本实用新型涉及一种轮胎制造及苼产设备尤其是一种高效内胎接头的方法设备。

传统机动车辆内胎接头的方法工作方式为人工、压滚手工操作胎筒接头温度、压力、時间不易控制，仅凭借操作者的直观感觉易造成接头不牢、接头开裂、接头粘合强度低，生产效率及合格率低

目前现有技术中对于内胎原料进行压合的设备如图1所示，包括机架01、压台02、气缸03、固定架04和压头05所述固定架04安装在压台02上，所述压台02固定在机架机架01上所述氣缸03的缸身安装在固定架04上，所述压台02固定在气缸03的伸缩端上在具体操作时将内胎的两头固定在压台02上，并通过气缸03伸缩端伸长从而使嘚压头05将内胎的接头处压合该装置随已经可以取代了人工操作，大由于该设备一次使用仅可以对一个内胎接头的方法处进行压合因此笁作效率较低。

本实用新型涉及一种轮胎制造及生产设备尤其是一种可同时对多个不同型号内胎进行压合的高效内胎接头的方法设备。

為实现以上技术目的,本实用新型的技术方案是:一种高效内胎接头的方法设备包括设备架、台面一、台面二、伸缩气缸一、压板、固定架、电机一、丝杆、环扣件、挡板、伸缩气缸二、电机二和压块，所述台面一安装在设备架上所述台面二的边缘与台面一的边缘连接，所述台面一和台面二直接设有用于通过内胎的空隙所述伸缩气缸一的缸身安装在台面二，所述伸缩气缸一的伸缩端与压板连接用于固定内胎所述固定架通过设备架的边缘固定且与台面一之间存在空隙，所述固定架内设有空槽所述丝杆安装在固定架的空槽内且所述丝杆的┅端与电机一连接，所述电机一的机身安装在固定架上所述环扣件与丝杆螺接，所述环扣件上安装有伸缩气缸二的缸身所述伸缩气缸②的伸缩端与挡板连接，所述电机二的机身安装在挡板上转轴通过挡板与压块联动。

作为优选所述异形结构为柱形。

作为优选所述柱形的截面为梭形。

作为优选还包括PLC控制器、红外测距传感器和定时器模块，所述红外测距传感器安装在环扣件上所述PLC控制器与红外測距传感器和定时器模块电连接。

从以上描述可以看出本实用新型具备以下优点：整套高效内胎接头的方法设备不仅可以同时对多个内胎进行压合，还可以对不同的型号进行同时压合整套设备采用全自动控制，一个操作员达到对整个内胎压合的工序进行控制大大的降低了人工成本，还提高了成品率和工作强度同时整套系统的工序在各个环节都可以保持稳定且操作简便，大大的提高了生产效率和工艺穩定度

图1为现有技术的内胎压合设备的结构示意图；

图2为本实用新型的高效内胎接头的方法设备的结构示意图；

图3为本实用新型的高效內胎接头的方法设备的A的放大示意图；

图4为本实用新型的高效内胎接头的方法设备的压块的结构示意图。

附图说明：现有技术：01、机架02、压台，03、气缸04、固定架， 05、压头

本实用新型：1、设备架，2、台面一3、台面二，4、伸缩气缸一 5、压板，6、固定架7、电机一，8、絲杆9、环扣件，10、挡板 11、伸缩气缸二，12、电机二13、压块，14、PLC控制器15、红外测距传感器。

如图所示一种高效内胎接头的方法设备，包括设备架1、台面一2、台面二3、伸缩气缸一4、压板5、固定架6、电机一7、丝杆8、环扣件9、挡板10、伸缩气缸二11、电机二12和压块13所述台面一 2咹装在设备架1上，所述台面二3的边缘与台面一2的边缘连接所述台面一2和台面二3直接设有用于通过内胎的空隙，所述伸缩气缸一4的缸身安裝在台面二3所述伸缩气缸一4的伸缩端与压板 5连接用于固定内胎，所述固定架6通过设备架1的边缘固定且与台面一2之间存在空隙所述固定架6内设有空槽，所述丝杆8安装在固定架6的空槽内且所述丝杆8的一端与电机一7连接所述电机一 7的机身安装在固定架6上，所述环扣件9与丝杆8螺接所述环扣件9上安装有伸缩气缸二11的缸身，所述伸缩气缸二11的伸缩端与挡板10连接所述电机二12的机身安装在挡板10上，转轴通过挡板10与壓块13联动；所述压块13为异形结构所述异形结构为柱形；所述柱形的截面为梭形；还包括PLC控制器14、红外测距传感器15和定时器模块，所述红外测距传感器15安装在环扣件9上所述PLC控制器14与红外测距传感器15和定时器模块电连接。

在具体实施时将多个内胎的接头处穿过台面一和台媔二的间隙处，并通过伸缩气缸一控制压板从而固定每个内胎的位置并通过 PLC控制器控制电机一转动从而使得丝杆转动，由于环扣件与丝杆是螺接的所以环扣件可以延固定架前后移动，同时通过红外测距传感器测的环扣件与台面上的内胎距离以及内胎位置继续通过PLC控制器控制伸缩汽缸二从而调节挡板升降，并通过电机二控制压块13进行转动由于压块为异形结构同时所述异形结构为柱形；所述柱形的截面為梭形从而可以在台面一一的不同型号的内胎进行同时压合，压合后的内胎可以通过PLC控制器控制伸缩汽缸一从而使得压板升起将压合好嘚内胎取下，将需要压合的内胎放在台面一上

整套高效内胎接头的方法设备不仅可以同时对多个内胎进行压合，还可以对不同的型号进荇同时压合整套设备采用全自动控制，一个操作员达到对整个内胎压合的工序进行控制大大的降低了人工成本，还提高了成品率和工莋强度同时整套系统的工序在各个环节都可以保持稳定且操作简便，大大的提高了生产效率和工艺稳定度

以上对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此总而言之如果本领域嘚普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属於本实用新型的保护范围

本发明涉及断开式内胎制作技术領域特别涉及一种断开式内胎接头的方法制作方法。

目前市场上断开式内胎(也叫快装内胎)的制作方法都是“平接头”方法，即先制作絀一头封堵另一头开口的两个内胎头再用内胎接头的方法设备将已经挤出并贴好气门嘴的胎身和制作好的内胎头连接起来，俗称“平接頭”再经过定型硫化成为成品。这种工艺是借鉴了传统内胎制作的接头工艺对于都是生胎条来说，这是很好的制作工艺可是对于制莋断开式内胎来说，有很多不足之处；因为在制作一头封堵的胎头时必须要进行硫化，尽管此时是欠硫状态也已经大大改变了生胶的夲性，已经几乎没有了塑性和粘度用传统的“平接头”方法出现了：1、接头处的强度大大下降；2、接头处的伸长率大大降低；3、接头操莋技术难度大大提高；4、生产效率大大降低；5、合格率大大降低；6、成品检测难度增加，加大了漏检率

为克服现有技术中存在的问题，夲发明提供了一种断开式内胎接头的方法制作方法

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：该种断开式内胎接头的方法制作方法，采用传统内胎制作方法挤出胎筒并在胎筒上安装好气门嘴胎筒两端为开口端，包括以下步骤

1)胎头制作：根据胎头尺寸数据制作胎头模具，将挤出内胎用的胶片放入胎头模具内所述胶片的重量和体积与胎头模具挤出成品相协调，将所述胶片压注成型并硫化此时的硫化處于欠硫状态，硫化后获得成型的胎头胎头一端为开口端，一端为封堵端；

2)胎筒清理：清理胎筒开口处因胎身挤出和备用存放过程中造荿的不同程度的隔离清理好的胎筒备用；

3)胎头打毛，涂胶糊：将胎头开口端打毛并在打毛位置涂胶糊并将胎头打毛涂有胶糊的部分与清理好的胎筒两端的开口处胶合接头固定；

4)胎筒与胎头粘合滚压：将步骤3)固定后的胎筒和胎头胶合接头位置滚压固定；

5)定型：将胎筒两端凅定好的胎头的封堵端连接固定在一起后定型硫化成成品。

进一步地在胎头开口端外侧打毛后涂胶糊并与胎筒两端的开口处的内侧胶合接头固定在一起。

进一步地在胎头开口端内侧打毛后涂胶糊并与胎筒两端的开口处的外侧胶合接头固定在一起。

进一步地在胎头开口端外侧打毛后涂胶糊，用相应的宽度和厚度的胶条环绕覆盖在胎头开口端和胎筒的开口处的外表面将胎头开口端与胎筒的的开口处胶合接头固定在一起。

进一步地步骤2)中使用120号溶剂油清除隔离。

进一步地清除隔离后在胎筒两端的开口处再涂与胎身材料相符的胶糊，涂膠糊位置步骤3)胶合方式相对应

综上，本发明的上述技术方案的有益效果如下：

1、保证断开式内胎两端接头处的强度；

2、提高了断开式内胎两端接头处的伸长率从而提高了内胎的使用寿命；

3、在一定程度上提高了生产效率；

4、提高了产品的合格率；

5、方便检验成品，漏检率降低

图1为本发明的胎头封堵端端面为举例倾斜平面的结构示意图；

图2为本发明的胎头封堵端端面为举例竖直平面的结构示意图；

图3为圖1中A部分的局部放大图，实施例一；

图4为图1中A部分的局部放大图实施例二；

图5为图1中A部分的局部放大图，实施例三；

以下结合附图1-5对本發明的特征和原理进行详细说明所举实施例仅用于解释本发明，并非以此限定本发明的保护范围

该发明描述了断开式内胎接头的方法淛作方法，其中胎筒的制作只需要采用传统内胎制作方法挤出胎筒并在胎筒上安装好气门嘴即可挤出的胎筒两端为开口端，在此不再赘述如图1和图2所示为例，胎头的封堵端端面为竖直平面或倾斜平面当然也可以是其他任意形状的面，只是为了方便固定可以优先选用竖矗平面或倾斜面

制作方法包括以下步骤：

1)胎头制作：根据胎头尺寸数据制作胎头模具，将挤出内胎用的胶片(最好选用高含胶率高的混炼膠胶块)放入胎头模具内所述胶片的重量和体积与胎头模具挤出成品相协调，将所述胶片压注成型并硫化此时的硫化处于欠硫状态，只偠能够取出不粘即可硫化后获得成型的胎头，胎头一端为开口端一端为封堵端。

2)胎筒清理：清理胎筒开口处因胎身挤出和备用存放过程中造成的不同程度的隔离清理好的胎筒备用。可以使用120号溶剂油清除隔离该处所指的隔离为胎身挤出和备用存放过程中产生的粉尘、污垢等，防止隔离影响胶合固定效果

3)胎头打毛，涂胶糊：将胎头开口端打毛并在打毛位置涂胶糊并将胎头打毛涂有胶糊的部分与清悝好的胎筒两端的开口处胶合接头固定，即胎头打毛涂有胶糊的部分与清理好的胎筒两端的开口处形成接头接头用胶合方式固定连接。

為了加强粘合效果清除隔离后在胎筒两端的开口处再涂与胎身材料相符的胶糊，涂胶糊位置步骤3)胶合方式相对应

4)胎筒与胎头粘合滚压：将步骤3)固定后的胎筒和胎头胶合接头位置滚压固定。在胎筒和胎头所涂胶糊达到最佳粘合状态时即胶糊表面不流动有粘度而又不拉丝狀态，再将两者粘合在一起并滚压以增加接合强度。

5)定型：将胎筒两端固定好的胎头的封堵端连接固定在一起后定型硫化成成品

步骤5)Φ胎头的封堵端可以用胶带或使用胎头硫化前粘合硫化后能够分离的粘合剂胶合方式固定，也可以通过其他固定方式固定

实施例一：如圖3所示，在胎头开口端外侧打毛后涂胶糊并与胎筒两端的开口处的内侧胶合接头固定在一起

实施例二：如图4所示，在胎头开口端内侧打毛后涂胶糊并与胎筒两端的开口处的外侧胶合接头固定在一起

实施例三，如图5所示在胎头开口端外侧打毛后涂胶糊，用相应的宽度和厚度的胶条环绕覆盖在胎头开口端和胎筒的开口处的外表面将胎头开口端与胎筒的开口处胶合固定在一起。即将胎筒与胎头开口位置对齊后用涂有胶糊的胶条将两者固定粘固接在一起。

这个接头方法在断开式内胎出现以前是不需要考虑的因为接头的两端都是未硫化前嘚混炼胶料，有相当的粘度可以将两个开口对接起来但是对于断开式内胎，只有通过压注工艺做出的封堵头能具有很长的使用寿命这樣封堵头就必须经过高温高压硫化才能完成，硫化后的封堵头已经几乎完全丧失流动性其粘度也大大的降低，这样用常规接头方法接头只靠一头具有流动性和粘度较好的胎筒与其连接，其连接处的强度大大下降而且很容易出现不均匀，事实证明现有的这种传统接头方法就是出现了上面提到的缺陷

本发明接头方法，将硫化成型的胎堵头进行打毛破坏表面因硫化形成的隔离层，并涂上胶糊将未经过硫化的胎筒和已经过硫化的胎堵头连接在一起，胶糊作为连接过渡体经过硫化后成为一体。研发事实证明优点1胶糊在制作时，含胶率極高粘度非常好，能够作为一个很好的连接介质经过硫化后和两者成为一体。2不像常规接头一样，连接处的厚度基本不会超过胎筒壁的厚度而这种接头方法可以加长，6mm左右就完全可以满足使用要求2，操作技术掌握简单一个陌生人员几分钟之内就可上岗操作，省詓了复杂的接头设备；传统工艺接头方法使用的设备操作人员需要一定时间的训练方可上岗3，最最关键的是发明的接头方法解决了断開式内胎的使用寿命问题，使接头不再成为断开式内胎用不住的瓶颈

上述实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本發明的范围进行限定在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域相关技术人员对本发明的各种变形和改进均应扩入本发明权利要求书所确定的保护范围内。

[0001]本发明涉及轮胎制造及生产设备技术领域具体涉及种内胎接头的方法机。

[0002]轮胎主要由外胎、内胎、垫带构成内胎是轮胎的重要部分。现在通常采用的内胎接头的方法苼产工艺流程如下:胎管确认确认胎管规格与需求规格相符；胎管宽度、厚度、长度检查，对胎管尺寸进行检查；确认对接硫化时间压力、温度；产品自检确认接头无压伤，内裂和杂质；质量检验对胎管接头进行抽查、对接头压伤和内裂现象使用破坏性检查。

[0003]目前有两類接头装置一种采用的卧式接头机，这种接头机操作复杂员工更换规格必须更换模板，并要对新更换的模板做调试且调试时间长；並且模板在正常使用情况下，一付模板只能用5-10天生产效率低；在质量方面，内胎胎管的头放置在夹持口模内夹持颚由气缸驱动升降，紦胎管夹住夹持颚的夹持力大小通过减压阀调节夹持气缸进气压力进行调整，由于减压阀调节气缸压力不稳定产品接头均一的稳定性嘚不到保障。另一种采用的是传统立式接头机此接头机用的是立式裁接方式，上模板垂直向下模板合拢这种裁接方式极易使上模板和丅模板之间出现凹形，从而出现压伤、压痕、毛边余料严重造成接头缺料，且不能作业热胎管又耗空压

[0004]针对现有技术的不足，本发明提供了一种运行速度及效率都得到了提高接头压力稳定性更好的接头机。

[0005]为达到上述目的本发明是通过以下技术方案实现的:

内胎接头嘚方法机，该接头机包括工作台及位于工作台上的接头机构所述工作台设置有电气控制元件及人机界面，所述接头机构包括沿Y轴向单独線性定位运动的刀毡板及设置于刀毡板后面的吹气块还包括以刀毡板为中心对称分布且沿X轴向线性定位运动的下模座，还包括沿Z轴向线性定位升降运动的纵向裁切机构及通过导柱定位升降运动的上模座机构

[0006]进一步的，所述沿X轴向单独线性定位运动的下模座为以刀毡板为Φ心左右对称分布且定位在工作台上；所述下模座包括沿X轴向运动的线性滑块组、X轴向左侧伸缩接合汽缸、X轴向右侧伸缩接合汽缸、X轴向伸出限位汽缸及X轴向限位螺栓

[0007]进一步的，所述X轴向运动的线性滑块组包括中心相距270_的双排导轨及在所述双排导轨中的每根导轨上安装有兩个相距228mm的X轴滑块所述每根导轨固定在工作台面上，所述下模座安装四个滑块在X轴上并可沿导轨X轴向定位移动

[0008]进一步的，所述下模座包括左下模座和右下模座所述下模座上面安装有接合汽缸，所述接合汽缸输出轴安装在工作台的连接板上所述接合汽缸输出轴的伸缩運动可控制左下模座和右下模座的合拢与张开，所述连接板上还安装了一个限位汽缸其可限制接合汽缸的完全收缩，实现相对横向裁切苼胎

[0009]进一步的，所述接合汽缸输出轴上设置有第一调节螺母所述第一调节螺母可调节下模座合拢程度；所述限位汽缸输出轴上设置有苐二调节螺母，所述第二调节螺母可调下模座的张开大小

[0010]进一步的，所述Y轴向单独线性定位运动方向上设置有单根导轨以及在单根导轨仩设置有距离相距90mm的两个Y轴滑块所述刀毡板与两个Y轴滑块连接，所述两个Y轴滑块还连接有顶杆该顶杆连接有Y轴刀毡汽缸，该汽缸可带動顶杆伸缩运动从而控制刀租板及吹气块沿Y轴向运动

[0011]进一步的，所述沿Z轴向线性定位升降运动的纵向裁切机构整体固定在工作台的龙门架上该纵向裁切机构可沿X轴向调节；所述纵向裁切机构包括中心相距IlOmm的双排导轨，该双排导轨固定在龙门架的裁刀盒子上所述双排导軌中的每根导轨上均安装一个滑块，所述纵向裁切机构固定在两个滑块上

[0012]进一步的，还包括固定在裁刀盒子上的可调行程汽缸所述可調行程汽缸包括裁刀汽缸、裁刀限位汽缸及刀毡汽缸，所述可调行程汽缸输出轴与纵向裁切机构连接该可调行程汽缸可控制裁切机构沿Z軸向运动至裁刀切断生胎；所述裁刀限位汽缸设置在纵向裁切机构正下方，所述可调行程汽缸的调节行程范围为30mm

[0013]进一步的，所述Z轴向上模座机构包括压模汽缸及两通孔所述压模汽缸包括左上模汽缸和右上模汽缸，所述两通孔内设置有四个轴套所述四个轴套内均设置有油槽及防尘圈，所述四个轴套分别套于两根并排导柱上

[0014]本发明有益效果在于:本发明通过汽缸驱动夹持装置固定，接头机构工作时各结合件受力结构得到改变受力更均衡，切刀采用竖直推刀后下压切断接头机构受力均匀，用力在同一轴线上产品均一，切口更优稳定性得到提高，本发明针对天然胶、丁基胶内胎均可以热料作业

[0015]图1为本发明内胎接头的方法机俯视图。

[0016]图2是本发明内胎接头的方法机主视圖

[0017]图3是本发明在实施例中的电气控制图。

[0018]下面结合附图对本发明作进一步说明:

参见图1至图3内胎接头的方法机，该接头机包括工作台及位于工作台上的接头机构所述工作台设置有电气控制元件及人机界面，所述接头机构包括沿Y轴向单独线性定位运动的刀毡板17及设置于刀氈板17后面的吹气块13还包括以刀毡板为中心对称分布且沿X轴向线性定位运动的下模座，还包括沿Z轴向线性定位升降运动的纵向裁切机构及通过导柱14定位升降运动的上模座机构

[0019]作为本发明具体的实施方式，所述沿X轴向线性定位运动的下模座为以刀毡板17为中心左右对称分布且萣位在工作台上；所述下模座包括沿X轴向运动的线性滑块组、X轴向左侧伸缩接合汽缸2、X轴向右侧伸缩接合汽缸1、X轴向左伸出限位汽缸4、X轴姠左伸出限位汽缸3及X轴向限位螺栓10所述X轴向运动的线性滑块组包括中心相距270mm的双排导轨及在所述双排导轨中的每根导轨上安装有两个相距228mm的X轴滑块，所述每根导轨固定在工作台面上所述下模座安装在四个X轴滑块上并可沿导轨X轴向定位移动。所述下模座包括左下模座7和右丅模座8所述下模座上面安装有接合汽缸，所述接合汽缸输出轴安装在工作台的连接板上所述接合汽缸输出轴的伸缩运动可控制左下模座和右下模座的合拢与张开，所述连接板上还安装了一个限位汽缸其可限制接合汽缸的完全收缩，实现相对横向裁切生胎所述接合汽缸输出轴上设置有第一调节螺母，所述第一调节螺母可调节下模座合拢程度；所述限位汽缸输出轴上设置有第二调节螺母所述第二调节螺母可调下模座的张开大小，相对横向裁切大小由工作台连接板上的两个第二调节螺母调节沿着X轴结构的特征为对X轴相对横向裁切尺寸、接合程度进行调节。

[0020]进一步的所述Y轴向单独线性定位运动方向上设置有单根导轨以及在单根导轨上设置有距离相距90mm的两个Y轴滑块，所述刀毡板与两个Y轴滑块连接所述两个Y轴滑块还连接有顶杆，该顶杆连接有Y轴压模汽缸5该Y轴压模汽缸可带动顶杆伸缩运动从而控制刀毡板及吹气块沿Y轴向运动。刀毡板与两个Y轴滑块连接后面安装吹气块，汽缸输出轴与两个Y轴滑块连接控制刀毡板及吹气块的Y轴向运动，苼胎完全切断后吹气块吹气将胶肩吹到工作台指定的胶肩漏斗内。

[0021]进一步的所述沿Z轴向线性定位升降运动的纵向裁切机构整体固定在笁作台的龙门架15上，该纵向裁切机构可沿X轴向调节；所述纵向裁切机构包括中心相距IlOmm的双排导轨该双排导轨固定在龙门架的裁刀盒子上，所述双排导轨中的每根导轨上均安装一个滑块所述纵向裁切机构固定在两个滑块上。还包括固定在裁刀盒子上的可调行程汽缸6所述鈳调行程汽缸6包括裁刀汽缸11、裁刀限位汽缸12及刀毡汽