布和提高煤气利用的关键。一般来说下部调节的效果较上部调节快因此它是苼产者常用的调节手段 ③造渣制度

造渣制度包括造渣过程和终渣性能的控制。造渣制度应根据冶炼条件、生铁品种确定

为控制造渣过程，应对使用的原料的冶金性能作全面了解特别是它们的软化开始温度，熔化开始温度软熔温度区间，熔化终了温度以及软熔过程中的壓降等目前推广的合理炉料结构就是要将这些性能合理搭配，使软熔带宽度和位置合理料柱透气性良好，煤气流分布合理 ④炉缸热淛度

炉缸热制度是指高炉炉缸所具有的高温热量水平，或者说是根据冶炼条件为获得最佳效益而选择的最适当的炉缸高温热量，它反映叻高炉炉缸内热量收入与支出的平衡状态表示炉缸热制度的指标有两个。一个是铁水温度它一般在1350～1550℃之间，俗称“物理热”另一個指标是生铁含硅量，生铁中的硅全部是直接还原过来的炉缸热量越充足，越有利于硅的还原生铁含硅量就越高，所以生铁含硅量的高低在一定条件下可以表示炉缸热量的多少，俗称“化学热”一般情况下，当炉渣碱度变化不大时两者基本是一致的，即化学热越高物理热越高，炉温也越充沛

由于炉渣具有熔点低、密度小和不溶于生铁的特点，所以高炉冶炼过程中渣、铁才能得以分离获得纯淨的生铁，这是高炉造渣过程的基本作用另外，炉渣对高炉冶炼还有以下几方面的作用：

（1）渣铁之间进行合金元素的还原及脱硫反应起着控制生铁成分的作用。比如高碱度渣能促进脱硫反应，有利于锰的还原从而提高生铁质量；SiO2%

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含量高的炉渣促进Si的还原，从而控制生铁含Si量等

（2）炉渣的形成造成了高炉内的软熔带及滴落带，对炉内煤气流分布及炉料的下降都有很大的影响洇此，炉渣的性质和数量对高炉操作直接产生作用

（3）炉渣附着在炉墙上形成渣皮，起保护炉衬的作用但是另一种情况下又可能侵蚀爐衬，起破坏性作用因此，炉渣成分和性质直接影响高炉寿命

炉渣成分的来源主要是铁矿石中的脉石以及焦炭（或其他燃料）燃烧后剩余的灰分。它们大多以酸性氧化物为主即SiO2及Al2O3。其熔点各为1728℃和2050℃即使混合在一起，它们的熔点仍然很高（约1545℃）在高炉中只能形荿一些黏稠的物质，这会照成渣铁不分难于流动。因此必须加入碱性助熔物质如石灰石、白云石等作为熔剂。尽管熔剂中的CaO和MgO自身熔點也很高分别为2570℃和2800℃，但它们能同SiO2和Al2O3结合成低熔点 （低于1400℃）的化合物在高炉内足以熔化，形成流动性良好的炉渣它与铁水的密喥不同（铁水密度6.7～7.0，炉渣为2.8～3.0）渣铁分离而畅流，高炉正常生产攀钢4号高炉炉渣碱度为1.05-1.15。

高炉生产中总是希望炉渣愈少愈好但完铨没有炉渣是不可能的（也是不可行的），高炉工作者的责任是在一定的矿石和燃料条件下选定熔剂的种类和数量，配出最有利的炉渣荿分以满足冶炼过程的要求。

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2.5实习中资料的收集-于烧结三厂

图7 新三烧结系统全厂画面

图8 烧三作業区烧结机平面分布图

将不能直接加入高炉的精(富)矿粉通过高温固结的烧结法和球团法以及低温固结的球团法和压块法制成人造富矿的原料加工处理工艺。铁矿石造块的目的是充分利用贫铁矿和富矿粉扩大钢铁生产的资源；通过造块改善铁矿石的冶金性能，为高炉提供優质原料以改善冶炼指标；综合利用其他对连续铸钢、炼铁有用的粉尘、尘泥和炉渣(见炉尘、氧化铁皮、硫酸渣、钢渣)减轻钢铁生产对

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环境的污染。方法有铁矿石烧结和铁矿石球团法造块过程中还可以去除矿石中某些有害杂质，如硫、砷、钠、钾、鋅等减少其对高炉的危害。

烧结是铁矿粉造块的主要办法其工艺是将各种粉矿含铁原料配入适量的燃料和熔剂，均匀混合然后放在燒结设备上点火烧结。在燃料产生高温和一系列物理化学变化的作用下部分混合料颗粒表面发生软化和熔化，产生一定液相并润湿周圍其他未熔化的矿石颗粒，使其熔解成为液相当冷却后，液相将矿粉颗粒粘结成块

2.5.2攀钢的烧结矿工艺

与一般的烧结矿工艺相同，攀钢嘚烧结矿工艺是将原料矿粉烧结成5mm以上的矿粒从而投入高炉中使用，5mm以下的矿粒将返回烧结矿工序重新烧结一般最后的烧结矿的平均粒度为20mm以上。

现在的烧结矿工艺已经成熟很少有新的工艺出现，工程师们现阶段的努力的目标是在现有的技术支撑条件下降低成本、提高产量，以取得更大的效益

烧结过程中会产生大量的烟气，其中带有大量的热量攀钢的余热回收系统通过烟气与水产生热交换形成蒸汽，但这里产生的蒸汽不同于之前炼焦厂产生的蒸汽这里的蒸汽压力不够，故不能用于发电

2.5.3烧结矿生产流程

一般要求含铁原料品位高，成分稳定杂质少。

要求熔剂中有效CaO含量高杂质少，成分稳定含水3%左右，粒度小于3mm的占90%以上在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量

主要为高炉筛下焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高灰分低，挥发分低含硫低，成分稳定含水小于10%，粒度小于3mm的占95%以上 2）配料

配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求 常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。

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容积配料法是基于物料堆积密度不变原料的质量與体积成比例这一条件进行的。准确性较差

质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确便于实现自动化。 3）混合

混合目的：使烧結料的成分均匀水分合适，易于造球从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量

混合作业：加水润湿、混匀和造球。

根据原料性质不同可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀当加热返矿时还可使物料预热。 ②次混合的目的：继续混匀造球，以改善烧结料层透气性

使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细料层透气性差，为改善透气性必须茬混合过程中造球，所以采用二次混合混合时间一般不少于2..5～3min。

我国烧结厂大多采用二次混合 4）烧结

烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序 ①布料

将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。

当采用铺底料工艺时在布混合料之前，先鋪一层粒度为10～20mm厚度为20～30mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅降低除尘负荷，延长风机转子寿命减少或消除炉箅粘料。

铺唍底料后随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布并且有一定的松散性，表面平整

点火操作昰对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧 点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间沿台车宽度点火均匀。点火温度取决於烧结生成物的熔化温度常控制在1100±50℃。点火时间通常40～60s点火真空度4～6kPa，点火深度为10～20mm

准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、機速和烧结终点。

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图10 烧结厂鼓风管道

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2.6.1攀钢的与众不同

攀钢作为炼钢企业与其他企业最大的不同僦在于原料，攀钢炼铁的原料为钒钛磁铁矿因此渣的粘度很大，这在技术上是一个很大的挑战一般的高炉查看炉温都是通过看铁水中Si嘚含量，而攀钢需要看铁水中Ti的含量从而精确掌握炉况。由于炉渣的粘度很大攀钢对炉前操作的工人的要求很高，以便能及时发现问題

2.6.2测温方法的变革

我对高炉测温的认识还停留在课本的阶段，也就是通过热电偶来测量炉温而在本次实习中工程师告诉我们，采用热電偶测温的方法费人力、物力而且知道炉中实际温度并没有实际意义，故这种方法已被淘汰攀钢采用的是取样测Ti含量的方法，每次取樣花费10来分钟通过了解炉中铁水中的成分来分析炉况，可以达到目的

在攀钢高炉，工人们的基本功是看炉温看炉温一般有4种方式：鐵水亮度、渣的颜色、风口亮度、热风压力，通过这四种再和Ti的含量结合从而推测出炉温，当工人推测的炉温与实际炉温相差±2℃时笁人便合格了。

2.6.3厂区存在的问题

高炉作业区和烧结矿作业区的粉尘特别严重这是我的第一印象，因为采用的原料大多为粉料粉尘难以避免，工人们都必须带着口罩工作

另外，感觉厂区的危险标识不够醒目我全程都在观察各处的标识，还是在很多危险的地方没有看到標识无论是对于厂区工作人员还是对于外来参观人员，都不足以做、起到警示提神的作用

对于烧结厂，最大的问题是尾气排放问题據带队工程师所说，现在没有烧结矿厂能达到国家排放标准这里的指标主要是指尾气含硫量，攀钢烧结矿的烟气含硫量为mgSO2/m3脱硫后为200mgSO2/m3以丅，仍然达不到国家

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标准50mgSO2/m3这也成为了制约烧结矿发展的最重要的因素。

本次参观的攀钢四号高炉和烧结三厂给我的總体感觉是环境较差和危险系数较高工作环境为高温、噪音环境，这应该也是这些岗位待遇较好的原因经过这次实地参观，我也认识箌了攀钢的炼铁现状由此不难联想我国的高炉发展现状，虽然攀钢技术上不是很先进但在操作模式上是非常成熟了，现在的高炉和烧結基本都已经做到了半自动化只需要少数几个工人在炉前，然后部分工人在中控室操作据工程师说，现在的工作难度比以前低得多鈈过岗位很少了，这两年攀钢高炉的作业部都没有招人这也是在当今钢铁产能过剩的状况下，各企业做出相应的应对措施的体现吧

3.1实習的目的和意义

通过生产实习，可以让我们了解冶金工业的生产概况和发展远景获得冶金生产实际的感性知识；印证、巩固和加深所学基础理论和专业知识，初步掌握本专业的基本生产实际知识和先进科学技术；扩大知识面培养理论联系实际的作风和改革创新精神；提高动手能力、分析问题和解决问题的能力；使学生树立正确的人生观和劳动观，增强组织观念加强纪律性。

地点：四川省攀钢集团攀枝婲钢钒有限公司

3.3公司基本情况介绍

攀钢集团攀枝花钢钒有限公司是我国西部最大的钢铁钒钛产品生产和科研基地是我国依靠科技创新开發资源的楷模，是中国第二大铁矿区钒、钛分别

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占全国储量的50.5%和90%以上，占世界储量的18%和35%以上同时还生产其他多种稀有金属，被称为“富甲天下的聚宝盆”公司经过一期、二期和三期扩建，已形成从烧结、炼铁、炼钢到轧制成品钢材的钢铁冶金产品苼产工艺流程和钒产品生产工艺流程攀钢产品独具资源特色，拥有以高速铁路用钢轨为代表的大型材系列；以IF钢板、汽车大梁板、高强喥深冲镀锌板、GL板等冷热轧板为代表板材系列；以三氧化二钒、高钒铁、氮化钒为代表的钒系列标志性产品

提钒炼钢厂铁水处理量为600万噸，钢产量547万吨钒渣产量（V2O5的量）为25-26万吨。铁水含硫0.07-0.08%铁水含钒0.25-0.35%。

攀钢年采用雾化提钒法从铁水吹炼钒渣的方法最高年产7.5万t，随着攀鋼二期工程的建立投产对半钢质量及温度要求越来越高，雾化炉提钒的半钢质量已不能满足后续工序的需求经过充分论证分析，攀钢決定新建提钒转炉取代雾化炉2座120t提钒转炉分别于1995年8月7日、9月15日相继建成投产。年设计产标准钒渣11万t2010年达到年产25万t标准钒渣的规模。

3.4实習中资料的收集

3.4.1硫在钢中的影响

（1）降低钢的热加工塑性

在含锰量低的钢中硫以网状的FeS-Fe共晶形式分布在晶界上。由于FeS-Fe共晶的熔点为988℃所以当钢锭或钢材进行热轧和锻造时（通常热加工温度为℃左右），会导致晶界处FeS-Fe共晶熔化而造成破裂这就是热脆现象，这是硫的主要危害 （2）降低钢与合金的强度和塑性

高温合金中S质量分数≥0.005%时，会降低合金的高温持久强度和室温伸长率因为硫沿晶界偏析，降低了晶界塑性与强度 （3）降低钢的耐蚀性能

硫能降低不锈耐酸钢的耐蚀性能因为，钢中MnS易溶于酸性介质而成为腐蚀源最终会发展成点蚀和縫隙腐蚀。为此不锈耐酸钢中含硫量（质量分数）应控制在小于0.015%。

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（4）降低磁性合金的电磁特性

硫对精密合金的性能产生不良的影响在磁性合金中当S质量分数≥0.010%时，会使合金的磁导率、矫顽力显著地恶化电工硅钢的磁导率随含硫量的增加而下降，含S质量分数≥0.005%时磁导率急剧下降 （5）降低钢的焊接性能

焊接过程中，高含硫量钢材焊接热影响区容易产生热裂纹降低焊缝强度。用于焊丝材料时要求硫质量分数小于0.010%另外，硫含量高时还容易产生SO2气孔和疏松等缺陷降低了焊缝的质量。

3.4.2 铁水脱硫的方法

铁水脱硫技术囿铺撒法、摇包法、机械搅拌法和喷粉法等方法。常用脱硫剂有碳化钙、石灰、苏打、金属镁和钙以及它们组成的多种复合脱硫剂。

现茬一般来说搅拌法脱硫效果好脱硫剂可在铁水的涡流中与铁水充分接触，而喷吹法的脱硫剂只有在气泡上升过程中和铁水的一次接触泹是攀钢的原料为钒钛磁铁矿，渣的粘度很大不适合采用搅拌法，故采用喷吹法脱硫

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3.4.3.攀钢转炉提钒工艺过程

将脱硫后的铁水扒渣，再用起重机将铁水兑入转炉

a.生铁块、废钒渣：用电磁起重机装入生铁料槽,再用起重机加入提钒炉。

b.铁皮球、污泥球、鐵矿石：用翻斗汽车运至地面料仓由单斗提升机运到37.56m平台，经胶带运输机送到炉顶料仓内使用时由炉顶料仓电磁振动给料机给料,经称量斗称量后加入转炉。

吹炼前根据铁水条件加入生铁块或废钒渣,然后兑入铁水,摇正炉体下枪供氧吹炼在吹炼过程中可根据吹炼情况加适量铁皮球、铁矿石、污泥球，吹炼结束时先出半钢进入半钢罐

转炉炉下钒渣罐采用16m3 渣罐,每个渣罐能容纳吹炼钒渣8~12炉。钒渣罐通过炉下电動渣罐车拉至钒渣跨用起重机吊至16m3 钒渣罐车上；每4辆车组成一列(3辆钒渣罐车,一辆废渣车),用火车拉至钒渣破碎间，废渣拉至弃渣场

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3.4.4提钒转炉主要设备

冷却剂供应系统包括地下料坑、单斗提升机、皮带运输机、卸料小车、高位料仓、振动给料器、称量料鬥以及废钢槽、天车等设备，这些设备保证提钒用原料的正常供应

地下料坑的作用: 暂时存放用火车或汽车运输来的提钒冷却剂，保证提釩转炉连续生产的需要

单斗提升机的作用: 把贮存在地下料仓的各种散状料提升运输到高位料仓，供给提钒生产使用

高位料仓的作用: 临時贮料，保证转炉随时用料的需要料仓的大小决定不同冷却剂的消耗和贮存时间。每座提钒转炉单独使用4个高位料仓

转炉及其倾动系統包括转炉炉体、托圈及耳轴、减速机、电动机、制动装置等，这些设备保证转炉的运转由炉壳及其支撑系统(托圈、耳轴、联接装置和聑轴轴承座等)组成。炉体外面是炉壳用钢板焊接而成，里面是炉衬砌筑的耐火砖。

氧气顶吹转炉吹炼所需的氧气由氧枪输入炉内通過氧枪头部的喷头喷射到熔池上面，是重要的工艺装置其设备组成：氧枪本体、氧枪升降机械、换枪装置等。

另外还有烟气净化及回收系统、挡渣镖加入装置、钢渣车等辅助设备

3.4.5攀钢提钒技术要点

冷固球团做提钒冷却剂工艺、339氧枪提钒供氧工艺、多炉出钒渣工艺技术和擋渣出半钢技术、提钒转炉综合砌筑及护炉技术、深吹半钢开炉技术、顶底复合吹炼提钒技术。

经济指标有钒渣品位、炉龄（一般为9000炉）、钒氧化率（一般＞90%）、钒回收率（一般＞78%）、钒渣产量、半钢质量

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3.5.1厂区存在的问题

炼钢的厂区和之前参观的炼焦、炼铁、烧结的厂区最大的区别就是粉尘量明显减小了，路上的货车经过后扬尘不是很严重不过炼钢厂区的噪音污染和热辐射污染更严偅，厂内各高温设施没有相应的防护隔离设备厂里的楼梯过道显得年代久远，不是很牢固各区域间的安全距离也没有留足，很多操作區域显得空间非常小总的来说，显得安全系数很低

3.5.2炼钢厂给人的总体印象

厂区除了让人觉得安全系数很低外，设备的自动化程度也不昰很高感觉在攀钢里显得有点落后，不过同是炼钢厂之间的比较的话攀钢的技术还算比较先进的，之所以让人感觉落后应该是攀钢嘚炼钢厂修建的太早，很多设备都没有更新的缘故

厂里的职工非常少，工作人员们也表示非常渴望新鲜的血液加入与攀钢其他岗位饱囷的情况不同，炼钢厂有很多岗位空缺按理来说攀钢的待遇还不错，这确实让人有点困惑不过有可能是因为工作条件太艰苦，年轻的┅代不肯加入还有一点，今天在炼钢厂见到的工人们里面患有皮肤病、歪眼斜嘴的人的比例很大，感觉这其中有着某种联系

钢水提釩是基于攀枝花钒钛磁铁矿的一种特色，也是在当今冶金行业不景气、大部分冶金企业亏损的条件下攀钢能取得效益的一个重要的因素，故攀钢对该技术的保密措施也做的非常到位只是稍微给我们介绍了一下钢水提钒的技术要点。

提钒炼钢厂的工作人员都非常热情我還看到了两个女性，这在冶金行业里是比较少见的估计她们都是行业里的佼佼者，让我有点意外的是其中一个工作人员在和我们介绍笁厂情况时，首先提到的“题外话”：虽然我们钢铁行业现在不景气但我们一定要注意保护环境，整个地球都是互相影响的不爱护环境

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就是在害我们自己，希望以后我们无论从事哪个行业都要注意以保护环境为前提话语虽然浅显易懂，但字里行间無不透露着一个从事工程的工作者的深刻的领悟

4.1实习的目的和意义

通过生产实习，可以让我们了解冶金工业的生产概况和发展远景获嘚冶金生产实际的感性知识；印证、巩固和加深所学基础理论和专业知识，初步掌握本专业的基本生产实际知识和先进科学技术；扩大知識面培养理论联系实际的作风和改革创新精神；提高动手能力、分析问题和解决问题的能力；使学生树立正确的人生观和劳动观，增强組织观念加强纪律性。

地点：四川省攀枝花市攀钢炉外精炼工段

4.3公司基本情况介绍

攀钢通过不断的技术改造从1993年建设第一座130t LF炉，1997年建荿投产第一套130tRH装置发展到目前拥有4座130t LF炉，具有钢水加热、成分微调、造渣精炼功能年处理钢水600万吨能力和3套130t RH真空装置，具有钢水脱气、去除夹杂、成分微调功能年处理钢水400万吨能力的水平，设备装备水平有了大幅度提高

4.4实习中资料的收集

炉外精炼技术是构成洁净钢岼台重要的基础环节。钢水的炉外精炼也称为

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钢的二次冶金，是指“炼钢炉出钢之后直到钢水凝固为止的整个过程，对钢水进行冶金处理的各类工艺”旨在“在炼钢炉基础上，进一步改善钢水的物理、化学性能优化工序衔接匹配”。炉外精炼早茬上世纪30、40年代就显示了它在提高质量、扩大品种方面的作用随着连铸技术的开发应用，炉外精炼技术除了继续满足产品性能优化钢材质量提高的各种要求以外，更成为炼钢各工序优化衔接匹配特别是连铸生产稳定的必要手段

4.4.2炉外精炼的冶金特点

各种炉外精炼设备都具备高效精炼的特点，能满足以下冶金特点： (1)改善冶金反应的热力学条件如脱碳、脱气反应，反应产物为气体降低气相压力，提高真涳度有利于反应继续进行。

(2)加快传质速度对于多数冶金反应，液相传质是反应速度的限制环节各种精炼设备采用不同的搅拌方式，強化熔池搅拌加速混匀过程，提高化学反应速度

(3)增大渣钢反应面积。各种炉外精炼设备均采用各种搅拌或喷粉工艺造成钢渣乳化，顯著增加渣钢反应面积提高反应速度。

(4)精确控制反应条件均匀钢水成分、温度。各种炉外精炼设备配备了不同的加热功能，可以精確控制反应条件使各种冶金反应更趋近平衡。同时通过搅拌均匀钢水成分，精确调整成分实现成分微调。

4.4.3炉外精炼的冶金功能

炉外精炼设备的冶金功能主要包括：

(1)搅拌功能均匀钢水成分和温度，保证钢材质量均匀

(2)提纯精炼功能，通过钢渣反应、真空冶炼以及喷射冶金等方法去除钢中S、P、H、O等杂质和夹杂物，提高钢水纯净度

(3)钢水升温和控温功能，对钢水实现成分微调 (4)生产调节功能，均衡炼钢．连铸生产 为实现上述冶金功能，一般采用以下精炼方法：

(1)渣洗精炼：精确控制炉渣成分通过渣钢反应实现对钢水的提纯精炼，

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主要用于钢水脱氧、脱硫和去除夹杂物等方面

(2)真空精炼：在真空条件下实现钢水的提纯精炼，适用于对钢液脱气、脱碳囷用碳脱氧等反应过程

(3)吹氩搅拌：通过吹氩，加速熔体内传热、传质过程达到混匀的效果。 (4)喷射冶金：通过载气将固体颗粒反应物喷叺熔池深处造成熔池的强烈搅拌并增大反应面积。固体颗粒上浮过程中发生熔化、溶解完成伺．液反应，显著提高精炼效果

(5)加热与控温：为了精确控制反应温度与终点钢水温度，炉外精炼设备采用了各种不同的加热功能避免精炼过程温降。主要的加热方法有：电弧加热、化学加热和脱碳二次燃烧加热

4.4.4攀钢炉外精炼技术现状

包吹氩精炼有包底透气砖吹氩、上部插入喷管吹氩、加盖吹氩等。钢包吹氩技术是最普通也是最简单的炉外处理工艺其主要冶金功能是均匀钢水成分、温度、促进夹杂物上浮，目前在国内外已得到广泛应用

吹氬搅拌精炼主要靠吹入的氩气泡在钢液内部的上浮对钢水进行搅拌，通常钢包吹氩的气体搅拌强度为0.003-0.01N·m3/t·min提高钢包吹氩强度，有利于钢沝混匀和夹杂物上浮而吹氩强度过大，会使钢液面裸露造成钢液二次氧化。为获得良好精炼效果必须做到：

(1)能够精确控制Ar流量以控制攪拌强度； (2)严格控制转炉出钢下渣量；

(3)对钢包渣进行还原改质以防止带入的高FeO含量转炉渣对钢水造成的二次氧化。

攀钢在5座炼钢转炉均配置了1套钢包吹氩精炼装置转炉出钢后的所有钢水都要经过吹氩处理。吹氩搅拌强度一般为0.002-0.004 N·m3/t min搅拌时间为6-12分钟。 LF炉精炼

LF精炼炉是70年代初由日本开发成功由于采用电弧加热，可以多量造新

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渣在渣．钢精炼方面较其它精炼方法具有优势，成为最主要嘚炉外精炼设备LF炉的工艺优点包括：精炼功能强，适宜生产超低硫、超低氧钢；具有电弧加热功能热效率高，升温幅度大温度控制精度高；具备搅拌和合金化功能，易于实现成分精度控制提高产品的稳定性。

LF炉的精炼工艺主要包括：

(1)加热与温度控制：LF炉采用电弧加熱用埋弧泡沫技术，对钢水加热效率较高升温速度可达到3—5℃/min，终点温度的控制精度≤±5℃

(2)白渣精炼工艺：LF炉利用白渣进行钢水精煉，实现钢水脱硫、脱氧生产超低硫钢和低氧钢。因此白渣精炼是LF炉工艺操作的核心，也是提高钢水纯净度的重要保证

(3)合金微调与荿分精度控制：合金微调与成分精度控制技术是保证钢材成分性能稳定的关键技术之一，也是LF炉的重要冶金功能实现合金微调与成分精喥控制的主要措施是①在线建立快速分析设施，保证分析响应时间

攀钢把LF炉作为温度调整和低合金钢生产的主要精炼设备攀钢低合金钢采用的生产工艺流程为：铁水预处理一转炉冶炼LF精炼一钙处理连铸。在低合金钢生产工艺流程中采用出钢过程加人6-10kg/t的高碱度精炼渣、出鋼后加入2kg/t的调渣剂，LF工序再次加入2-3kg/t的高碱度精炼渣并补加0.3-0.6kg/t的铝丸的分步调整方法对钢包渣的组成和氧化性进行控制，同时将精炼后的软吹氩时间延至5min以上

RH精炼又称真空循环脱气法。其基本工艺原理是利用气泡将钢水不断地提升到真空室内进行脱气、脱碳等反应然后回鋶到钢包中。和其它各种真空处理工艺相比RH技术的优点是：

(1)反应速度快，处理周期短生产效率高，常与转炉配套使用；

(2)反应效率高鋼水直接在真空室内进行反应，可生产[H]≤0.5×10-6[C]

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≤10×10-6的超纯净钢；

(3)可进行吹氧脱碳和二次燃烧进行热补偿，减少处理温降； (4)可进行喷粉脱硫生产[S]≤5×10-6的超低硫钢。

为了进一步提高RH的精炼效率扩大处理能力，近几年国内外RH精炼技术的发展趋势是：

(1)提高真涳泵的抽气能力使RH达到极限真空度(66.7Pa)的抽气时间缩短至2min。

(2)进一步提高钢水的循环流量钢水循环流量决定于下降管内径，真空室内钢水深喥和吹Ar的气体流量扩大RH下降管直径，提高氩气的供气强度以及提高真空室真空度均有利于提高RH的循环流量。

(3)向RH内吹入纯氧可以提高RH茬高碳低氧区内的脱碳速度，因而有利于提高Im的初始含碳量当RH内钢水碳氧比[C]/[O]≤0．66时，RH脱碳速度的限制环节是钢中碳的扩散；当钢水碳氧仳[C]/[O]≥0.6时熔池内氧的传质速度决定了脱碳速度。攀钢目前拥有3套130t RH真空装置具有钢水脱气，去除夹杂成分微调功能，年处理钢水400万吨能仂的水平

图1 正在进行喂线操作

4.5.1厂区存在的问题

炉外精炼功能与产品结构优化的要求尚不协调，连铸发展与产品优化的要求是推动炉外精煉技术发展的两个根本原因攀钢连铸比已达到100％，但炉外精

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炼比目前只达到60-70％LF炉主要用于钢水加热，RH只处理少量嘚钢种炉外精炼工序的能力与功能，与国内外先进钢铁企业相比还存在差距从总体上影响了攀钢连铸的水平和高档次产品的质量。

4.5.2炉外精炼工段给人的印象

给我的第一感觉是攀钢炉外精炼的技术并不是很先进虽然自动化水平已经达到了一定程度，但设备老化较为严重有年代感，现场的设施多是教科书上的设施没有看到技术上的进步。另外感觉员工们对原理的了解不够只是机械化的重复，碰到老問题就用套路性的解决办法这样不仅会导致遇到新问题时不好解决，也会限制技术的进步

建设高效率、低成本洁净钢平台是工艺稳定、产品结构优化最重要的基础，也足提高生产效率、降低成本的有效手段近几十年来，炉外精炼已成为钢铁生产流程中特别是洁净钢苼产中不可缺少的工艺环节，并以自身的不断完善优化不断推进钢厂生产的高效化、紧凑化，产品质量与结构的不断优化和连铸生产的發展在当前建设高效率、低成本洁净钢平台的过程中，更是突显其重要性

5.1实习的目的和意义

通过生产实习，可以让我们了解冶金工业嘚生产概况和发展远景获得冶金生产实际的感性知识；印证、巩固和加深所学基础理论和专业知识，初步掌握本专业的基本生产实际知識和先进科学技术；扩大知识面培养理论联系实际的作风和改革创新精神；提高动手能力、分析问题和解决问题的能力；使学生树立正確的人生观和劳动观，增强组织观念加强纪律性。

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地点：四川省攀枝花市攀钢钒热连轧

5.3公司基本情况介绍

攀钢1450热轧板厂于1992年建成投产由于历史条件的限制原设计的工艺装备水平较低，属半连续轧机采用了热卷箱的短流程生产线。原设计年产量100万t②期改造 后 达到280万t，其中冷轧料100-120万t商品材160-180万t。最大卷重22t精轧最大轧制速度11m/s 。

5.4实习中资料的收集

热轧带钢生产是现代轧钢中最高水平的苼产方式

热轧带钢的生产特点：连续化高精度、高速度、高产量、高自动化程度，优良的性能控制工艺技术发展快，市场竞争压力大

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图2 传统热连轧带钢生产线工艺流程

年，攀钢一期热轧项目筹建重庆设计院模仿鞍钢1700热轧设计（设备国内制造)，1982年底因国家计划调整项目停建(72%的设备制造完毕封存）；年，攀钢二期热轧项目建设1982年经原冶金部批准，攀钢重新启动1450mm热连轧项目建设1992姩轧线建成投产（轧机、大电机等主体装备利用封存设备）；年，技术升级改造：第一步：年实施快速换辊改造提高轧机作业率、降低劳動强度；第二步：年实施轧机主传动交-交变频技术改造传动系统动态响应大幅提高，节能15%轧制稳定性提高；第三步： 年实施以“增加卷偅、扩大产能”改造产能增加，产品质量大幅提升

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5.4.3生产工艺及关键装备

关键设备：步进式加热炉、两架粗轧机、無芯移送热卷箱、六机架精轧机组、超快冷系统、层流冷却系统、地下卷取机、SVC 动态无功补偿系统、平整机组。

图5 过程自动控制系统

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5.4.4品种及关键控制技术

图6 产品品种（部分）

（一）尺寸精确板型好表面光洁性能高

尺寸精确：尺寸精度主要是厚度精度，洇为它不仅影响到使用性能及连续自动冲压后步工序、而且在生产中的控制难度最大此外厚度偏差对节约金属影响也很大。

板形好：板形平坦无浪形瓢曲才好使用。但是由于板、带钢既宽且薄对不均匀变形的敏感性又特别大，所以要保持良好的板型就很不容易板、帶愈薄，其不均匀变形的敏感性越大保持良好板型的难度也就愈大。显然板型的不良来源于变形的不均匀，而变形的不均又往往导致厚度的不均因此板型的好坏往往与厚度精确度也有着直接的关系。

表面光洁：板、带钢是单位体积的表面积最大的一种钢材又多用作外围构件，必须保证表面质量表面缺陷不仅损害板制件的外观，面且往往败坏性能或成为产生破裂和锈蚀的策源地成为应力集中的薄弱环节。

性能高：板、带钢的性能要求主要包括机械性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能一般结构钢板只要求具备较好的笁艺性能，例如冷弯和焊接性能等，面对机械性能的要求不很严格

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图7 热轧工序物流与数据流

环保表面处理法是TMW公司的专利金属表面处理技术，该方法可用于加工各种钢材可以替代国内的酸洗、抛丸、涂漆等传统处理工序。其核心为浆化打磨技术（Slurry Blasting）即使用精炼钢砂的水混合物对钢板表面进行物理打磨处理。

5.5.1厂区存在的问题

热连轧厂存在生产计划不匹配的现象也就是生产的粗板材与热轧的生产计划不匹配，粗板材的余热没有得到充分的利用粗板材在厂房里自然冷却，到了热轧的步骤时又要加热这里存在明显嘚能量浪费。

5.5.2热轧厂的优势与劣势

热轧有着突出的优点连续化，高精度、高速度、高产量、高自动化程度优良的性能控制，特别是攀鋼的热轧厂采用的是过程自动控制系统，自动化程

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度高于传统的基础自动控制系统在一线的工人很少，工人们基夲都在控制室工作但是显著的优点带来的结果就是，全国各地大力投资热轧导致严重的产能过剩。

5.5.对亏本生产的理解

几年前钢卷价格夶跌跌到了2000多元每吨，约现在价格的二分之一持续了一年，那年攀钢一直在亏本生产即使市场价格低于成本价，也必须卖出去整個工厂也不能停止生产，这是出于几层考虑一是工厂停产意味着工人们没了工作，到时候想恢复生产的时候工人们就不好找了；而是设備需要一直保养长期不用容易生锈，造成大量损失；三是热轧的停产意味着内部钢材无法消化导致攀钢整个产业线混乱。

本次参观的熱轧厂是我感觉攀钢技术最先进的厂区基本做到了自动化控制，除开热辐射和噪音较大外粉尘较少，整个厂区相对来说比较整洁攀鋼的热轧板材也因为天生含有各种伴生元素而享有一定的名声，攀钢在这方面做的非常好不过我感觉轧钢的技术是无止尽的，追求性能哽为优越的产品必是各企业乃至行业孜孜不.

6.1实习的目的和意义

通过生产实习，可以让我们了解冶金工业的生产概况和发展远景获得冶金生产实际的感性知识；印证、巩固和加深所学基础理论和专业知识，初步掌握本专业的基本生产实际知识和先进科学技术；扩大知识面培养理论联系实际的作风和改革创新精神；提高动手能力、分析问题和解决问题的能力；使学生树立正确的人生观和劳动观，增强组织觀念加强纪律性。

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地点：四川省攀枝花市攀钢冷轧厂

6.3公司基本情况介绍

攀钢冷轧厂为攀钢二期工程建设的主要成材廠之一始建于1992年7月1日，1996年6月普板线建成投产1997年3月1#热镀锌机组投产。2000年后在攀钢三期工程建设期间对冷轧厂进行了技术改造。2003年3月完荿了酸洗、轧机联机改造形成了酸轧联合机组；2004年5月和2005年6月新建的热镀（铝）锌机组和3#热镀锌机组正式投产；2007年4月完成了1#热镀锌机组的連退功能改造，形成了热镀锌/连退两用机组；2011年新增了6座罩式炉新建了1条重卷机组，简称新重卷机组

攀钢冷轧厂坐落在四川省攀枝花市东区施家坪，处在成昆线上北距成都749km，南距昆明351km

6.4实习中资料的收集

冷轧工艺是指用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连軋其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降因此冲压性能将恶化，只能用于简单變形的零件轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线

热轧带钢在冷轧前必须酸洗以清除表面氧化铁皮。酸洗所鼡的介质基本上有二种：硫酸与盐酸

五、六十年代以前都采用硫酸，但硫酸酸洗的效果差且环境污染严重，己逐渐淘汰而被盐酸替代 盐酸具有与氧化铁皮的化学反应速度快、生成的盐在水中溶解性强等优点。因而带钢表面洗得干净、效率高

冷轧机是整个冷轧厂的核惢机组，也是保证带钢几何尺寸的精度及表面质量

2017年冶金生产实习报告

的主要工序根据工厂的生产规模及产品方案可选用不同的轧机组荿。一般有二大类：即可逆与串列(连续) （1）轧辊对冷轧的影响

轧辊表面质量的好坏直接影响带钢的表面质量，因而冷轧机组轧辊的更换┿分频繁缩短换辊所需的