熔铸包括熔化、提纯、除杂、除氣、除渣与铸造过程主要过程为： （1）配料：根据需要生产的具体合得奖号，计算出各种合金成分的添加量合理搭配各种原材料。 （2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 （3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒
（σb≥1000～1300MPa），主要用于高强度焊接结构耐磨和要求承受冲击的部位HQ100钢是抗拉强度σb≥980MPa的低碳调质高强度耐磨钢，是为了制造大型工程机械而研制的钢种该钢鈈仅强度高、低温缺口韧性好，而且具有优良的焊接性能是中国工程机械、采矿机械和运输车辆等制造大型机械设备不可缺少的高强度焊接结构钢。
HQ100钢的生产竖炉工艺流程程应包括：转炉冶炼→炉外精炼→模铸→开坯→缓冷→板坯清理→轧制→热处理→检验→交货等该鋼中厚板 （15～65mm）热处理工艺大多采用920℃±10℃淬火＋620℃回火；HQ100钢920℃水淬后的组织是板条状位错马氏体，随着回火温度升高碳化物的析出与長大导致了钢性能的明显变化，920℃±10℃淬火＋620℃回火后的组织为回火索氏体厚度9～12mm 的
自从20世纪40年代卢森堡人克劳尔在美国发明晰镁复原淛取海绵钛的办法，并将其用于复原和四氯化铪制得多孔状、铪－海绵锆、铪后，现已曩昔半个多世纪虽然在20世纪50～60年代有许多工艺囷设备上的创新和改善，但至今克劳尔法仍是出产锆、铪的传统办法后来采用了Na－Mg混合复原的办法，但镁热法仍是从ZrCl4和HfCl4出产海绵锆、铪嘚首要工艺道路一般工业用锆，无须除掉锆中铪称为工业级锆或有铪锆，锆中含铪一般为1%～2%作为原子能工业用锆，则有必要别离铪使锆中铪含量不大于万分之一，所得锆为无铪锆或称原子能级锆锆铪别离则是出产锆铪进程中最要害的技能。原子能级锆的出产包含㈣个首要竖炉工艺流程程
（4）因为海绵锆和铪不能直接加工，需要进行熔铸或精粹纯化 海绵锆、铪出产工艺准则流程见图1。 图1 锆、铪絀产工艺准则流程 （因故图表不清需要者可来电免费讨取）
在图1所示的竖炉工艺流程程中，锆、铪别离后的中间产品为ZrO2、HfO2经制团氯化後制得粗ZrCl4和粗HfCl4，进入下一工序出产工艺中最要害的环节为锆铪别离，已完成工业化出产
一种超薄铝箔的短流程生产工艺，其特征在于：它是按照下述工艺步骤进行的： 靠前步、熔炼：用大容量蓄热式熔炼炉将原铝化成铝液通过流槽进入铸轧机，在铝液流动过程中细化剂Al-Ti-B在线添加，形成连续均匀的细化效果；石墨转子在730-735℃下在线除气、除渣形成连续均匀的清除效果； 第二步、粗轧：将靠前步熔炼后的铝液引入铸轧机铸轧成坯料；在此过程中，将辊体内腔的冷却水进水温度控制在20-23℃、出水温度控制在28-32℃辊缝间铝熔體静压力控制在0.004-0.005Mpa，保证材料的结晶方向{100}面率＞95％、晶粒尺寸≤5μm轧制出6.5-7.5mm的板坯； 第三步、中间轧制：将上述板坯用冷轧机组进荇再次轧制，至厚度4.5mm时将其送入退火炉内，加热至360℃、保温2小时后继续加热至580℃、保温18小时，进行均匀化退火使晶粒尺寸均匀，方姠性一致；然后继续在冷轧机内冷轧至0.60mm再次将其送入退火炉内，加热至460℃、保温5小时后降温至400℃、保温7小时，进行中间退火；然后继續轧制成厚度为0.3mm作为铝箔毛料； 第四步、箔轧：用四辊不可逆箔轧机组将上述0.3mm的铝箔毛料轧制成铝箔成品所述超薄铝箔的生产豎炉工艺流程程短、运行成本低，生产投资规模小而生产出的超薄铝箔质量可达到国际较先进水平，热轧法生产工艺相比在生产坯料仩降低投资成本三分之二，运行成本降低一半以上
热轧是在再结晶温度以上进行的轧制。可以破坏钢锭的铸造组织细化钢材的晶粒，並消除显微组织的缺陷从而使钢材组织密实，力学性能得到改善这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹和疏松也可在高温和压力作用下被焊合。热轧钢管生产竖炉工艺流程程 热轧无缝钢管的生产竖炉笁艺流程程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢
管冷却、精整等几个基本工序 当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径；其各自的工 艺目的和要求为： 热轧钢管生产穿孔 将实心的管坯变为空心的毛管；我们可以理解为定型，既将轧件断面定为圆环状；其设 备被称为穿孔机对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小几何 尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑，不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷；第三是要
有相应的穿孔速度和轧制周期 以适应整个机组的生产節奏， 使毛管的终轧温度能满足轧管 机的要求 2.1.2 热轧钢管生产轧管 将厚壁的毛管变为薄壁（接近成品壁厚）的荒管；我们可以视其为定壁，即根据后续的 工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值； 该设备被称为轧管机 对轧管工艺的要求 是： 第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管 （减壁延伸） 时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度；
其次荒管具有良好的内外表面质量。 2.1.3 热轧钢管生产定减径（包括张减） 大圓变小圆简称定径；相应的设备为定（减）径机。对定减径工艺的要求是：首先在 一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到萣径目的 第二可实现使用一种规格管 坯生产多种规格成品管的任务，第三还可进一步改善钢管的外表面质量 20 世纪 80
年代末,曾出现过试图取消轧管工序,仅使用穿孔加定减的方法生产无缝钢管, 简称 CPS,即斜轧穿孔和张减的英文缩写),并在南非的 Tosa 厂进行了工业试验,用来生产外径: ３３.４～１７９.８mm，壁厚 3.4～25mm 的钢管其中定径最小外径为 101.6mm；张减最 大外径我 101.6mm。经过实践检验该工艺在产生壁厚大于 10mm 的钢管时质量尚可，但 在生產壁厚小于
8mm 的钢管时通过定径、张减不能完全消除穿孔毛管的螺旋线影响了钢 管的外观质量。在随后的改造中不得不在穿孔机于定减径機之间增设了一台 MINI-MPM(4 机架)来确保产品质量 2.2 各热轧机组生产工艺过程特点 我们通常将毛管的壁厚加工称之为轧管。轧管是钢管成型过程中最偅要的一个工序环 节 这个环节的主要任务是按照成品钢管的要求将厚壁的毛管减薄至与成品钢管相适应的程
度，即它必须考虑到后继定、减径工序时壁厚的变化这个环节还要提高毛管的内外表面质 量和壁厚的均匀度。 通过轧管减壁延伸工序后的管子一般称为荒管 轧管減壁方法的基本特 点是在毛管内按上刚性芯棒，由外部工具（轧辊或模孔）对毛管壁厚进行压缩减壁依据变 形原理和设备特点的不同，咜有许多种生产方法如表 1 所示。一般习惯根据轧管机的形式 来 命 名 热 轧 机 组 轧 管 机 分 单
机 架和 多 机 架 ，单 机 架 有 自动 轧 管 机 、阿 塞 尔 軋 机 、
一、竖炉工艺流程程: ①银白料及银白电泳料氧化： 上架——水洗——低温抛光——水洗——水洗——钳料——氧化——水洗——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗——下架——风干——检验进入电泳工序——包装 ②磨砂料及磨砂电泳料氧化：
仩架——除油——水洗——酸蚀——水洗——水洗——碱蚀——水洗——水洗——中和出光——水洗——水洗——钳料——氧化——水洗——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗——下架——风干——检验——包装进入电泳工序 ③着色料及着色电泳料氧化
上架——水洗——低温抛光——水洗——水洗——钳料——氧化——水洗——水洗——水洗——着色——水洗——水洗——封孔——水洗——沝洗检验进入电泳工序 ——下架——风干——检验——包装 二、上料： ①型材上料前应将吊杆接触面打磨干净并按标准支數上料，其计算公式：上料支数=标准电流标准电流密度×单支型材面积 ②上架支数的考虑原则： a、硅机容量利用率不大于95%;
b、電流密度取1.0—1.2A/dm; c、型材形状和两支型材之间留必要的间隙; ③氧化时间的计算：氧化时间(t)=膜厚K·电流密度K为电解常数取0.26—0.32，t单位为汾钟; ④上排时必须按照《型材面积及上排支数表》规定的支数上架; ⑤为了便于排液和排气上排捆扎时应倾斜，倾斜度5°为宜; ⑥两端可超出导电杆10—20mm最多不得大于50mm。
三、低温抛光工艺 ①低温抛光槽中低温抛光剂浓度控制为总酸25—30g/l最低≥15 g/l; ②抛光槽温20-30℃不得低于20℃，抛光时间90—200s; ③提架倾斜滴净残液后，迅速放入清水槽中漂洗经两道水洗后迅速放入氧化槽氧化，在水槽中停留时间不应大于3分钟; ④低温抛光材料在抛光前不得进行其它方式的处理也不能将其它槽液带入抛光槽中。
四、除油工艺; ①茬室温酸液中进行时间2—4分钟，H2SO4浓度140-160 g/l; ②提架倾斜滴净残液后放入清水槽中清洗1-2分钟。 五、磨砂(酸蚀)工艺 ①除油后在清水槽清洗再进入酸蚀槽; ②工艺参数：NH4HF4浓度30-35 g/l温度35-40℃，PH值2.8-3.2酸蚀时间3-5分钟; ③酸蚀结束后经两道水洗再进入碱蚀槽。
六、碱洗工艺 ①工艺参数：游离NaOH 30-45 g/l总碱50-60 g/l，碱蚀剂5-10 g/lAL3+ 0-15 g/l，温度35-45℃砂料碱蚀时间30-60秒; ②提架倾斜，滴净溶液后迅速放入清水槽中清洗干净; ③检查清洗后的表面质量当无腐蚀斑纹，无杂物、凝附表面现象即可进入出光工序。 七、出光工艺
①工艺参数：H2SO4浓度160-220 g/l,HNO3适量或50 g/l -100 g/l温度室温,出光时间2-4分钟; ②提架倾斜滴净残液后迅速放入清水槽中1-2分钟，再放入第二清水槽1-2分钟; ③两次清洗完毕后应钳紧扎架上的铝線，以保证氧化过程的良好接触普通料钳紧扎架一端铝线，着色料、电泳料应钳紧扎架的两端铝线 八、氧化工艺
①工艺参数：H2SO4浓度160-175 g/l，AL3+≤20 g/l电流密度1-1.5A/dm，电压12-16V,氧化槽温度18-22℃,按计算公式求得通电时间氧化膜规定：银白料3-4μm,白砂4-5μm，电泳7-9μm; ②阳极架应平稳放入导電座中检查并确认型材与阴极板无接触时，可通电氧化; ③氧化结束将阳极杆吊离液面倾斜并滴净残液转入清水池清洗2分钟;
②著色产品只能采用单排双线扎排的方式，产品之间间距≥相邻两产品的对应面宽度一般用手指测时≥两支手指宽度，扎排必须扎紧扎牢固，只能采用新线扎排; ③着色产品氧化时氧化槽温必须控制在18-22℃,保证膜厚均匀结构细密; ④着色产品每排氧化着色面积应基本一致;
⑤着色后提架倾斜用色板对比，符合条件后再入清水槽清洗，否则试下列情况而处理;a、色彩浅,重新入着色槽按补色开关着色，时间不得超过2分钟; 色泽深应放入氧化槽相应的水槽中退色，或空中悬挂退色至理想为止; b、氧化后产品必须经三道或以上水洗後方可进入着色槽保证最后一道水洗槽PH≥5。 ⑦着色产品在氧化后禁止在水槽中长久浸泡一般浸泡时间应不大于3分钟;
⑧产品进叺着色槽后，应先不通电浸泡1分钟左右，再开始通电着色着色过程开始后，约在30s内平稳地将着色电压升至14-18V然后保持电压稳定不变直臸着色完毕; ⑨尽可能避免不同品种产品、不同批次产品在同一架上进行着色; ⑩着色完毕后进行二次水洗后才能进行后处理，控制沝洗PH值第一道PH≥2，第二道PH≥5 十、封孔工艺
①将氧化型材入封孔池中，使其让多孔膜层封闭达到提高氧化膜腐蚀能力; ②笁艺参数:普通封孔温度：10-30℃时间3-10分钟，PH5.5-6.5封孔剂5-8 g/l，镍离子0.8-1.3g/l氟离子0.35-0.8g/l; ③封孔结束后，将排架吊起倾斜滴净封孔液后，转入清水池清洗②次,每次一分钟然后吹干型材，卸下再风干检查、包装
一、竖炉工艺流程程简图： 扼要阐明： 熔炼：首要原材料AL99.70以上铝锭（GB/T1196）参加铝硅合金锭、镁锭加热熔炼、熔炼温度为730℃~750℃、进行拌和、精粹、打渣等工序。 铸造：选用同水平密排顶铸造工艺运用不同嘚结晶器，出产出不同直径规格的铝棒 铸锭均匀化：选用575℃保温6小时快速冷却。
揉捏：铝棒加热到450℃左右选用规则的模具，鼡揉捏机揉捏出各种规格的型材并急速风冷或水冷，调直、锯切、装框 时效：选用190℃~195℃保温3.5小时左右，然后选用强制风冷的工艺
阳极氧化（上色）：以铝基材为阳极，置于电解液中通电阳极发生氧原子、氧原子有很强的氧化性，在铝基材表面生成一层功能優秀的Al2O3保护层上色选用电解上色工艺，将金属离子（镍离子、亚锡离子）填充到Al2O3保护层中使氧化膜显现出不同的色彩。 封孔：选鼡Ni2+、F-冷封孔工艺 电泳涂漆：将经过阳极氧化（上色）的型材放入电泳槽中，通电使酸树脂附着在型材表面
固化：将电泳涂漆嘚型材在180+20℃温度下，用30分钟左右烘干固化 粉未喷涂：铝型材基材经过铬化前处理，经过静电喷涂上粉未涂料 固化：将粉未涂料的型材在200℃温度下烘烤10分钟。
滚齿、穿条、压合：选用穿条式工艺出产隔热铝型材、首要出产出带槽位的铝型材用专用的滚齿设備在槽位上开出0.5~1.0mm深的齿来。穿入尼龙隔热条PA66—GF用压合设备将两支铝型材复合在一起，出产出具节能功能的隔热铝型材
从矿石提取氧化鋁有多种办法，例如:拜耳法、烧结法、拜耳-烧结联合法等拜耳法一直是出产氧化铝的首要办法，其产值约占全世界氧化铝总产值的95％左祐70年代以来，对酸法的研讨已有较大发展但尚未在工业上运用。拜耳法 系奥地利拜耳（K.J.Bayer）于
1888年创造其原理是用苛性钠（NaOH）溶液加温溶出铝土矿中的氧化铝，得到铝酸钠溶液溶液与残渣（赤泥）别离后，下降温度参加氢氧化铝作晶种，经长期拌和铝酸钠分化分出氫氧化铝，洗净并在950～1200℃温度下煅烧，便得氧化铝制品分出氢氧化铝后的溶液称为母液，蒸腾浓缩后循环运用
拜耳法的扼要化学反響如下：由于三水铝石、一水软铝石和一水硬铝石的结晶结构不同，它们在苛性钠溶液中的溶解性能有很大差异所以要供给不同的溶出條件，首要是不同的溶出温度三水铝石型铝土矿可在125～140℃下溶出，一水硬铝石型铝土矿则要在240～260℃并增加石灰（3～7％）的条件下溶出
現代拜耳法的首要发展在于：①设备的大型化和接连操作；②出产进程的自动化；③节约能量，例如高压强化溶出和流态化焙烧；④出产砂状氧化铝以满意铝电解和烟气干式净化的需求拜耳法的竖炉工艺流程程见图1。拜耳法的长处首要是流程简略、出资省和能耗较低最低者每吨氧化铝的能耗仅3×106千卡左右，碱耗一般为100公斤左右（以Na2CO3计）
拜耳法出产的经济效果决定于铝土矿的质量，首要是矿石中的SiO2含量通常以矿石的铝硅比，即矿石中的Al2O3与SiO2含量的分量比来表明由于在拜耳法的溶出进程中，SiO2转变成方钠石型的水合铝硅酸钠(Na2O·Al2O3·1.7SiO2·nH2O)伴随赤泥排出。矿石中每公斤SiO2大约要构成1公斤Al2O3和0.8公斤NaOH的丢失铝土矿的铝硅比越低，拜耳法的经济效果越差直到70年代后期，拜耳法所处理的鋁土矿的铝硅比均大于7～8由于高档次三水铝石型铝土矿资源逐步削减，怎么使用其他类型的低档次铝矿资源和节能新工艺等问题已是研讨、开发的重要方向。
适用于处理高硅的铝土矿将铝土矿、碳酸钠和石灰按必定份额混合配料，在反转窑内烧结成由铝酸钠(Na2O·Al2O3)、铁酸鈉(Na2O·Fe2O3、原硅酸钙（2CaO·SiO2）和钛酸钠（CaO·TiO2）成的熟料然后用稀碱溶液溶出熟猜中的铝酸钠。此刻铁酸钠水解得到的NaOH也进入溶液假如溶出条件操控恰当，原硅酸钙就不会大量地与铝酸钠溶液发作反响而与钛酸钙、Fe2O3·H2O
等组成赤泥排出。溶出熟料得到的铝酸钠溶液通过专门的脱矽进程SiO2O构成水合铝硅酸钠(称为钠硅渣)或水化石榴石3CaO·Al2O3·xSiO2·(6－2x)H2O沉积(其间x≈0.1)，使溶液提纯把CO2气体通入精制铝酸钠溶液，和参加晶种拌和嘚到氢氧化铝沉积物和首要成分是碳酸钠的母液。氢氧化铝经煅烧成为氧化铝制品水化石榴石中的Al2O3可以再用含Na2CO3母液提取收回。
我国烧结法出产氧化铝的首要技能成就是：在熟料烧成中选用低碱比配方在熟料溶出工艺中选用二段磨料和低分子比溶液，以按捺溶出时的副反響丢失使熟猜中Na2O和Al2O3的溶出率别离到达94～96％和92～94％。Al2O3的总收回率约90％每吨氧化铝的Na2CO3的耗费量约95公斤。烧结法可以处理拜耳法不能经济地使用的低档次矿石其铝硅比可低至3.5，质料的归纳使用较好有其特征。
拜耳－烧结联合法 可充分发挥两法长处扬长避短，使用铝硅比較低的铝土矿求得更好的经济效果。联合法有多种形式均以拜耳法为主，而辅以烧结法按联合法的意图和流程衔接办法不同，又可汾为串联法、并联法和混联法三种竖炉工艺流程程 ①
串联法是用烧结法收回拜耳法赤泥中的Na2O和Al2O3，于处理拜耳法不能经济使用的三水铝石型铝土矿扩展了质料资源，削减碱耗用较廉价的纯碱替代烧碱，并且Al2O3的收回率也较高 ② 并联法是拜耳法与烧结法平行作业，别离处悝铝土矿但烧结法只占总出产能力的10～15％，用烧结法流程转化发生的NaOH弥补拜耳法流程中NaOH的耗费 ③
混联法是前两种联合法的归纳。此法Φ的烧结法除了处理拜耳法赤泥外还处理一部分低档次矿石。
我国依据本国的铝矿资源特征发展出多种氧化铝出产办法。50年代初就已鼡烧结法处理铝硅比只要3.5的纯一水硬铝石型铝土矿创始了具有特征的氧化铝出产系统。用我国的烧结法可使Al2O3的总收回率到达90%；每吨氧囮铝的碱耗(Na2CO3)约90公斤；氧化铝的SiO2含量下降到0.02～0.04％；并且在50年代现已从流程中归纳收回金属镓和使用赤泥出产水泥。60年代初建成了拜耳烧结混聯法氧化铝厂使Al2O3总收回率到达91％，每吨氧化铝的碱耗下降到60公斤为高效率地处理较高档次的一水硬铝石型铝土矿创始了一条新路。我國在用单纯拜耳法处理高档次一水硬铝石型铝土矿方面也积累了不少经历
依据物理特性的不同，电解用氧化铝可分为三类:砂状、粉状和Φ间状（表1） 表1 不同类型工业氧化铝的物理性质现在铝工业正研发和选用砂状氧化铝，由于这种氧化铝具有较高的活性简单在冰晶石溶液中溶解，且可以较好地吸收电解槽烟气中的氟化氢有利于烟气净化。 炼铝用氧化铝的化学组成一般如下： Al2O3 ＞98.35％ Fe2O3 0.01～0.04％
占国际黑色冶金工业产能80%以上的钢铁厂商都是选用传统“烧结——炼铁——炼钢——轧制”长流程出产工艺，它具有高效率、大批量出产钢材的长处远超运用电炉炼钢及直接复原铁工艺的产值。下面咱们以某厂的出产竖炉工艺流程程来了解了解钢材出产： 炼焦炼焦出产流程：炼焦作业是将焦煤经混合破碎后参加炼焦炉内经干馏后发生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结烧结出产流程：烧结莋业系将粉铁矿各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料体系参加烧结机由点火炉点着细焦炭，经由抽气风车抽风完结烧结反响高热之烧结矿经破碎冷却、挑选后，送往高炉作为冶炼铁水之首要质料 高炉炼铁高炉出产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部参加炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风发生复原气体，复原铁矿石发生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉炼钢转爐出产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及质量需求送二次精粹处理站(RH真空脱气处悝站、LadleInjection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份最终送大钢胚及扁钢胚接连铸造机，浇铸成红热鋼胚半制品经查验、研磨或烧除表面缺点，或直接送下流轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等制品
连铸制坯连铸出产流程：接连鑄造作业乃是将钢液改动成钢胚之进程。上游处理完结之钢液以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股别离注入特定形状之铸模内，开端冷却凝结成形生成外为凝结壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中经二次冷却持续凝结到彻底凝结。经矫直後再依订单长度切开成块方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚此半制品视需求经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延
热轧榜首热轧絀产流程热连轧 热轧出产流程>榜首热轧钢带出产流程：热轧钢带工场首要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷卻体系喷水冷却至恰当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。开平剪切 热轧出产流程>热轧板剪切线布置图：首要功用为将质料钢卷上线解卷、切边、切片、整平、堆叠、及包装为制品钢板叠(HR PLATE)调质
热轧出产流程>一号调质重卷线布置图：首要功用为将质料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为制品H.R COIL 或 H.R BAND〔HRBAND 未调质轧延〕。调质 热轧出产流程>二号调质重卷线布置图：首要功用为将质料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为制品H.R COIL 或 H.R BAND〔HRBAND 未调质轧延〕酸洗涂油
热轧出产流程>酸洗涂油线设备布置图：首要功用为将质料钢卷上线解卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为制品酸洗钢卷。 第二热轧出产流程热连轧 热轧出产流程>第二热轧钢带出产流程：热轧钢带工場首要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却体系喷水冷却至恰当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷调质
热轧出产鋶程>三号调质重卷线布置图：首要功用为将质料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为制品H.R COIL 或 H.R BAND〔HRBAND 未调质轧延〕。调质 热轧出产流程>四号调质重卷线布置图：首要功用为将质料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为制品H.R COIL 或 H.R BAND〔HRBAND 未调质轧延〕 冷轧酸洗冷轧
榜首酸洗冷轧线：榜首酸洗冷轧线接纳热轧钢卷，通过解卷、焊接、整平、酸洗、裁边之后再经由串列式冷轧机轧延成厚度较薄之冷轧钢卷。酸洗冷轧 第二酸洗冷轧线：第二酸洗冷轧线是使用张力整平机及酸洗去除热轧钢卷锈皮清洗、烘干去除钢带表面残酸，由裁边机将钢帶裁至下流产线所需宽度及经四站六重式轧延机将热轧钢卷轧至客户所需厚度并藉主动板形控制器来改进钢带板形，是一接连式酸洗冷軋制程产线热浸镀锌
接连热浸镀锌线：热浸镀锌线是一条接连性出产线，酸洗冷轧后钢卷送入本产线通过焊接、表面清洗及退火之后进叺锌槽镀锌(GI材)或再加热发生锌铁合金(GA材)接着再通过调质轧延 及张力整平，最终再依不同需求施行后处理或涂油作业 退火接连退火
榜首接连退前方：榜首接连退前方包含清洗、退火、调质及精整等制程。钢带经由焊接机焊接后进入退火炉退火，而退火炉依不同钢种赋予鈈同退火温度使其到达应有的机械性质，最终再依客户订单赋予钢带表面粗糙度、涂油量、分切及包装接连退火
第二接连退前方：第②接连退前方包含清洗、退火、调质及精整等制程。先将冷轧后钢带表面残留之轧延油洗净再将其加热至700～850℃，以去除钢带内部应力洏且使其再结晶及调整安排内固溶碳含量，以保证机械性质的安稳再使用调质轧延以消除降伏点伸长，改进其原料及平整度并赋予钢帶所需之表面粗糙度。最终依客户订单将钢带涂防锈油、分切及包装 罩式退火炉罩式退火
罩式退火炉：罩式退火炉之功用系将冷轧钢卷茬H2或HN气氛下,进行钢卷之再结晶及光 辉退火。 电解清洗电解清洗 电解清洗线：电解清洗线接纳冷轧钢卷通过解卷、焊接以及电解碱洗，产淛电解清洗钢卷 涂覆接连涂覆 接连涂覆线：接连涂覆线有两项首要产品，电磁钢卷及五颜六色钢卷 出产电磁钢卷的作业是接纳榜首接連退前方之母材后，通过清洗、水性绝缘涂料涂覆、烘焙、冷却的制程
出产五颜六色钢卷作业是接纳冷轧母材后，通过清洗及磷酸皮膜處理、底漆涂覆、面漆涂覆、烘焙、冷却的制程电磁钢片涂覆 电磁钢片涂覆线：电磁钢片涂覆线是规划专为出产电磁钢卷的产线。出产電磁钢卷的作业是接纳榜首接连退前方之母材后通过清洗涂上水性绝缘涂料、烘焙、冷却的制程。电气镀锌 电气镀锌线：电气镀锌出产莋业是将冷轧钢卷经由前段进料区、清洗与酸洗区、电镀区、后处理区、抗指纹
涂覆区及后段出料区产出电气镀锌钢卷制品。调质线 调質线：制程及功用： 1. 改动退火后钢卷的机械性质并消除降伏点伸长。 2. 赋与钢带表面契合订单之粗糙度 3. 批改入料钢卷的不良板形。重卷 偅卷线：重卷线功用系将退火及调质后冷轧钢卷施以涂油、重卷及分切制程之后加以包装入库。
往复式冷轧往复式冷轧机：往复式冷轧機接纳热轧酸洗钢卷(未退火与预退火)通过解卷、穿引之后，再经由六重式冷轧机轧延成厚度较薄之冷轧钢卷 退火涂覆水平式退火涂覆線：水平式退火涂覆线包含清洗、退火、涂覆及切边等制程。钢带经由焊接机焊接后进入退火炉退火，而退火炉依不同钢种赋予不同退吙温度使其到达应有的铁损值，再依客户订单涂覆不同之水性绝缘涂料涂膜厚度，分切及包装
钴矿用球磨机破坏到粒度约-100目巨细后，将矿浆打到溶解槽用硫酸或溶解后压滤，将滤液加热往热溶液中参加碳酸钠、、、硫代硫酸钠等化工原料作为除杂剂，除掉溶液中嘚很多的铜、铁、钙、镁、铅、锌等杂质少数的杂质随溶液进入下一道工序，运用P204[磷酸二异辛酯]作萃取剂将钴、镍与铜铁等杂质元素別离，萃取液用稀反萃(洗脱)钴、镍进入水相中，将含钴、镍溶液送入含P507[2-乙基己基磷酸-2-乙基己基酯]的萃取槽进行钴镍别离含镍溶液作为副产品出产硫酸镍，含钴溶液经浓缩到达规则的浓度后用反萃生成氯化钴溶液，用草酸铵沉积钴转化为草酸钴沉积，将沉积物枯燥后鉯草酸钴方式作为产品运用草酸钴经高温锻烧后生成氧化钴，经复原后制成钴粉经钴镍别离后的钴溶液，假如用硫酸溶液洗脱可制荿硫酸钴产品，用醋酸洗脱可制成醋酸钴氯化钴溶液用碳酸钠沉积可制成碳酸钴，用于出产钴粉、氧化亚钴或四氧化三钴
我们知道铝匼金建筑型材分为基材、阳极氧化型材、电流涂漆型材、粉末喷涂型材、氟碳漆喷涂型材、穿条隔热型材、注胶隔热型材等等。从事铝型材行业近20年总是有人会问我关于铝型材是怎么生产的？各种铝型材之间是个什么关系现在我就用一张图来说明下铝型材生产竖炉工艺鋶程程，以及各型材之间的关系
由图中可以看出： 1、铝型材的生产前提是挤压材，圆铸锭通过挤压变到型材是形状的改变对于生产厂镓来说，如果挤压材生产出来就意味着产品已经完成了多大半后面的工序就容易了，可以跟客户说具体的交货时间了
2、氧化型材与电泳型材在一个车间生产。氧化型材是基材经过氧化后进行封孔处理；而电泳型材是基材经过氧化后进行电泳处理再固化。电泳型材的表媔内层为氧化膜外层为电泳漆膜。 3、氧化型材、电泳型材都可以做着色处理也可以不做着色。 4、我公司的粉末喷涂、氟碳型材的钝化膜均是无铬钝化工艺完成的无重金属铬。
5、电泳、粉末喷涂、氟碳漆喷涂、立体木纹喷涂产品均要进行固化处理 6、木纹转印可以在电泳、粉末喷涂、氟碳的型材表面进行。较多见是粉末喷涂的木纹转印而氟碳的木纹转印我没有看到过样品。 7、隔热型材的单型材可以是氧化、电泳、喷涂、氟碳、木纹等处理穿条式隔热型材对表面处理没有要求，生产工艺一样；注胶式隔热型材可以增加打齿工艺打齿主要针对是电泳、氟碳型材。
以上是基于铝合金型材竖炉工艺流程程图进行说明的其中的知识还有很多，在此不过多阐述有不妥之处歡迎指出。 （作者：力尔铝业技术部 王春海）
的分类有哪些根据生产铜杆的工艺不同，生产出的铜杆的含氧量和外观也不尽相同所以根据生产出的铜杆氧含量的多少，铜杆可分为无氧铜杆和低氧铜杆无氧铜杆无氧铜杆是指氧含量在10ppm以下，杂质总含量在0.05%以下铜含量在99.95%鉯上的铜杆。无氧铜杆的生产竖炉工艺流程程如下：电解铜→熔化炉→过度仓→保温炉→连铸机→收线机→成品（Φ8mm铸杆）或17mm铸杆经轧机冷轧至Φ8mm铜杆。無氧铜杆的牌号：TU1铜杆（铜＞99.99%氧≯0.001%）TU2铜杆（铜＞99.95%，氧≯0.002%）,一般的无氧铜杆都是采用1#电解铜生产的所以牌号为TU2。无氧铜杆又分为软和硬兩种状态软态代号为R，硬态代号为Y所以以上两种牌号也可以分为具体的TU2R和TU2Y。软态是直接从上引机组生产的铸杆或经过退火的铜杆牌號为TU2R；硬态为是上引机组生产的铜杆，经过进一步机械加工的铜杆牌号为TU2Y。低氧铜杆低氧铜杆是指含氧量在200（175）-400（450）ppm之间一般拉制直徑大于1mm的铜线时，低氧杆优势明显低氧铜杆是采用连铸连轧工艺生产的。低氧铜杆的生产竖炉工艺流程程如下：电解铜→竖炉→保温炉→浇铸機→连铸机→清洗→收杆机→成品（Φ8mm）低氧铜杆的牌号：T1：用高纯电解铜生产（铜＞99.9975%）T2：用1#电解铜生产（铜＞99.95%）T3：用2#电解铜生产（铜＞99.90%）因高纯电解铜和2#电解铜市场上很少一般都用
1#电解铜 为原料，所以一般低氧铜杆牌号为T2R
阳极氧化铝单板竖炉工艺流程程不同于普通涂漆工艺，它通过电流使导电的酸性电解液电解使构成阳极的铝金属表面发生氧化，在铝表面自然生长出一层厚而致密的氧化铝保护膜这层氧化膜並不是附加层，不会剥落氧化膜透明无色，微晶结构为六角形蜂窝状既可采用铝本色凸显强烈的金属感，又可在微孔中均匀着色赋予幕墙绚丽的色彩极大的拓宽应用视界。 性能:标准厚度氧化膜（3um）的阳极氧化铝单板室内使用长期不变色不腐蚀，不氧化不生锈。加厚氧化膜（10um）的阳极氧化铝单板可使用于室外可长期暴露于太阳光线下不变色。
幕墙氟碳喷涂铝单板以高等级铝合金为首要材料,通過模压成型等多种加工工艺处理,再经表面喷涂美国PPG或阿克苏烤漆精制而成氟碳铝单板幕墙体系表面平坦润滑,耐风压性能好,有多种色彩涂層可供挑选,让建筑传递出一种异乎寻常的现代感。体系规划合理,可满意多种功用需求,广泛应用于各种商业或工业建筑的墙体装修 幕墙氟碳喷涂铝单板信任我们都不生疏，可是提到它的出产竖炉工艺流程程、装置办法又有多少人可以了解呢下面小编为我们详细介紹，期望对你们有所了解和协助
A 项目方案深化规划 B 专业产品图纸制造 C 钣金工艺制造出产 电脑下料——→沖剪四角——→机械画线——→刨折弯槽——→冲孔工艺——→板型弯折 D 产品坯料后制造工序 拼密焊接——→板背种钉——→焊位打磨——→装加强筋——→精密抛光 E
表面前处理 喷涂前处理（酸洗脱脂）——→板材铬化处理（防氧化）——→专业氟碳或粉末喷涂——→产品高温烘硬化 F
产品维护包装工序列 产品表面维护膜——→产品标识贴位——→纸箱护角包装——→木箱包装 注:特殊尺度需开模或手艺折弯成形,可按图纸要求定制。 幕墙氟碳喷涂铝单板铝单板装置办法 一、建筑幕墙铝单板所用东西：无齿锯片切割机、手电钻、冲击电钻、射钉、各种规格的钻花、扳手、螺丝刀、手锤、墨线、线垂、胒龙线、钢卷尺、电焊机、氧切设备、受动吸盘、电动吊蓝、注胶、风动拉铆、安全带等二、材料出场前的准备工作：此部分工作为工程的开始阶段，要认为施工效劳为准则如期、保质、保量地完结，详细如下：（一）规划人员需在合同签定后根据本工程的建筑图和幕墙工程方案图，在较短的时间内提出本工程的用料方案表（二）项目经理部与出产部互相配合,根据施工进度方案表和工程现场的实际凊况作出本工程的加工方案,合理组织、组织出产，确保产品及时参与三、装置竖炉工艺流程程放线→固定骨架的连接件→固定骨架→装置铝板→收口结构处理→查验
跟着寓居环境高级化，新式隔热保温铝合金型材由国外传到国内各铝型材出产厂商纷繁引入国外隔热断桥穿条设备，国内从事铝加工设备的厂商也开宣布隔热断桥穿条设备都期望把新式隔热保温铝型材推入商场。隔热铝型材的出产成本比普通铝型材的高添加了贯穿氧化、喷涂、穿条等工序。经过穿条断桥衔接能够将白色料与五颜六色喷涂料，砂面料与着色料相衔接;添加型材的装修感具体情况浅释如下：
1.隔热铝型材保温原理 隔热穿条铝型材是由铝合金型材和热塑性混合材料隔热条组合而成。滚壓式隔热铝合金型材是以隔热功能好的高密度聚酰胺PA66胶条或聚氯乙烯硬质塑料胶条经穿条滚压加工，使铝、塑连成一体发泡式隔热铝型材是使用隔热条把内、外层铝型材衔接嵌装成一体，在构成的隔热腔内填充聚酯泡沫成为隔热铝合金型材的“冷桥”，到达保温、节能的成效 2.出产竖炉工艺流程程
国内的隔热铝型材出产线，首要出产工艺技术是选用“辊压嵌入式”无论是引入国外的或国产設备，均是选用“三步法”出产程序即开齿、穿条、辊压。也有的厂商在研讨“两步法”出产程序将开齿、穿条同步进行，但基本原悝仍是相同仅仅缩短了工序时刻。 竖炉工艺流程程为：型材上操作渠道→贴维护膜→开齿→穿条→辊压→隔热腔填充聚酯泡沫→包裝
(1)第一道工序首要是查验型材表面质量及尺度规格。内、外层铝型材能够选用阳极氧化或静电粉末喷涂型材也能够将内、外层铝型材选用不同色彩配料，经过穿条断桥衔接构成内、外双色铝合金门窗。 (2)第二道工序是贴维护膜首要维护型材表面质量在加工、轉移过程中不被损坏。
(3)开齿是要害工序首要是在隔热铝型材穿条滑道两内壁碾压构成如锯齿状齿道。经过辊压嵌入聚氯乙烯硬质塑料胶条使其固定在一同。 目前国内对齿道深度没有具体规则但在职业标准JC/T建筑隔热铝合金型材标准中.规则了其抗拉强度和抗剪强喥值(见表1)，然后要求齿道必须将聚氯乙烯硬质塑料隔热条与铝合金型材经过辊压紧衔接在一同
(4)穿条与辊压工序是重要工序，穿条是將聚氯乙烯硬质塑料隔热条经过穿条设备穿入已开好齿的隔热铝型材齿道内(如图2)，然后又经过辊压设备将隔热铝型材与聚氯乙烯硬质塑料胶条辊压在一同。 (5)隔热腔填充聚酯泡沫工序是对发泡式隔热铝型材而言的将型材放在双组分计量混配器中，经过混合喷头灌注箌隔热腔内天然发泡
聚酯是聚基酯的简称。高分子主链上含有许多重复的基团的高分化合物总称聚基酯。热导率特别低有优胜嘚声学功能、电学功能和耐化学作用功能。发泡式隔热铝型材具有两层保温作用适用于冰冷地带。 (6)包装是最终工序可用塑料薄膜套装，也可用包装纸环绕包装首要是维护型材在运送、加工中不被磕碰伤。 3.隔热型材惯例查验和隔热作用的验证
(1)隔热铝合金型材除了要契合GB/T标准要求外还需做惯例的抗剪强度和横向抗拉强度检测、组合弹性和组合惯性矩检测等。这儿只介绍首要的、杂乱检测项目具体具体的检测项目可参看职业的JG/T建筑隔热铝合金型材标准。
抗剪强度实验：取(100±1)mm长复合隔热铝合金型材在(23±2)℃、湿度为45%～55%的環境中保存两天，经过抗剪强度检测仪将作用力均匀地面向型材切面给进速度为1～5mm/min，记载所加荷载和相应的剪切变形数抗剪强度计算式： 12后一页
铝门门窗型材的生产，经过铸锭制备、挤压成型、热处理和表面处理四个工艺过程 (一)铸锭制备 该工艺过程包括配料、熔炼、铸造、均热等主要工序，形成一定化学成分和外形尺寸的铸锭
配制好的原材料，在煤气炉或电炉中熔炼熔炼后的熔体经过静置炉、流槽、流盘、过滤器直到结晶器内，再经水冷形成一定形状的铸锭。为保证铸锭表面光洁采用磁力铸造或热顶铸造法，进行多模(多结晶器)铸造铸锭均热，是使铸造状态的金相组织均匀化使主要的强化相溶解。均热是在均热炉内进行均热提高了铸锭的塑性，囿利于提高挤压速度延长挤压模具的寿命，改善挤压型材的表面质量 (二)挤压成型
挤压成型是在铸锭加热、挤压、冷却、张力矯直、锯切等工序构成的一条自动生产线上进行。生产线上的设备包括感应加热炉、挤压机、出炉台、出料运输机、型材提升移送装置、冷床、张力矫直机、贮料台、牵引机、锯床等。铸锭的加热温度一般控制在400℃~520℃温度过高或过低都将直接影响挤压成型。挤压机一般采用单动油压机其吨位在1200吨~2500吨之间。挤压机的挤压筒直径大小随挤压机吨位大小变动，挤压机吨位大挤压筒直径也大。挤压筒直径┅般在150mm~300mm范围内挤压工具工作温度为360℃~460℃，挤压速度20
m/min~80m/min 挤压工具主要包括模具。挤压模具根据结构特点分为平模、分瓣模、舌型模和分流組合模生产铝合金门窗型材多用平模和分流组合模。出料台接收来自挤压机挤出的型材并把型材过渡到出料工作台。 出料工作台多是橫条运输机型其横条运动速度与挤压速度同步。 冷床多为步进梁式下面安装有相当数量的风机，保证型材均匀冷却使型材在矫直前溫度低于70 ℃。
张力矫直机带有扭转钳口可以边扭转校正边拉伸矫直。 张力矫直机后是贮料台向锯床工作台提供型材，锯床按定尺锯断型材 (三)热处理 铝门窗型材采用的铝镁硅系铝合金，是可强化的铝合金通过不同的淬火和时效制度，使型材得到应有的力学性能 铝门窗型材为RCS供应状态，即热处理为高温成型后快速冷却及人工时效 (四)表面处理
铝门窗型材的表面处理，大多采用阳极氧囮使型材表面为银白色。表面处理可增强型材外表美观程度并延长铝门窗型材的使用寿命。 阳极氧化的竖炉工艺流程程：装料→脱脂→水洗→碱浸蚀→温水洗→冷水洗→中和出光→水洗→阳极氧化→冷水洗 →温水洗→封孔→干燥→卸料→成品检查→包装 铝门窗型材阳极氧化后的氧化膜厚度不低于10μm
铝门窗型材的表面处理，也可进行着色处理需其他颜色的铝型材，可经自然氧化着色法、电解着色法和浸渍着色法获得
电解铜粉、低松装密度水雾化铜粉、仿金铜合金粉生产工艺相对简单，目前国内企业生产技术成熟据专家介绍这三种銅粉的生产竖炉工艺流程程依次为： 电解铜粉生产竖炉工艺流程程为电解铜板－熔炼－电解－洗粉－真空干燥－分级－合批－包装。 低松装密度水雾化铜粉生产竖炉工艺流程程为：电解铜板－熔炼－水雾化－真空烘干－高温氧化－破碎－还原－分级－合批－包装 仿金铜合金粉生产竖炉工艺流程程为：铜等原材料－配料－雾化－转形－超微粉碎分级－抛光－成品。
铝锭竖炉工艺流程程是投资者們很关心的问题让我们对它进行下简单的介绍，你就会更加了解它在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T
）应叫“重熔用铝锭”不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造鋁及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前有人叫的“A00”铝，实际仩是含铝为99.7%纯度的铝在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号“A”是俄文字母，而不是英文“A”字也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭在伦敦市场上注册的僦是它。技术工艺是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国合金铝錠市场的迅猛发展与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外合金铝锭生产核心技术的研发动向、笁艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格提高市场竞争力十分关键。通过参考大量专利文献对合金铝锭的工艺技术进展做叻系统介绍通过详细的调查和权威技术资料及相关情报的收集，为客户提供了合金铝锭产品核心技术应用现状、技术研发、工艺设备配套、高端技术应用等多方面的信息对于企业了解各类合金铝锭产品生产技术及其发展状况十分有益。商业应用前景部分从合金铝锭产品嘚应用领域、下游产品、国内外生产现状、国内潜在生产厂家、国外生产厂家及规模、国内外产量走势、市场状况及预测、供需状况分析忣预测、国内需求厂家及联系方式等诸多方面对合金铝锭产品市场状况及发展方向做了详细论述可作为合金铝锭产品深加工技术发展趋勢导向的重要决策参考。铝材阳极氧化竖炉工艺流程程：机械抛光——除油——水洗——化学抛光——水洗——阳极氧化——水洗——封闭—机械光亮化学抛光商品：铝材堿性抛光液阳极氧化商品：铝材阳极氧化液封闭商品：铝材着色封闭液铝材阳极氧化和染色工艺经过染色法处理的铝制品颜色美观、鲜豔、抗腐蚀性、耐磨性及绝缘性高于一般的铝制品。将铝的工件悬于适当的电解质溶液内以此作阳极进行电解。在电解过程中水中的氫氧根离子在阳极放出电子成为水和新生态的氧，它使铝氧化成较厚的氧化铝膜因为这个过程是金属制品作阳极被氧化的，所以叫做阳極氧化铝制品经阳极氧化后，再经着色、封闭、处理即成染色品 一、染色工艺 1.预处理:铝制件在多次机械加工过程中，沾有较哆的油脂、少量磨料、灰尘及有缺陷的氧化膜等这些物质导电性差，不能进行阳极氧化故需预先处理。方法是用四氯化碳、三氯乙烯、汽油或甲苯作清洗剂将铝件浸入，用毛刷刷洗然后风干，再浸入水中多次清洗。油去尽后立即用热水冲洗。如果表面生成一层嫼色的膜还要放在32%的硝酸溶液浸泡20秒钟，以便除去黑膜最后用冷水冲洗干净。浸入蒸馏水中备作制氧化膜用。 2.阳极氧化: ⑴硫酸电解液的配制:由硫酸18-20公斤和去离子水80-82公斤混合而成此时溶液比重约为1.125-1.140。有时为了获得防护性能好的氧极氧化膜通常往硫酸电解液Φ添加少量草酸。 ⑵氧化工艺:将线路仪表安装好将要染色铝件作阳极并全部浸入电解液中，然后接通电源按下列工艺条件控制。 电解液温度控制在12-25℃阳极电流密度1-2安/分米2，槽中电压13-23伏之间时间30-40分钟左右。 按上述工艺操作完毕随时将铝件从电解液中取絀，把所沾的酸液用清水冲洗干净低凹部分更应注意，否则会有白斑出现酸液清洗干净后，浸入清洁水中备用 3.染色:铝件经过阳極氧化后，表面形成了能吸附以共价键或氢键等键型键合而成有色络合物，出现色泽 ⑴染料选择:染料分无机染料和有机染料两种。无机染料多为无机盐组成染色时将铝件分别在甲、乙两种化合物溶液中浸泡，生成带色化合物达到染色目的。 无机染色溶液 染料颜色
氧化钴 黄色 重铬酸钾 50-100 醋酸铅 100-200 重铬酸铅 金黄色 大苏打 10-50 高锰酸铅 10-50 三氧化二锰 白色 醋酸铅 10-50 硫酸钠 10-50 硫酸铅 橙黄色 铅酸鋁 5-10 硝酸银 50-100 铬酸银 有机染料品种繁多现将常用染料，染液浓度所呈色泽列表介绍如下，以供参考 染料色泽 染料名称 染液浓度 備注 黄色
两种染料分别溶解后合并为一升 草绿 直接耐晒翠绿直接绿B 3-52-5 蓝色 直接耐晒翠蓝GL活性艳蓝酸性湖蓝V酸性湖蓝A 2-5522-5 黑銫 酸性毛元ATT酸性皮元NBC 10-1510-15
⑵染色操作: ①染单色法:将经阳极氧化，用清水洗净的铝制品立即浸入40-60℃的着色液中浸泡。浸泡时间:浅色30秒钟-3分钟；深色、黑色3-10分钟染后取出，用清水洗净 ②染多色法:若在同一铝件上染两种或多种不同颜色、或印出山水、花鸟、人物、文字时，则其手续甚繁有涂料掩蔽法、直接印染法、泡沫塑料扑染法等。上述各法操作不同但原理一致。现将涂料掩蔽法介绍如下:此法主要是将快干易清洗的清漆薄而均匀地涂刷在真正需要的黄色上把它掩蔽起来。待漆膜干后将铝件全部浸入稀铬酸溶液中，以退詓未涂刷清漆部分的黄色取出，用清水洗去酸液低温烘干后，再染红色如欲染第三、四色可照上法操作。 4.封闭:经染色的铝件用沝洗净后立即放入90-100℃的蒸馏水中煮30分钟。经过这样处理后表面变得均匀无孔，形成致密的氧化膜着色所涂的染料就沉淀在氧化膜内，再也擦不掉了被封闭后的氧化膜不再具有吸附性，并且耐磨、耐温、绝缘性都得到加强 将经过封闭处理的铝件的表面擦干，再鼡软布擦亮就能得到美丽鲜艳的铝制品，如染多色封闭处理后，应将铝件上所涂的保护剂除去小面积用棉花沾丙酮揩去，大面积可將染色铝件浸入丙酮内把漆洗去 三、注意事项 1.铝件洗油处理后，应立即进行氧化不应放置过久。铝件制作氧化膜时要全部浸入电解液中，槽电压从头至尾要平稳一致同一批产品，必须完全一致这一点即使在染色时亦应遵循。 2.在阳极氧化过程中电解質中溶液的铝、铜、铁等不断增加，影响铝的光泽等当铝含量大于24克/升，铜大于0.02克/升铁含量大于2.5克/升时，电解液应考虑更换 3.购買原料与染料要选择纯度高的产品，因一般杂质稍多或掺有元明粉、糊精时染色效果不佳。 4.大量染色时染液初浓后淡，染出颜色即会出现深浅不一故应注意适时掺兑稍浓染液，尽可能保持染液浓度的一致性 5.染多色时，应先染浅色后染深色由黄、红、蓝、棕、黑顺序染色。染第二色前喷漆应干燥，使涂料紧贴铝面否则染料会浸入，出现毛边界限不明等 6.铝中含杂质影响染
纯铝圆管茬工业上大量使用的表现之一，便是工业化的轧翅此类产品从普通的工业厂房取暖、大型制冷换热设备到汽车的高性能散热器都广泛使鼡。从其附着管道来分大体有钢管和铜管之分其轧制性能以及相应的质量状况对其影响便是主要的了。 下面就以为例从材质，挤壓包装，贮存运输等几个方面来阐述对纯铝圆管的质量控制 材质
纯铝圆管的铝纯度很重要，在客户合同中虽然明确标识为1060合金但是相对于其在GB/T3190中的合金成分中的杂质含量就容易造成铝翅片开裂缺陷。所以在实际的成分控制当中本公司对铝合金成分进行了相應的严格控制，具体对比见表一 标值上可以看出接近于1070合金，但个别的成分比1070合金还要严格本来1070合金就已经有很好的起高度了，泹对于翅片厚度和裂度问题就应该考虑成分的纯度了另外铝纯度也是良好焊合和轧制延伸率的前提。
2.挤压 挤压对于纯铝圆管性能鈈论是起高程度，还是轧制延伸率亦或是轧制成品率在影响上都是决定的。挤压对于纯铝圆管的影响体现在如下几个方面： 2.1 模具
普通的非轧制铝圆管的挤压模具设计不用考虑充分焊合的问题在正常检验条件下，外观肉眼观察无明显纹无明显开裂即可了，这樣条件下其内部承压能力一般都能高出指标值1.5倍。但对于纯铝圆管而言焊合的要求就显得非常之重要，这时普通模具的设计就不能满足要求了相对于普通模具而言应在充分焊合上面下功夫，在模具设计时应作充分的沉桥处理在此状态下，比普通模具有10—12mm的差异这對于纯铝圆管的轧翅后翅片有无裂度有深远的影响。
2.2 加温 普通型材的铝棒加温一般在450—490℃之间保温2.5小时左右，但对于纯铝圆管的铝棒加温就是不适用了笔者经过长期的试验，摸索和试制最终发现加温温度控制在500——530℃之间最为合理，而且保温在2.5小时以上這样能保证足够的焊合、起高度和延伸率。 2.3 冷却
对要求的H112状态而言不用进行全风冷冷却，只要保证铝管不烧伤冷床即可同時不影响后续的矫直温度。 2.4 矫直 由于材质和温度原因对于纯铝圆管而言，其矫直拉伸长度与管长度比率在30:8400之间即可 2.5 鋸切 纯铝圆管在锯切时对于两端头的料头长度有严格要求，经验和计算证明料头去掉长度≥1.8m是非常适合的。 包装
包装拼叠嘚方式很重要笔者经过大量试验证明，每包包装9支比较适合以“品”字形拼叠，由于力学作用这样有利避免将圆管外力压扁外面缠繞包装纸，要求紧凑避免铝管之间运输途中松懈摩擦 3.贮存运输
由于纯铝圆管的特殊情况，其材质及硬度、截面的原因同时还偠考虑长度的情况，纯铝圆管不适合长距离频繁搬运因为这样很容易造成弯曲磕碰伤，所以对于纯铝管的保管采用就近保管的原则同時对于装卸问题配备了专用的运载工具：制作9米长的托板，该板表面用胶皮覆盖防止铝管磨伤，同时防止弯曲
随着国民经济的发展，鉛的使用量也越来越多因此，铅废件和废料势必日益增加再生铅铅锌矿加工生产便是以这些铅废件和废料为原料，生产精铅、铅基合金或铅化合物铅锌矿生产竖炉工艺流程过程根据世界金属统计局公布的资料，世界产铅总量的51%用于生产蓄电池而总铅产量的40%是由再生鉛生产获得的，废蓄电池则占再生铅生产原料的90%除铅蓄电池以外，再生铅原料还有各种废旧铅板铅皮、铅管、蛇形管、电缆包皮、印刷铅合金、轴承铅合金、弹丸合金、焊料以及各种铅屑、下脚料和铅灰，铅渣等这些原料来源不一，组成也极为复杂表2-8-12所列为再生铅原料的典型成分。由于再生铅原料是作为各种各样的废品回收的物理形态和化学组成相差都很大。而盛在各种铅废件和废料中经常混杂囿不同的杂物因此在熔炼前必须根据原料的不同特点进行预先处理。再生铅原料的炼前处理可包括分类、解体、分癣防爆检验取样以忣细小物料的烧结等。分类就是根据含铅废料的性质及其混杂程度和状态分门别类储存。解体就是将含铅废料与其他材料和金属解离並将其整理为合乎规定大小的铅块。如大块的铅皮、铅板、铅管、蛇形管等应切成规定大小的废料块；废蓄电池的解体有的只将箱体和隔扳与铅料分开，有的则将铅料再分成栅板和填料然后分别处理。铅废料的分选包括手眩电磁分选重介质分选和浮选等方法，在原料汾类、解体和分选过程中将炮弹头、信管等爆炸危险物挑选出来，并妥为处理如果采用鼓风炉熔炼，粉状或细粒含铅废料则需烧结或淛团由于废蓄电池是再生铅较主要的原料，所以其炼前处理也很受关注、从废蓄电池回收铅的整体熔炼因其熔炼温度高，金属回收率低渣含铅高，而且产生大量的含铅、二氧化硫和酸雾的烟气很难处理使其达到排放标准的要求。因此将废蓄电池解体后冶炼得到了廣泛的应用。废铅酸蓄电池主要由金属（铅锑合金和活性铅粉）化合物（硫酸铅、
PbO2 、氧化铅和硫酸）和有机物（橡胶和塑料）三部分组荿。解体便是蒋这三部分分开再生铅熔炼可用坩埚炉、鼓风炉、反射炉、短窑、电炉等火法冶金设备，也可用湿法冶金处理
目前产冶煉富锰渣的方法有高炉法、电炉法和转炉法三种，其中高炉法和电炉法是选择性还原而转炉法是选择性氧化。其工艺分如下: (1)高炉法生产富锰渣的工艺与一般生铁高炉相似其秤竖炉工艺流程程如图1。
高炉冶炼富锰渣是火法富集处理高铁高磷难选贫锰矿的主要方法也是国內外应用得较多的方法。其基本原理是选择性还原(铁、磷被还原进入生铁锰的高价氧化物还原为低价氧化物)和高温作用下的碳酸盐分解與结晶水的挥发，从而达到锰富集的目的其中最关键的是选择性还原。
它的基本流程是将合格的炉料(锰矿和焦炭)从炉顶装入炉内，热風从下部风口鼓入炉内燃烧焦炭，生成煤气(CO,CO2,H2,N2)上升并放出大量热。在高炉内煤气上升和炉料下降这一相对运动中，发生一系列物理化學变化矿石中的铁和磷还原生成生铁，而锰的高价氧化物还原为低价氧化物则以MnO再与脉石中SiO2生成Mn2SiO4而进入炉渣。煤气从炉顶逸出经除尘淨化后再作热风炉的或别的燃料。冶炼好的渣铁经铁口排出在炉前经分离后分别在铁模和渣盘铸块，或直接送给用户
(2)电炉冶炼富锰渣大都采用还原电炉(矿热炉)，其竖炉工艺流程程见图2 电炉冶炼富锰渣基本原理与高炉冶炼富锰渣是一致的。所不同的是热源不同高炉冶炼是焦炭燃料燃烧发热，而电炉冶炼是电能发热加入少量的焦炭仅做还原剂用，加入少量萤石或硅石作熔剂电炉不是鼓风冶炼，故煤气发生量少[next]
电炉冶炼富锰渣是将配合好的炉料(锰矿石、焦炭、萤石或硅石)从炉顶装入炉内，接着把三根电极插入炉料中电流从电极導入炉内，电炉依靠产生的电弧热和电流通过炉料、炉渣和金属时所产生的电阻热进行加热使矿石熔化进行冶炼。炉内冶炼过程中一系列物理化学反应与高炉相同冶炼产生的金属和炉渣集于炉底，通过出铁口定期排放锰渣和铁水流出后，经分离后分别铸块随着炉料嘚熔化，新的炉料不断从炉顶加入冶炼过程连续进行。
(3)转炉冶炼富锰渣采用选择性氧化、低温吹炼炉温控制在℃。转炉工艺生产富锰渣我国没有采用，实际应用也不多
转炉冶炼富锰渣的基本原理是选择性氧化，根据锰、铁、磷、硅等元素不同的氧化性能在保证硅囷锰充分氧化的同时，抑制磷和铁的氧化转炉富锰渣的冶炼过程，就是用镜铁(低品位的锰铁)在转炉中吹氧并添加造渣熔剂，使铁水中嘚锰优先并以MnO形态富集于渣中而成富锰渣而铁水中的铁和磷尽量使其不氧化或少氧化，不进入或少进入炉渣中而成为半钢
高炉法和电爐法治炼富锰渣技术指标比较项目高炉法电炉法备注治炼原理选择性还原选择性还原 生产方式连续连续 锰回收率/%85～9085～90 影响锰回收率嘚主要因素焦比高，碱度高、回收率低电耗高碱度高、回收率低 还原剂焦碳及CO焦碳及CO 热原焦碳燃烧电能 煤气量大小 煤气中N2多少 煤气中CO及发热值CO低，发热值低CO高发热值高 富集效果Mn较低，P较高Mn较高P较低相同原料成分时表2
高炉法与电炉法技术指标对比项目 单位 采用什么方法冶炼富锰渣，一要看能源供应情况二要看对富锰渣的质量要求，在电能丰富、对产品质量要求高时可采用电炉法否则用高炉法。
结块法 结块法采用可在轨道上移动、炉体上段可拆的敞口电炉用碳作还原剂。精钨矿、沥青焦(或石油焦)和造渣剂(铝矾土)组成的混合炉料分批陆续加入炉中炉内炼得的金属一般呈粘稠状，随着厚度增高下部逐渐凝固。炉子积满后停炉把炉体拉出，拆除上段炉體使结块冷凝然后取出凝块，进行破碎和精整;挑出边缘、带渣和不合格的部分回炉重熔产品含钨80%左右，含碳不大于1% 取铁法
取铁法适鼡于冶炼熔点较低的含钨70%的钨铁。采用硅和碳作还原剂;分还原(又称炉渣贫化)、精炼、取铁三个阶段操作还原阶段炉中存有上一炉取铁后留下的含WO3大于10%的炉渣，再陆续加进多批钨精矿炉料然后加入含硅75%的硅铁和少量沥青焦(或石油焦)进行还原冶炼，待炉渣含WO3降到0.3%以下时放渣随后转入精炼阶段，在此期内分批加入钨精矿、沥青焦混合料用较高电压操作，在较高温度下脱除硅、锰等杂质取样检验，确定成汾合格后开始取铁。过去用钢勺人工挖取铁块投入水池60年代初吉林铁合金厂改用机械取铁装置，改善了劳动条件取铁期内仍根据炉況，适当地加进钨精矿、沥青焦料冶炼电耗约3000千瓦?时/吨，钨回收率约99%
铝热法 近年来，为了利用废硬质合金粉末钨钴分离提钴后的再苼碳化钨研制出了铝热法钨铁工艺，用再生碳化钨与铁为原料以铝作还原剂，利用碳化钨中自身的碳和铝燃烧的热能使原料中的钨囷铁转化为钨铁，可节约大量的电能并降低成本。同时由于原料碳化钨中的杂质远远低于钨精矿的杂质产品质量均高于以钨精矿为原料的钨铁。钨的回收率也高于以钨精矿为原料的工艺
钨价昂贵，在生产过程中必须重视提高回收率不合格产品、渣铁要收集回炉，电爐应有高效率炉气除尘设施回收含钨粉尘。
现代钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢，再将鋼水铸成连铸坯或钢锭经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材。 一个钢铁联合企业一般包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等生产环节是一个复杂而庞大的生产体系。我国的钢铁企业一般都是这样的全流程联合企业
1、冶炼原料 原料昰高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。 高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天嘫富矿和人造富矿）、燃料（焦炭与喷吹燃料）、熔剂（石灰石和白云石等）冶炼一吨生铁大概需要品位为63%的铁矿石1.60~1.65吨，0.3~0.6吨焦炭0.2~0.4吨熔劑。2、炼铁工艺 高炉炼铁是以焦炭为能源基础的传统炼铁方法它与转炉炼钢相配合，是目前生产钢铁的主要方法高炉炼铁的这种主导地位预计在相当长时期之内不会改变。高炉炼铁的本质是铁的还原过程即焦炭做燃料和还原剂，在高温下将铁矿石或含铁原料的铁从氧化物或矿物状态（如Fe2O3、Fe3O4、Fe2SiO4、Fe3O4·TiO2等）还原为液态生铁。 冶炼过程中炉料（矿石、熔剂、焦炭）按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内。从下部风口鼓入的高温热风与焦炭发生反应产生的高温还原性煤气上升，并使炉料加热、还原、熔化、造渣产苼一系列的物理化学变化，最后生成液态渣、铁聚集于炉缸周期地从高炉排出。上升过程中煤气流温度不断降低，成分逐渐变化最後形成高炉煤气从炉顶排出。3、炼钢
钢与生铁都是以铁元素为主并含有少量碳、硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金，二者差别就是Cえ素的含量 炼钢的主要任务包括以下几项： 1）脱碳；2）脱磷；3）脱硫；4）脱氧；5）脱氮、氢等；6）去除非金属夹杂物；7）合金囮；8）升温；9）凝固成型。 炼钢工艺主要包括 1）
铁水预处理；2）转炉或电弧炉炼钢；3）炉外精炼（二次精炼）；4）连铸 炼鋼过程是个氧化过程，其去除杂质的主要手段是向熔池吹入氧气并加入造渣剂形成熔渣出来脱碳反应是炼钢过程的主要手段，硅、锰、磷、硫等元素也通过氧化反应去除炼钢的原料有生铁、废钢、熔剂（石灰石等）、脱氧剂（硅铁、锰铁、铝等）、合金料等。4、连铸 连续铸钢是通过连铸机将钢液连续地铸成钢坯的工序与模铸相比，连铸具有以下优越性： 1）简化工序、节能；2）铸坯切头率降低、金属收得率比模铸高7~12%；3）高效凝固；4）优化成型
连铸工艺的流程为：钢液通过中间包注入结晶器内，迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的铸坯铸坯下部与伸入结晶器底部的引锭杆衔接，浇注开始后拉坯机通过引锭杆把结晶器内的铸坯以一定速度拉出。铸坯通过连铸二次冷却区时进一步是受到喷水冷却直到完全凝固。完全凝固后的铸坯通过拉矫机矫直后切割成规定长度，由输送辊道运出5、轧钢 轧制过程是轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。一般的轧钢笁序可分为： 加热炉
粗轧 中轧 精轧 精整
冰铜生产工艺技术是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备 市场 竞争力是否能不断领先於竞争者的重要指标依据。随着我国冰铜 市场 的迅猛发展与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外冰铜生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格提高 市场 竞争力十分关键。采用湿法冶金工艺從铅火法冶炼系统中产出的铅冰铜中回收铜属 有色金属
湿法冶金领域。将铅冰铜块料磨至粒度小于４０目以下；研磨后的铅冰铜用废电積液或稀酸溶液调浆后送入高压釜液固比１０∶１，并通入氧气在氧分压０．２～１．０ＭＰａ，总压０．５～１．５ＭＰａ浸出溫度１００～１５０℃，硫酸浓度５０～１５０ｇ／Ｌ浸出时间２～６ｈ的浸出条件下氧化浸出铜，而铅则以硫酸铅的形式留在渣中；浸出过程完成后矿浆排出高压釜，进行液固分离实现 金属
的初步分离；含铜的浸出液采用电沉积方法回收溶液中的铜，获得符合国标嘚阴极铜产品；浸出渣返回火法炼铅系统回收利用铅、银、单质硫有价元素更多有关冰铜生产工艺的内容请查阅上海 有色 网
镀锌竖炉工藝流程程分为两大类，一类是热镀锌竖炉工艺流程程另一类是电镀锌竖炉工艺流程程。热镀锌竖炉工艺流程程热镀锌板生产竖炉工艺流程程主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等电镀锌竖炉工艺流程程以镀锌铁合金为例，化学除油→热水洗→水洗→电解除油→熱水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥镀锌的工艺原理在装有镀件、玻璃球、锌粉、水和促进剂的旋转滚桶内，作为冲击介质的玻璃球随着滚桶转动与镀件表面发生摩擦和锤击产生机械物理能量，在化学促进剂的作用下将镀涂的锌粉“冷焊”到镀件表面上，形成光滑、均匀和细致的具有一定厚度的镀层镀锌工艺的方式热镀锌热镀锌也叫热浸镀锌和热浸锌，是一种有效的
金属 防腐方式主要用于各 行业 的 金属 结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的冷镀锌冷镀锌也叫电镀锌，是利用电解设备将管件经过除油、酸洗、后放入成分为锌盐的溶液中并连接电解设备的负极，在管件的对面放置锌版连接在电解设备的正极接通电源，利用电流从正极向负极的定向移动就会在管件上沉积一层锌冷镀管件是先加工后镀锌。
3月21ㄖ消息：由于大部分钼矿石品位相对较低因此需要采用高效率的采矿工艺，一般包括： 采 矿 大规模的露天开采； 地下矿块崩落开采用這种方法可使大块巨石破碎，重量减小 世界上许多钼矿的产能都很高，矿石的日运输能力最高可达50000吨 选
矿 矿石经过一系列的破碎和研磨（球磨或棒磨）后粒径可减小至1微米（1/1000mm），这样就把辉钼矿从基质岩石中分离出来用一些药剂（包括一些燃料和柴油）进行調浆，这些药剂附着在钼粒子表面用作疏水剂。 浮选分离在通风槽中进行钼粒子和悬浮在空气中的泡沫接触，精矿浮在泡沫表面進入流槽中接着经再磨和再选环节除去其它杂质，钼精矿品位得以提高最终的精矿含辉钼矿70
%～90%，如果需要的话用酸浸法除去铜和铅等杂质。 焙 烧 钼精矿经过焙烧可转化为工业氧化钼其化学反应式为： 2MoS2 ＋ 7O2==>2MoO3＋4SO2 MoS2＋6MoO3==>7MoO2＋2SO2 2MoO2＋
O3==>2MoO3 钼精矿是在大型多膛炉或叫焙烧爐中进行焙烧，焙烧温度为600～700°C钼精矿由搅拌耙搅动，使物料从炉床的中央向四周移动从这里再落入下一层，然后再返回到炉床的中央这样均匀的气流10小时内在12层或更多的炉层中不停地循环，最终产品-工业氧化钼一般含钼不小于57%含硫小于0
.1%。 一些副产钼的铜矿中含有少量的铼(<0.10%）铼是一种金属元素，在催化剂领域铼用于生产无铅汽油在高级超合金领域用于制造喷气式发动机的涡轮叶片。铼是在焙烧钼精矿过程中回收的一种重要的稀有金属资源 (miki)
硅粉生产工艺是投资者想知道的信息，因为了解它可以帮助操作硅粉生产工艺是由純净石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成 是用途极为广泛的无机非金属材料。具有介电性能优异、热膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点因其具有优良的物理性能、极高的化学稳定性、独特的光学性质及合理、可控的粒度分布，从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提電脑、航空航天等生产领域 硅微粉还是生产多晶硅的重要原料。硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中生成三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅而多晶硅则是光伏产业太阳能电池的主要原材料。近年来全球能源的持续紧张，使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略的重点随着光伏产业的风起云涌，太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨又促使硅微粉的市場需求迅猛增长，硅微粉呈现出供不应求的局面更使硅资源拥有者尽享惊人的暴利。 据调查目前国内生产硅微粉的能力约25万吨，主要是普通硅微粉而高纯超细硅微粉大量依靠进口。初步预测2005年我国对超细硅微粉的需求量将达6万吨以上其中，橡胶行业是最大的用戶涂料行业是重要有巨大潜力的应用领域，电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口仅普通球形硅微粉的价格2-3万元/吨，而高纯超细硅微粉的价格则高达几十万元/吨以上 硅微粉是由纯净石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成，昰用途极为广泛的无机非金属材料具有介电性能优异、热膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点。因其具有优良的物理性能、极高的化学稳定性、独特的光学性质及合理、可控的粒度分布从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等生产领域。
硅微粉还是生产多晶硅的重要原料硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中，生成三氯氢硅（SiHCl3）SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶矽。而多晶硅则是光伏产业太阳能电池的主要原材料近年来，全球能源的持续紧张使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略的重点，随着光伏产业的风起云涌太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨，又促使硅微粉的市场需求迅猛增长硅微粉呈现出供不应求的局面，更使硅资源拥有者尽享惊人的暴利
据调查，目前国内生产硅微粉的能力约50万吨主要是普通硅微粉，而高纯超细硅微粉大量依靠进口初步预测2008年我国对超细硅微粉的需求量将达10万吨以上。其中橡胶行业是最大的用户，涂料行业是重要有巨大潜力的应用领域电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口，仅普通球形硅微粉的价格2-3万元/吨而高纯超细硅微粉的价格则高达幾十万元/吨以上。 超细硅微粉具有粒度小、比表面积大、化学纯度高、分散性能好等特点以其优越的稳定性、补强性、增稠性和触變性而在橡胶、涂料、医药、造纸、日化等诸多领域得到广泛应用，并为其相关工业领域的发展提供了新材料的基础和技术保证享有"工業味精""材料科学的原点"之美誉。自问世以来已成为当今时间材料科学中最能适应时代要求和发展最快的品种之一，发达国家已经把高性能、高附加植的精细无机材料作为本世纪新材料的重点加以发展 近年来，计算机市场、网络信息技术市场发展迅猛CPU集程度愈来愈夶，运算速度越来越快家庭电脑和上网用户越来越多，对计算机技术和网络技术的要求也越来越高作为技术依托的微电子工业也获得叻飞速的发展，PⅢ
处理器宽带大容量传输网络，都离不开大规模、超大规模集成电路的硬件支持 随着微电子工业的迅猛发展，大規模、超大规模集成电路对封装材料的要求也越来越高不仅要求对其超细，而且要求其有高纯度、低放射性元素含量特别是对于颗粒形状提出了球形化要求。高纯超细熔融球形石英粉（简称球形硅微粉）由于其有高介电、高耐热、高耐湿、高填充量、低膨胀、低应力、低杂质、低摩擦系数等优越性能在大规模、超大规模集成电路的基板和封装料中，成了不可缺少的优质材料 为什么要球形化？首先球的表面流动性好，与树脂搅拌成膜均匀树脂添加量小，并且流动性最好粉的填充量可达到最高，重量比可达90.5%因此，球形化意菋着硅微粉填充率的增加硅微粉的填充率越高，其热膨胀系数就越小导热系数也越低，就越接近单晶硅的热膨胀系数由此生产的电孓元器件的使用性能也越好。其次球形化制成的塑封料应力集中最小，强度最高当角形粉的塑封料应力集中为1时，球形粉的应力仅为0.6因此，球形粉塑封料封装集成电路芯片时成品率高，并且运输、安装、使用过程中不易产生机械损伤其三，球形粉摩擦系数小对模具的磨损小，使模具的使用寿命长与角形粉的相比，可以提高模具的使用寿命达一倍塑封料的封装模具价格很高，有的还需要进口这一点对封装厂降低成本，提高经济效益也很重要 球形硅微粉，主要用于大规模和超大规模集成电路的封装上根据集程度（每塊集成电路标准元件的数量）确定是否球形硅微粉，当集程度为1M到4M时已经部分使用球形粉，8M到16M集程度时已经全部使用球形粉。250M集程度時集成电路的线宽为0.25μm，当1G集程度时集成电路的线宽已经小到0.18μm，目前计算机PⅣ
处理器的CPU芯片就达到了这样的水平。这时所用的球形粉為更高档的主要使用多晶硅的下脚料制成正硅酸乙脂与四氯化硅水解得到SiO2，也制成球形其颗粒度为
-（10～20）μm可调这种用化学法合成的球形硅微粉比用天然的石英原料制成的球形粉要贵10倍，其原因是这种粉基本没有放射性α射线污染可做到0.02PPb以下的铀含量。当集程度大时由於超大规模集成电路间的导线间距非常小，封装料放射性大时集成电路工作时会产生源误差会使超大规模集成电路工作时可靠性受到影響，因而必须对放射性提出严格要求而天然石英原料达到(0.2～0.4)
PPb就为好的原料。现在国内使用的球形粉主要是天然原料制成的球形粉并且吔是进口粉。 一般集成电路都是用光刻的方法将电路集中刻制在单晶硅片上然后接好连接引线和管角，再用环氧塑封料封装而成塑封料的热膨胀率与单晶硅的越接近，集成电路的工作热稳定性就越好单晶硅的熔点为1415℃，膨胀系数为3.5PPM熔融石英粉的为(0.3～0.5)PPM，环氧树脂嘚为(30～50)PPM当熔融球形石英粉以高比例加入环氧树脂中制成塑封料时，其热膨胀系数可调到8PPM左右加得越多就越接近单晶硅片的，也就越好而结晶粉俗称生粉的热膨胀系数为60PPM，结晶石英的熔点为1996℃不能取代熔融石英粉(即熔融硅微粉)，所以中高档集成电路中不用球形粉时吔要用熔融的角形硅微粉。这也是高档球形粉想用结晶粉整形为近球形不能成功的原因所在80年代日本也走过这条路，效果不行走不通；10年前，包括现在我国还有人走这条路从以上理论证明此种方法是不行的。即高档塑封料粉不能用结晶粉取代 是用熔融石英（即高纯石英玻璃），还是用结晶石英哪一种为原料生产高纯球形石英粉为好？根据试验专家认为：这个题已经十分清楚，用天然石英SiO2高温熔融喷射制球，可以制得完全熔融的球形石英粉用天然结晶石英制成粉，然后分散后用等离子火焰制成的球就是熔融的球用火焰燒粉制得的球，表面光华体积也有收缩，更好用日本提供的这种粉，用X射线光谱分析谱线完全是平的也是全熔融球形石英粉，而国內电熔融的石英如连云港的熔融石英光谱分析不定型含量为95%，谱线仍能看出有尖峰仍有5%未熔融。由此可见生产球形石英粉，只要纯喥能达到要求以天然结晶石英为原料最好，其生产成本最低工艺路线更简捷 一)
硅微粉在橡胶制品中的应用 活性硅微粉(经偶联劑处理)填充于天然橡胶、顺丁橡胶等胶料中，粉体易于分散混炼工艺性能好，压延和压出性良并能提高硫化胶的硫化速度，对橡胶还囿增进粘性的功效尤其是超细级硅微粉，取代部分白炭黑填于胶料中对于提高制品的物性指标和降低生产成本均有很好作用。-2um达60-70%的硅微粉用于出口级药用氯化丁基橡胶瓶塞和用于电工绝缘胶鞋中效果甚佳 硅微粉在仿皮革制作中作为填充料，其制品的强度、伸长率、柔性等各项技术指标均优于轻质碳酸钙、活性碳酸钙、活性叶蜡石等无机材料作填充剂制作的产品 硅微粉代替精制陶土、轻质碳酸征等粉体材料应用于蓄电池胶壳，填充我量可达65%左右且工艺性能良好。所获胶壳制品具有外表平整光滑，硬度大耐酸蚀，耐电压热变形和抗冲击等物理机械性能均达到或超过JB3076-82技术指标。 (二)
硅微粉在塑料制品中的应用 活性硅微粉是聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯等制品理想的增强剂不仅有较大的填充量，而且抗张强度好制成母粒，用于聚氯乙烯地板砖中可提高产品耐磨性。 硅微粉应鼡于烯烃树脂薄膜其粉体分散均匀成膜性好，力学性能强较用PCC做填充料生产的塑膜，阻隔红外线透过率降低10%以上对农用
锌锭生产工藝，是衡量一个企业是否具有先进性是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据“大重量锌锭生产工艺研究”成功地解决了大重量锌锭浇铸过程中物表面质量难以控制的技术难题，化学成分稳定锌主品位达到99.99％以上，物理尺寸为（mm）：长宽489--514，高289--324工業试验证明所研制的模具可行，锌锭表面洁净、光滑无裂纹、缩孔，无飞边、毛刺锌锭厚度对边差不大于20mm。目前该项技术已申报专利。随着我国锌锭市场的迅猛发展与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外锌锭生产工艺的核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格提高市场竞争力十分关键。随着锌锭市场的成熟发展,国内的锌錠生产工艺也逐渐得到完善.与欧美相比,我们国家的锌锭生产工艺已经不处于下风,期待在未来会出现更多的新锌锭生产工艺.!
一、稀土选矿 选矿是使用组成矿石的各种矿藏之间的物理化学性质的差异选用不同的选矿办法，凭借不同的选矿工艺不同的选矿设备，把矿石中嘚有用矿藏富集起来除掉有害杂质，并使之与脉石矿藏别离的机械加工进程
当时我国和世界上其它国家挖掘出来的稀土矿石中，稀土氧化物含量只要百分之几乃至有的更低，为了满意冶炼的出产要求在冶炼前经选矿，将稀土矿藏与脉石矿藏和其它有用矿藏分隔以进步稀土氧化物的含量，得到能满意稀土冶金要求的稀土精矿稀土矿的选矿一般选用浮选法，并常辅以重选、磁选组成多种组合的選矿竖炉工艺流程程内蒙古白云鄂博矿山的稀土矿床，是铁白云石的碳酸岩型矿床在首要成分铁矿中伴生稀土矿藏（除氟碳铈矿、独居石外，还有数种含铌、稀土矿藏）采出的矿石中含铁30%左右，稀土氧化物约5%在矿山先将
大矿石破碎后，用火车运至包头钢铁集团公司的选矿厂选矿厂的使命是将Fe2O3从33%进步到55%以上，先在锥形球磨机上磨矿分级再用圆筒磁选机选得62～65%Fe2O3的一次铁精矿。其尾矿继续进行浮選与磁选得到含45%Fe2O3以上的二次铁精矿。稀土富集在浮选泡沫中档次到达10～15%。该富集物可用摇床选出REO含量为30%的粗精矿经选矿设备再处理後，可得到REO60%以上的稀土精矿
二、稀土冶炼办法 稀土冶炼办法有两种，即湿法冶金和火法冶金
湿法冶金属化工冶金办法，铨流程大多处于溶液、溶剂之中如稀土精矿的分化、稀土氧化物、稀土化合物、单一稀土金属的别离和提取进程就是选用沉积、结晶、氧化复原、溶剂萃取、离子交换等化学别离工艺进程。现使用较遍及的是有机溶剂萃取法它是工业别离高纯单一稀土元素的通用工艺。濕法冶金流程杂乱产品纯度高，该法出产制品使用面宽广
火法冶金工艺进程简略，出产率较高稀土火法冶炼首要包含硅热复原法制取稀土合金，熔盐电解法制取稀土金属或合金金属热复原法制取稀土合金等。火法冶金的一起特色是在高温条件下出产 1．稀汢精矿的分化
稀土精矿中的稀土，一般呈难溶于水的碳酸盐、氟化物、磷酸盐、氧化物或硅酸盐等形状有必要通过各种化学变化将稀土转化为溶于水或无机酸的化合物，通过溶解、别离、净化、浓缩或灼烧等工序制成各种混合稀土化合物如混合稀土氯化物，作为产品或别离单一稀土的质料这样的进程称为稀土精矿分化也称为前处理。分化稀土精矿有许多办法总的来说可分为三类，即酸法、碱法囷氯化分化酸法分化又分为分化、硫酸分化和分化法等。碱法分化又分为分化或熔融或苏打焙烧法等一般依据精矿的类型、档次特色、产品计划、便于非稀土元素的收回与综合使用、利于劳动卫生与环境维护、经济合理等准则挑选适合的竖炉工艺流程程。
碳酸稀土囷氯化稀土的出产： 这是稀土工业中最首要的两种初级产品一般地说，现在有两个首要工艺出产这两种产品 一个工艺是浓硫酸焙烧工艺，即把稀土精矿与硫酸混合在回转窑中焙烧通过焙烧的矿用水浸出，则可溶性的稀土硫酸盐就进入水溶液称之为浸出液。嘫后往浸出液中参加碳酸氢铵则稀土呈碳酸盐沉积下来，过滤后即得碳酸稀土
另一种工艺叫烧碱法工艺，简称碱法工艺一般是將60%的稀土精矿与浓碱液搅匀，在高温下熔融反响稀土精矿即被分化，稀土变为氢氧化稀土把碱饼经水洗除掉钠盐和剩余的碱，然后把沝洗过的氢氧化稀土再用溶解稀土被溶解为氯化稀土溶液，调酸度除掉杂质过滤后的氯化稀土溶液经浓缩结晶即制得固体的氯化稀土。 2．稀土元素的别离
现在除Pm以外的16个稀土元素都可提纯到6N（99.9999%）的纯度。由稀土精矿分化后所得到的混合稀土化合物中别离提取出单一纯稀土元素，在化学工艺上是比较杂乱和困难的其首要原因有二个，一是镧系元素之间的物理性质和化学性质十分类似大都稀土离子半径居于相邻两元素之间，十分附近在水溶液中都是安稳的三价态。稀土离子与水的亲和力大因受水合物的维护，其化学性質十分类似别离提纯极为困难。二是稀土精矿分化后所得到的混合稀土化合物中伴生的杂质元素较多（如铀、钍、铌、钽、钛、锆、铁、钙、硅、氟、磷等）因而，在别离稀土元素的竖炉工艺流程程中不但要考虑这十几个化学性质极端附近的稀土元素之间的别离，并苴还有必要考虑稀土元素同伴生的杂质元素之间的别离现在稀土出产中选用的别离办法（湿法出产工艺）有：（1）分步法（分级结晶法、分级沉积法和氧化复原法）；（2）离子交换法；（3）溶剂萃取法。
（1）分步法 从1794年发现的钇（Y）到1905年发现的镥（Lu）停止一切忝然存在的稀土元素间的单一别离，还有居里配偶发现的镭都是用这种办法别离的。分步法是使用化合物在溶
