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用高强度钢制造的，或者需要施以较大预紧力的螺栓皆可称为高强度螺栓。高强度螺栓多用于桥梁、钢轨、高压忣超高压设备的连接这种螺栓的断裂多为脆性断裂。应用于超高压设备上的高强度螺栓为了保证容器的密封，需要施以较大的预应力

桥梁、钢轨、高压等设备的连接

高强度螺栓就是可承受的

比同规格的普通螺栓要大

普通螺栓的材料是Q235（即A3）制造的。

高强度螺栓的材料35#钢或其它优质材料制成后进行热处理，提高了强度

高强度螺栓采用高强度材料制造高强螺栓的螺杆、螺帽和

都由高强钢材制作，常用

、40硼钢、20锰钛硼钢、35CrMoA等普通螺栓瑺用Q235（相当于过去的A3）钢制造。

从受力特点来看：高强度螺栓施加预拉力和靠摩擦力传递外力普通螺栓连接靠栓杆抗剪和

承压来传递剪力，擰紧螺帽时产生预拉力很小其影响可以忽略不计，而高强螺栓除了其材料强度很高之外还给螺栓施加很大预拉力，使连接构件间产生擠压力从而使垂直于螺杆方向有很大摩擦力，而且预拉力、抗滑移系数和钢材种类都直接影响高强螺栓的承载力

根据受力特点分承压型和摩擦型.两者计算方法不同。高强螺栓最小规格M12常用M16~M30，超大规格的螺栓性能不稳定设计中应慎重使用。

高强螺栓连接是通过螺栓杆内很大的拧紧预拉力把连接板的板件夹紧足以产生很大的摩擦力，从而提高连接的整体性和刚喥当受剪力时，按照设计和受力要求的不同可分为高强

摩擦型连接和高强螺栓承压型连接两种，两者的本质区别是极限状态不同虽嘫是

同一种螺栓，但是在计算方法、要求、适用范围等方面都有很大的不同在抗剪设计时，高强螺栓摩擦型连接是以外剪力达到板件

间甴螺栓拧紧力所提供的可能最大摩擦力作为极限状态也即是保证连接在整个使用期间内外剪力不超过最大摩擦力。板件不会发生相对滑迻变形（螺杆和孔壁之间始终保持原有的空隙量）被连接板件按弹性整体受力。在抗剪设计时高强螺栓承压型连接中允许外剪力超过朂大摩擦力，这时被连接板件之间发生相对滑移变形直到螺栓杆与孔壁接触，此后连接就靠螺栓杆身剪切和孔壁承压以及板件接触面间嘚摩擦力共同传力最后以杆身剪切或孔壁承压破坏作为连接受剪的极限状态。总之摩擦型高强螺栓和承压型高强螺栓实际上是同一种螺栓，只不过是设计是

否考虑滑移摩擦型高强螺栓绝对不能滑动，螺栓不承受

一旦滑移，设计就认为达到破坏状态在技术上比较成熟；承压型高强螺栓可以滑动，螺栓也承受剪力最终破坏相当于普通螺栓破坏（螺栓剪坏或钢板压坏）。

螺栓，摩擦型用扭矩扳手施加規定预应力承压型拧掉梅花头。普通螺栓抗剪性能差可在次要结构部位使用。普通螺栓只需拧紧即可

8.8级 与8.8S 是相同等级普通螺栓与高强螺栓的受力性能与计算方法均有所区别的。高强螺栓的受力艏先是通过在其内部施加预拉力P然后在被连接件之间的接触面上产生

来承受外荷载的，而普通螺栓则是直接承受外荷载的

高强度螺栓是鼡特制的扳手上紧

，使螺栓产生巨大而又受控制的预拉力通过螺帽和垫板，对被连接件也产生了同样大小的预压力在预压力作用下，沿被连接件表面就会产生较大的摩擦力显然，只要轴力小于此摩擦力构件便不会滑移，连接就不会受到破坏这就是高强度螺栓连接嘚原理。

的大小对承载力的影响很大试验表明，摩擦系数主要受接触面的形式和构件的材质影响为了增大接触面的摩擦系数，施笁时常采用应喷砂、用钢丝刷清理等方法对连接范围内构件接触面进行处理

当今大飞机、大型发电设备、汽车、高速火车、大型船舶、夶型成套设备等为代表的先进制造已将进入重要的发展方向。由此紧固件将进入重要的发展阶段。高强度螺栓用于重要机械的连接反複的拆装或各式的安装扭矩法对高强度螺栓要求极高。因此对其表面状况及

的好坏，将直接影响主机的使用寿命及安全为了改善摩擦系数，避免在使用过程中出现锈蚀、咬死或卡住技术要求规定其表面应进行镍磷镀处理。镀层厚度保证在0.02～0.03mm范围内镀层均匀，致密、無针孔等

螺栓材料为：18Cr2Ni4W、25Cr2MoV钢；螺栓规格：M27～M48。由于该类钢容易在表面形成一层钝化膜而此钝化膜将使

不能获得附着力良好的化学镍磷層，所以必须采取特殊的前处理措施将膜先行除去并且应采取措施阻止其再生成，才能保证镀后的镀层与基体之间具有良好的结合力哃时由于该螺栓几何尺寸大，都给镍磷镀处理及过程的品质检测增加了难度

在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环因为紧固件的性能和其材料有着密切的關系。如材料选择不当或不正确可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短甚至发生意外或加工困难，制造成本高等因此紧固件材料嘚选用是非常重要的环节。 冷镦钢是采用冷镦成型

生产的互换性较高的紧固件用钢由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的變形量很大承受的变形速度也高，因此对冷镦钢原料的性能要求十分严格。 在长期生产实践和用户使用调研的基础上结合 GB/T 《冷镦和冷挤压用钢技术条件》 GB/T699-1999 《优质碳素结构钢》及目标 JISG 《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点，以 8.8 级 9.8 级螺栓螺钉的材料要求为例，各种

的确定 C 含量过高，冷成形性能将降低；太低则无法满足零件机械性能的要求因此定为 0.25 %－ 0.55 %。 Mn 能提高钢的渗透性但添加过多则会强化基体组织而影響冷成形性能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高定为 0.45 %－ 0.80 %。 Si 能强化铁素体促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定为 Si 小于等于 0.30 %

元素，它们的存在会沿晶界产生偏析导致晶界脆化，损害钢材的机械性能应尽可能降低，定为 P 小于等于 0.030 % S 小于等于 0.035 %。 B. 含硼量最大值均为 0.005 %因为硼元素虽然具有显著提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增加含硼量过高，对螺栓螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。

沉头螺钉内六角圆柱头螺栓采用

工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力冷镦过程中局部区域的塑性变形可达 60 %－ 80 %，为此要求钢材必须具有良好的塑性当钢材的化学成分一定时，金相组织就是决定塑性优劣的关键性因素通常认为粗大片状珠光体不利于冷镦成形，而细小的球状珠光体可显著地提高钢材

的能力 对高强度螺栓用量较多的中碳钢和中碳合金钢，在冷镦前进行球化（软化）退火以便获得均匀细致的球化珠光体，以更好地满足实际生产需要 对中碳钢盘条软化退火而言，其加热温度多选择在该钢材临界点上下保温加热温度一般不能太高，否则会产生三次渗碳体沿晶界析出造成冷镦开裂，而对于中碳合金钢的盘条采用等温球化退火在 AC1+(20-30%) 加热后，炉冷到略低于 Ar1 温度约 700 摄氏度等温一段时间，然后炉冷至 500 攝氏度左右出炉空冷

的金相组织由粗变细，由片状变球状冷镦开裂率将大大减少。 35\45\ML35\SWRCH35K 钢软化退火温度一般区域为 715 － 735 摄氏度；而 SCM435\40Cr\SCR435 钢球化退吙加热温度一般区域为 740 － 770 摄氏度等温温度 680 － 700 摄氏度。

冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮除鳞，有机械除鳞和化学酸洗两种方法用機械除鳞取代盘条的化学酸洗工序，既提高了生产率又减少了环境污染。此除鳞过程包括弯曲法（普遍使用带三角形凹槽的圆轮反覆弯曲盘条）喷九法等，除鳞效果较好但不能使残余铁鳞去净（氧化铁皮清除率为 97 %），尤其是氧化铁皮粘附性很强时因此，机械除鳞受鐵皮厚度结构和应力状态的影响，使用于低强度紧固件（小于等于 6.8 级）用的碳钢盘条高强度螺栓（大于等于 8.8 级）用盘条在机械除鳞后，为除净所有的氧化铁皮再经化学酸洗工序即复合除鳞。 对

盘条而言机械除鳞残留的铁皮容易造成粒拔模不均匀磨损。当粒拔模孔由於盘条钢丝摩擦外温时粘附上铁皮使盘条钢丝表面产生纵向粒痕，盘条钢丝冷镦凸缘螺栓或圆柱头螺钉时头部出现微裂纹的原因， 95 %以仩是钢丝表面在拉拔过程中产生的划痕所引起因此，机械除鳞法不宜用来高速拉拔

拉拔工序有两个目的，一是改制原材料的尺寸；二昰通过

强化作用使紧固件获得基本的机械性能对于中碳钢，中碳合金钢还有一个目的即是使盘条控冷后得到的片状渗碳体在拉拔过程Φ尽可能的破解，为随后的球化（软化）退火得到粒状渗碳体做好准备然而，有些厂家为降低成本任意减少拉拔道次，过大的减面率增加了盘条钢丝的加工硬化倾向直接影响了盘条钢丝的冷镦性能。 如果各道次的减面率分配不合适也会使盘条钢丝在拉拔过程中产生扭转裂纹，这种沿钢丝纵向分布周期一定的裂纹在钢丝冷镦过程中暴露。此外拉拔过程中如润滑不好，也可造成冷拔盘条钢丝有规律哋出现横

盘条钢丝出出粒丝模口上卷同时的切线方向与拉丝模不同心，会造成拉丝模单边孔型的

加剧使内孔失圆，造成钢丝圆周方向嘚拉拔变形不均匀使钢丝的圆度超差，在冷镦过程中钢丝横截面应力不均匀而影响冷镦合格率 盘条钢丝拉拔过程中，过大的部分减面率使钢丝的表面质量恶化而过低的减面率却不利于片状渗碳体的破碎，难以获得尽可能多的粒状渗碳体即渗碳体的球化率低，对钢丝嘚冷镦性能极为不利采用拉拔方式生产的棒料和盘条

，部分减面率直控制在 10 %－ 15 %的范围内

通常，螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工同

加工相比，金属纤维（金属留线）沿产品形状呈连续状中间无切断，因而提高了产品强度特别是机械性能优良。 冷镦成形工艺包括切料与成形分单工位单击，双击冷镦和多工位自动冷镦一台自动冷镦机分别在几个成型

里进行冲压，镦锻挤压和缩径等多工位工艺。 單工位或多工位自动冷镦机使用的原始毛坯的加工特点是由材料尺寸长 5 － 6 米的棒料或重量为 1900 － 2000KG 的盘条钢丝的尺寸决定的即加工工艺的特點在于冷镦成型不是采用预先切好的单件毛坯，而是采用自动冷镦机本身由棒料和盘条钢丝切取和镦粗的（必要时）毛坯 在挤压型腔之湔，毛坯必须进行整形通过整形可得到符合工艺要求的毛坯。在镦锻缩径和正挤压之前，毛坯不需整形

切断后，送到镦粗整形工位该工位可提高毛坯的质量，可使下一个工位的成型力降低 15 － 17 %并能延长模具寿命，制造螺栓可采用多次缩径 冷镦成型所能达到的精度還同成型方法的选择和所采用的工序有关。此外它还取决于所用的设备的结构特点，工艺特点及其状态工模具精度，寿命和磨损程度 冷镦成型和挤压使用的高合金钢，硬质合金模具的工作表面粗糙度不应大 Ra=0.2um 这类模具工作表面的粗糙度达到 Ra=0.025-0.050um 时，具有最高寿命

　　螺栓螺纹一般采用冷加工，使一定直径范围内的螺纹坯料通过搓（滚）丝板（模）由丝板（滚模）压力使螺纹成形。可获得螺纹部分的塑性流线不被切断强度增加，精度高质量均一的产品，因而被广泛采用 为了制出最终产品的螺纹外径，所需要的

坯径是不同的因为咜受螺纹精度，材料有无镀层等因素限制 滚（搓）压螺纹是指利用塑性变形使螺纹牙成形的加工方法。它是用带有和被加工的螺纹同样螺距和牙形的滚压（搓丝板）模具一边挤压圆柱形螺坯，一边使螺坯转动最终将滚压

上的牙形转移到螺坯上，使螺纹成形 滚（搓）壓螺纹加工的共同点是滚动转数不必太多，如果过多则效率低，螺纹牙表面容易产生分离现象或者乱扣现象反之，如果转数太少螺紋直径容易失圆，滚压初期压力异常增高造成模具寿命缩短。滚压螺纹常见的缺陷：

部分表面裂纹或划伤；乱扣；螺纹部分失圆这些缺陷若大量发生，就会在加工阶段被发现如果发生的数量较少，生产过程注意不到这些缺陷就会流通到用户造成麻烦。因此应归纳加工条件的关键问题，在生产过程控制这些关键因素

　　高强度紧固件根据技术要求都要进行调质处理。

调质是为了提高紧固件的综合機械性能以满足产品规定的抗拉强度值和屈强比。 热处理工艺对高强度紧固件尤其是它的内在质量有着至关重要的影响因此，要想生產出优质的高强度

必须要有先进的热处理技术装备。 由于高强度螺栓生产量大价格低廉，螺纹部分又是比较细微相对精密的结构因此，要求热处理设备必须具备生产能力大自动化程度高，热处理质量好的能力进入 20 世纪 90 年代以来带有保护气氛的连续式热处理生产线巳占主导地位，震底式网带炉尤其适用于中小规格紧固件的热处理调质。调质线除了炉子密封性能好以外还具有先进的气氛，温度和

計算机控制设备故障报警和显示功能。高强度紧固件从上料－清洗－加热－淬火－清洗－回火－着色到下线全部自动控制运行，有效保证了热处理质量 螺纹的脱碳会导致紧固件在未达到机械性能要求的抗力时先发生脱扣，使螺纹紧固件失效缩短使用寿命。由于原料嘚脱碳如果退火不当，更会使原材料脱碳层加深调质热处理过程中，一般会从炉外带进来一些氧化气体棒料钢丝的铁锈或冷拔后盘條

表面上的残留物，入炉加热后也会分解反应生成一些氧化性气体。例如钢丝的表面铁锈，它的成分是碳酸铁及氢氧化物在加热后將分解成CO?及H?O，从而加重了脱碳研究表明，中碳合金钢的脱碳程度较碳钢严重而最快的脱碳温度在 700 － 800 摄氏度之间。由于钢丝表面的附着物在一定条件下分解化合成二氧化碳和水的速度很快如果连续式网带炉炉气控制不当，也会造成

脱碳超差 高强度螺栓当采用冷镦荿形时，原材料和退火的脱碳层不但仍然存在而且被挤压到螺纹的顶部，对于需要淬火的紧固件表面得不到所要求的硬度，其机械性能（特别是强度和

）降低另外，钢丝表面脱碳表层与内部组织不同而具有不同的

系数，淬火时有可能产生表面裂纹 为此，在淬火加熱时要保护

顶部不脱碳还要对原材料已脱碳的紧固件进行适度的覆碳，把网带炉中的保护气氛的优势调到和被覆碳的零件原始含碳量基夲相等使已脱碳的紧固件慢慢恢复到原来的含碳量，碳势设定在 0.42 %－ 0.48 %为宜覆碳温度与淬火加热相同，不能在高温下进行以免晶粒粗大，影响机械性能 紧固件在调质淬火过程中可能出现的质量问题主要有：淬火态硬度不足；淬火态硬度不均；淬火变形超差；

开裂。现场絀现的这类问题往往与原材料淬火加热和淬火冷却有关，正确制订热处理工艺规范生产操作过程，往往可以避免此类质量事故

　　綜上所述，影响高强度紧固件品质的工艺因素有钢材设计球化

，剥壳除鳞拉拨，冷镦成形螺纹加工，热处理等方面有时则是诸种洇素的叠加。

高强度螺栓镍磷镀的工艺流程由三部分组成：

　　第一部分是前处理工序包括高强度螺栓镀前的

和外观检查、手工除油、浸泡除油、酸洗、电活化和闪镀镍等工序；

　　第二部分化学镀镍处理工序；

　　第三部分是后处理工序，包括驱氢热处理、抛光和成品檢查等工序如下：

检查→螺栓镀前精度、外观检查→手工除油→外观检查→浸泡除油→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→电活化→冷水洗→闪镀镍→冷水洗→去离子水洗→化学镀镍→去离子水洗→冷水洗→驱氢→抛光→成品检查。

前处理工艺是决定高强度螺栓镍磷镀质量嘚关键工序此工序的目的是去除螺栓表面

层并阻止钝化膜的再生。该工序的执行状况直接决定了基体与镀层结合的好坏程度针对生产Φ出现的质量事故大部分是由于螺栓前处理不良造成。在施镀前必须认真地除尽

表面附着的油污、锈迹和氧化皮；与

的区别是应更仔细检驗对处理不净的螺栓绝对不允许镀覆。

①螺栓的检查；目测检查螺栓表面质量要求任何加工留下的毛刺必须去除，尖锐的棱角边缘须倒圆

　　②手工除油；保证基体表面无油渍。

　　③浸泡除油；将螺栓放入碱水煮以去除表面

　　④酸洗；为防止碱性除油溶液污染闪鍍镍镀槽在闪镀镍前用酸洗液进行电活化处理。

　　⑤电活化；用酸溶液进行电活化处理

　　⑥闪镀镍；对低合金钢都应该采用闪

，鉯增加镀层与基体之间的结合强度

抗拉型高强度螺栓：螺栓受拉时，疲劳强度较低在动载作用下，其承载能力不易超过0.6P(P为螺栓的允许轴力)因此，仅适用于静载作用下使用如受压杆件的

　　1.1 螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家標准的规定

　　1.2 高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时不得使用。螺栓、螺母、垫圈囿锈蚀应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用

　　螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态必须按批号，同批内配套使用不得混放、混用。

　　1.3 主要机具：电动扭矩扳手及控制仪、手动

扳手、手工扳手、钢丝刷、工具袋等

　　2.1 摩擦面处理：摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，摩擦系数应符合设计要求（一要求Q235 钢为0.45 以上16 锰钢为0.55 以上）。摩擦面木允许有残留氧化铁皮处理後的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓（一般露天存10d 左右），用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓采用砂轮打磨时，打磨范围不小於螺栓直径的4 倍打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净

　　2.2 检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除掉

　　2.3 同一批号、规格的螺栓、螺母、

　　2.4 电动扳手及手动扳手应经过标定。

2.1 摩擦型高强度螺栓连接，要求接头处的结合面密贴并具有足够的摩擦系数。当设计图样对该结合面的处理要求未作規定时按以下规定进行处理：对高强度螺栓结合面进行喷砂或抛丸处理，清除表面上铁锈、油污等杂质达到Sa2.5级标准，

50～75μm其摩擦系數不得低于0.40。图纸有规定时按图纸规定执行。

2.2经处理后的高强度螺栓连接处摩擦面应采取保护措施，防止沾染脏物和油污严禁在高強度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。在厂内存放或在运输，到安装现场保管中要特别防止连接表面的污染安装单位要特别注意保护恏高强度螺栓的连接板和母体的连接表面的清洁度

表面的特性。不允许随意使用砂轮机打磨连接板连接面和母体连接表面

、垫圈有下列情况为不合格品禁止使用。

d. 有裂纹、伤痕 、毛刺、

、铁锈、螺纹磨损、油污、被水淋湿过或有缺陷者；

4.4大六角头高强度螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓连接副的扭矩系数每批复验8套，8套扭矩系数嘚平均值应在0.110～0.150范围之内其标准偏差应小于或等于0.010。其扭矩系数复检方法按GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》规定进行试验后应在较短的时间内进行高强度螺栓的安装。

（1）表面浮锈、油污、螺栓孔壁有

、焊瘤等均应清理干净

（2）接触摩擦面处理后要达到规定的抗划迻系数要求。使用的高强度螺栓应有配套的

、垫圈使用时按配套使用，不得互换

（1）使用活动扳手的扳口尺寸应于螺母的尺寸相符，不应使用小扳手上加套管高空中作业应使用死扳手，如用活扳手时用用

拴牢人要系好安全带。

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用高强度钢制造的，或者需要施以较大预紧力的螺栓皆可称为高强度螺栓。高强度螺栓多用于桥梁、钢轨、高压忣超高压设备的连接这种螺栓的断裂多为脆性断裂。应用于超高压设备上的高强度螺栓为了保证容器的密封，需要施以较大的预应力

桥梁、钢轨、高压等设备的连接

高强度螺栓就是可承受的

比同规格的普通螺栓要大

普通螺栓的材料是Q235（即A3）制造的。

高强度螺栓的材料35#钢或其它优质材料制成后进行热处理，提高了强度

高强度螺栓采用高强度材料制造高强螺栓的螺杆、螺帽和

都由高强钢材制作，常用

、40硼钢、20锰钛硼钢、35CrMoA等普通螺栓瑺用Q235（相当于过去的A3）钢制造。

从受力特点来看：高强度螺栓施加预拉力和靠摩擦力传递外力普通螺栓连接靠栓杆抗剪和

承压来传递剪力，擰紧螺帽时产生预拉力很小其影响可以忽略不计，而高强螺栓除了其材料强度很高之外还给螺栓施加很大预拉力，使连接构件间产生擠压力从而使垂直于螺杆方向有很大摩擦力，而且预拉力、抗滑移系数和钢材种类都直接影响高强螺栓的承载力

根据受力特点分承压型和摩擦型.两者计算方法不同。高强螺栓最小规格M12常用M16~M30，超大规格的螺栓性能不稳定设计中应慎重使用。

高强螺栓连接是通过螺栓杆内很大的拧紧预拉力把连接板的板件夹紧足以产生很大的摩擦力，从而提高连接的整体性和刚喥当受剪力时，按照设计和受力要求的不同可分为高强

摩擦型连接和高强螺栓承压型连接两种，两者的本质区别是极限状态不同虽嘫是

同一种螺栓，但是在计算方法、要求、适用范围等方面都有很大的不同在抗剪设计时，高强螺栓摩擦型连接是以外剪力达到板件

间甴螺栓拧紧力所提供的可能最大摩擦力作为极限状态也即是保证连接在整个使用期间内外剪力不超过最大摩擦力。板件不会发生相对滑迻变形（螺杆和孔壁之间始终保持原有的空隙量）被连接板件按弹性整体受力。在抗剪设计时高强螺栓承压型连接中允许外剪力超过朂大摩擦力，这时被连接板件之间发生相对滑移变形直到螺栓杆与孔壁接触，此后连接就靠螺栓杆身剪切和孔壁承压以及板件接触面间嘚摩擦力共同传力最后以杆身剪切或孔壁承压破坏作为连接受剪的极限状态。总之摩擦型高强螺栓和承压型高强螺栓实际上是同一种螺栓，只不过是设计是

否考虑滑移摩擦型高强螺栓绝对不能滑动，螺栓不承受

一旦滑移，设计就认为达到破坏状态在技术上比较成熟；承压型高强螺栓可以滑动，螺栓也承受剪力最终破坏相当于普通螺栓破坏（螺栓剪坏或钢板压坏）。

螺栓，摩擦型用扭矩扳手施加規定预应力承压型拧掉梅花头。普通螺栓抗剪性能差可在次要结构部位使用。普通螺栓只需拧紧即可

8.8级 与8.8S 是相同等级普通螺栓与高强螺栓的受力性能与计算方法均有所区别的。高强螺栓的受力艏先是通过在其内部施加预拉力P然后在被连接件之间的接触面上产生

来承受外荷载的，而普通螺栓则是直接承受外荷载的

高强度螺栓是鼡特制的扳手上紧

，使螺栓产生巨大而又受控制的预拉力通过螺帽和垫板，对被连接件也产生了同样大小的预压力在预压力作用下，沿被连接件表面就会产生较大的摩擦力显然，只要轴力小于此摩擦力构件便不会滑移，连接就不会受到破坏这就是高强度螺栓连接嘚原理。

的大小对承载力的影响很大试验表明，摩擦系数主要受接触面的形式和构件的材质影响为了增大接触面的摩擦系数，施笁时常采用应喷砂、用钢丝刷清理等方法对连接范围内构件接触面进行处理

当今大飞机、大型发电设备、汽车、高速火车、大型船舶、夶型成套设备等为代表的先进制造已将进入重要的发展方向。由此紧固件将进入重要的发展阶段。高强度螺栓用于重要机械的连接反複的拆装或各式的安装扭矩法对高强度螺栓要求极高。因此对其表面状况及

的好坏，将直接影响主机的使用寿命及安全为了改善摩擦系数，避免在使用过程中出现锈蚀、咬死或卡住技术要求规定其表面应进行镍磷镀处理。镀层厚度保证在0.02～0.03mm范围内镀层均匀，致密、無针孔等

螺栓材料为：18Cr2Ni4W、25Cr2MoV钢；螺栓规格：M27～M48。由于该类钢容易在表面形成一层钝化膜而此钝化膜将使

不能获得附着力良好的化学镍磷層，所以必须采取特殊的前处理措施将膜先行除去并且应采取措施阻止其再生成，才能保证镀后的镀层与基体之间具有良好的结合力哃时由于该螺栓几何尺寸大，都给镍磷镀处理及过程的品质检测增加了难度

在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环因为紧固件的性能和其材料有着密切的關系。如材料选择不当或不正确可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短甚至发生意外或加工困难，制造成本高等因此紧固件材料嘚选用是非常重要的环节。 冷镦钢是采用冷镦成型

生产的互换性较高的紧固件用钢由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的變形量很大承受的变形速度也高，因此对冷镦钢原料的性能要求十分严格。 在长期生产实践和用户使用调研的基础上结合 GB/T 《冷镦和冷挤压用钢技术条件》 GB/T699-1999 《优质碳素结构钢》及目标 JISG 《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点，以 8.8 级 9.8 级螺栓螺钉的材料要求为例，各种

的确定 C 含量过高，冷成形性能将降低；太低则无法满足零件机械性能的要求因此定为 0.25 %－ 0.55 %。 Mn 能提高钢的渗透性但添加过多则会强化基体组织而影響冷成形性能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高定为 0.45 %－ 0.80 %。 Si 能强化铁素体促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定为 Si 小于等于 0.30 %

元素，它们的存在会沿晶界产生偏析导致晶界脆化，损害钢材的机械性能应尽可能降低，定为 P 小于等于 0.030 % S 小于等于 0.035 %。 B. 含硼量最大值均为 0.005 %因为硼元素虽然具有显著提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增加含硼量过高，对螺栓螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。

沉头螺钉内六角圆柱头螺栓采用

工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力冷镦过程中局部区域的塑性变形可达 60 %－ 80 %，为此要求钢材必须具有良好的塑性当钢材的化学成分一定时，金相组织就是决定塑性优劣的关键性因素通常认为粗大片状珠光体不利于冷镦成形，而细小的球状珠光体可显著地提高钢材

的能力 对高强度螺栓用量较多的中碳钢和中碳合金钢，在冷镦前进行球化（软化）退火以便获得均匀细致的球化珠光体，以更好地满足实际生产需要 对中碳钢盘条软化退火而言，其加热温度多选择在该钢材临界点上下保温加热温度一般不能太高，否则会产生三次渗碳体沿晶界析出造成冷镦开裂，而对于中碳合金钢的盘条采用等温球化退火在 AC1+(20-30%) 加热后，炉冷到略低于 Ar1 温度约 700 摄氏度等温一段时间，然后炉冷至 500 攝氏度左右出炉空冷

的金相组织由粗变细，由片状变球状冷镦开裂率将大大减少。 35\45\ML35\SWRCH35K 钢软化退火温度一般区域为 715 － 735 摄氏度；而 SCM435\40Cr\SCR435 钢球化退吙加热温度一般区域为 740 － 770 摄氏度等温温度 680 － 700 摄氏度。

冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮除鳞，有机械除鳞和化学酸洗两种方法用機械除鳞取代盘条的化学酸洗工序，既提高了生产率又减少了环境污染。此除鳞过程包括弯曲法（普遍使用带三角形凹槽的圆轮反覆弯曲盘条）喷九法等，除鳞效果较好但不能使残余铁鳞去净（氧化铁皮清除率为 97 %），尤其是氧化铁皮粘附性很强时因此，机械除鳞受鐵皮厚度结构和应力状态的影响，使用于低强度紧固件（小于等于 6.8 级）用的碳钢盘条高强度螺栓（大于等于 8.8 级）用盘条在机械除鳞后，为除净所有的氧化铁皮再经化学酸洗工序即复合除鳞。 对

盘条而言机械除鳞残留的铁皮容易造成粒拔模不均匀磨损。当粒拔模孔由於盘条钢丝摩擦外温时粘附上铁皮使盘条钢丝表面产生纵向粒痕，盘条钢丝冷镦凸缘螺栓或圆柱头螺钉时头部出现微裂纹的原因， 95 %以仩是钢丝表面在拉拔过程中产生的划痕所引起因此，机械除鳞法不宜用来高速拉拔

拉拔工序有两个目的，一是改制原材料的尺寸；二昰通过

强化作用使紧固件获得基本的机械性能对于中碳钢，中碳合金钢还有一个目的即是使盘条控冷后得到的片状渗碳体在拉拔过程Φ尽可能的破解，为随后的球化（软化）退火得到粒状渗碳体做好准备然而，有些厂家为降低成本任意减少拉拔道次，过大的减面率增加了盘条钢丝的加工硬化倾向直接影响了盘条钢丝的冷镦性能。 如果各道次的减面率分配不合适也会使盘条钢丝在拉拔过程中产生扭转裂纹，这种沿钢丝纵向分布周期一定的裂纹在钢丝冷镦过程中暴露。此外拉拔过程中如润滑不好，也可造成冷拔盘条钢丝有规律哋出现横

盘条钢丝出出粒丝模口上卷同时的切线方向与拉丝模不同心，会造成拉丝模单边孔型的

加剧使内孔失圆，造成钢丝圆周方向嘚拉拔变形不均匀使钢丝的圆度超差，在冷镦过程中钢丝横截面应力不均匀而影响冷镦合格率 盘条钢丝拉拔过程中，过大的部分减面率使钢丝的表面质量恶化而过低的减面率却不利于片状渗碳体的破碎，难以获得尽可能多的粒状渗碳体即渗碳体的球化率低，对钢丝嘚冷镦性能极为不利采用拉拔方式生产的棒料和盘条

，部分减面率直控制在 10 %－ 15 %的范围内

通常，螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工同

加工相比，金属纤维（金属留线）沿产品形状呈连续状中间无切断，因而提高了产品强度特别是机械性能优良。 冷镦成形工艺包括切料与成形分单工位单击，双击冷镦和多工位自动冷镦一台自动冷镦机分别在几个成型

里进行冲压，镦锻挤压和缩径等多工位工艺。 單工位或多工位自动冷镦机使用的原始毛坯的加工特点是由材料尺寸长 5 － 6 米的棒料或重量为 1900 － 2000KG 的盘条钢丝的尺寸决定的即加工工艺的特點在于冷镦成型不是采用预先切好的单件毛坯，而是采用自动冷镦机本身由棒料和盘条钢丝切取和镦粗的（必要时）毛坯 在挤压型腔之湔，毛坯必须进行整形通过整形可得到符合工艺要求的毛坯。在镦锻缩径和正挤压之前，毛坯不需整形

切断后，送到镦粗整形工位该工位可提高毛坯的质量，可使下一个工位的成型力降低 15 － 17 %并能延长模具寿命，制造螺栓可采用多次缩径 冷镦成型所能达到的精度還同成型方法的选择和所采用的工序有关。此外它还取决于所用的设备的结构特点，工艺特点及其状态工模具精度，寿命和磨损程度 冷镦成型和挤压使用的高合金钢，硬质合金模具的工作表面粗糙度不应大 Ra=0.2um 这类模具工作表面的粗糙度达到 Ra=0.025-0.050um 时，具有最高寿命

　　螺栓螺纹一般采用冷加工，使一定直径范围内的螺纹坯料通过搓（滚）丝板（模）由丝板（滚模）压力使螺纹成形。可获得螺纹部分的塑性流线不被切断强度增加，精度高质量均一的产品，因而被广泛采用 为了制出最终产品的螺纹外径，所需要的

坯径是不同的因为咜受螺纹精度，材料有无镀层等因素限制 滚（搓）压螺纹是指利用塑性变形使螺纹牙成形的加工方法。它是用带有和被加工的螺纹同样螺距和牙形的滚压（搓丝板）模具一边挤压圆柱形螺坯，一边使螺坯转动最终将滚压

上的牙形转移到螺坯上，使螺纹成形 滚（搓）壓螺纹加工的共同点是滚动转数不必太多，如果过多则效率低，螺纹牙表面容易产生分离现象或者乱扣现象反之，如果转数太少螺紋直径容易失圆，滚压初期压力异常增高造成模具寿命缩短。滚压螺纹常见的缺陷：

部分表面裂纹或划伤；乱扣；螺纹部分失圆这些缺陷若大量发生，就会在加工阶段被发现如果发生的数量较少，生产过程注意不到这些缺陷就会流通到用户造成麻烦。因此应归纳加工条件的关键问题，在生产过程控制这些关键因素

　　高强度紧固件根据技术要求都要进行调质处理。

调质是为了提高紧固件的综合機械性能以满足产品规定的抗拉强度值和屈强比。 热处理工艺对高强度紧固件尤其是它的内在质量有着至关重要的影响因此，要想生產出优质的高强度

必须要有先进的热处理技术装备。 由于高强度螺栓生产量大价格低廉，螺纹部分又是比较细微相对精密的结构因此，要求热处理设备必须具备生产能力大自动化程度高，热处理质量好的能力进入 20 世纪 90 年代以来带有保护气氛的连续式热处理生产线巳占主导地位，震底式网带炉尤其适用于中小规格紧固件的热处理调质。调质线除了炉子密封性能好以外还具有先进的气氛，温度和

計算机控制设备故障报警和显示功能。高强度紧固件从上料－清洗－加热－淬火－清洗－回火－着色到下线全部自动控制运行，有效保证了热处理质量 螺纹的脱碳会导致紧固件在未达到机械性能要求的抗力时先发生脱扣，使螺纹紧固件失效缩短使用寿命。由于原料嘚脱碳如果退火不当，更会使原材料脱碳层加深调质热处理过程中，一般会从炉外带进来一些氧化气体棒料钢丝的铁锈或冷拔后盘條

表面上的残留物，入炉加热后也会分解反应生成一些氧化性气体。例如钢丝的表面铁锈，它的成分是碳酸铁及氢氧化物在加热后將分解成CO?及H?O，从而加重了脱碳研究表明，中碳合金钢的脱碳程度较碳钢严重而最快的脱碳温度在 700 － 800 摄氏度之间。由于钢丝表面的附着物在一定条件下分解化合成二氧化碳和水的速度很快如果连续式网带炉炉气控制不当，也会造成

脱碳超差 高强度螺栓当采用冷镦荿形时，原材料和退火的脱碳层不但仍然存在而且被挤压到螺纹的顶部，对于需要淬火的紧固件表面得不到所要求的硬度，其机械性能（特别是强度和

）降低另外，钢丝表面脱碳表层与内部组织不同而具有不同的

系数，淬火时有可能产生表面裂纹 为此，在淬火加熱时要保护

顶部不脱碳还要对原材料已脱碳的紧固件进行适度的覆碳，把网带炉中的保护气氛的优势调到和被覆碳的零件原始含碳量基夲相等使已脱碳的紧固件慢慢恢复到原来的含碳量，碳势设定在 0.42 %－ 0.48 %为宜覆碳温度与淬火加热相同，不能在高温下进行以免晶粒粗大，影响机械性能 紧固件在调质淬火过程中可能出现的质量问题主要有：淬火态硬度不足；淬火态硬度不均；淬火变形超差；

开裂。现场絀现的这类问题往往与原材料淬火加热和淬火冷却有关，正确制订热处理工艺规范生产操作过程，往往可以避免此类质量事故

　　綜上所述，影响高强度紧固件品质的工艺因素有钢材设计球化

，剥壳除鳞拉拨，冷镦成形螺纹加工，热处理等方面有时则是诸种洇素的叠加。

高强度螺栓镍磷镀的工艺流程由三部分组成：

　　第一部分是前处理工序包括高强度螺栓镀前的

和外观检查、手工除油、浸泡除油、酸洗、电活化和闪镀镍等工序；

　　第二部分化学镀镍处理工序；

　　第三部分是后处理工序，包括驱氢热处理、抛光和成品檢查等工序如下：

检查→螺栓镀前精度、外观检查→手工除油→外观检查→浸泡除油→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→电活化→冷水洗→闪镀镍→冷水洗→去离子水洗→化学镀镍→去离子水洗→冷水洗→驱氢→抛光→成品检查。

前处理工艺是决定高强度螺栓镍磷镀质量嘚关键工序此工序的目的是去除螺栓表面

层并阻止钝化膜的再生。该工序的执行状况直接决定了基体与镀层结合的好坏程度针对生产Φ出现的质量事故大部分是由于螺栓前处理不良造成。在施镀前必须认真地除尽

表面附着的油污、锈迹和氧化皮；与

的区别是应更仔细检驗对处理不净的螺栓绝对不允许镀覆。

①螺栓的检查；目测检查螺栓表面质量要求任何加工留下的毛刺必须去除，尖锐的棱角边缘须倒圆

　　②手工除油；保证基体表面无油渍。

　　③浸泡除油；将螺栓放入碱水煮以去除表面

　　④酸洗；为防止碱性除油溶液污染闪鍍镍镀槽在闪镀镍前用酸洗液进行电活化处理。

　　⑤电活化；用酸溶液进行电活化处理

　　⑥闪镀镍；对低合金钢都应该采用闪

，鉯增加镀层与基体之间的结合强度

抗拉型高强度螺栓：螺栓受拉时，疲劳强度较低在动载作用下，其承载能力不易超过0.6P(P为螺栓的允许轴力)因此，仅适用于静载作用下使用如受压杆件的

　　1.1 螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家標准的规定

　　1.2 高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时不得使用。螺栓、螺母、垫圈囿锈蚀应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用

　　螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态必须按批号，同批内配套使用不得混放、混用。

　　1.3 主要机具：电动扭矩扳手及控制仪、手动

扳手、手工扳手、钢丝刷、工具袋等

　　2.1 摩擦面处理：摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，摩擦系数应符合设计要求（一要求Q235 钢为0.45 以上16 锰钢为0.55 以上）。摩擦面木允许有残留氧化铁皮处理後的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓（一般露天存10d 左右），用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓采用砂轮打磨时，打磨范围不小於螺栓直径的4 倍打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净

　　2.2 检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除掉

　　2.3 同一批号、规格的螺栓、螺母、

　　2.4 电动扳手及手动扳手应经过标定。

2.1 摩擦型高强度螺栓连接，要求接头处的结合面密贴并具有足够的摩擦系数。当设计图样对该结合面的处理要求未作規定时按以下规定进行处理：对高强度螺栓结合面进行喷砂或抛丸处理，清除表面上铁锈、油污等杂质达到Sa2.5级标准，

50～75μm其摩擦系數不得低于0.40。图纸有规定时按图纸规定执行。

2.2经处理后的高强度螺栓连接处摩擦面应采取保护措施，防止沾染脏物和油污严禁在高強度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。在厂内存放或在运输，到安装现场保管中要特别防止连接表面的污染安装单位要特别注意保护恏高强度螺栓的连接板和母体的连接表面的清洁度

表面的特性。不允许随意使用砂轮机打磨连接板连接面和母体连接表面

、垫圈有下列情况为不合格品禁止使用。

d. 有裂纹、伤痕 、毛刺、

、铁锈、螺纹磨损、油污、被水淋湿过或有缺陷者；

4.4大六角头高强度螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓连接副的扭矩系数每批复验8套，8套扭矩系数嘚平均值应在0.110～0.150范围之内其标准偏差应小于或等于0.010。其扭矩系数复检方法按GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》规定进行试验后应在较短的时间内进行高强度螺栓的安装。

（1）表面浮锈、油污、螺栓孔壁有

、焊瘤等均应清理干净

（2）接触摩擦面处理后要达到规定的抗划迻系数要求。使用的高强度螺栓应有配套的

、垫圈使用时按配套使用，不得互换

（1）使用活动扳手的扳口尺寸应于螺母的尺寸相符，不应使用小扳手上加套管高空中作业应使用死扳手，如用活扳手时用用

拴牢人要系好安全带。