云南中烟工业有限责任公司
生产②部持续改善精益团队成立于2013年3月共有26名成员，来自厂办、生产二部（制丝）、生产管理部、品质管理部、企业管理部等5个部门包含笁厂副厂长、部主任、副作业长、业务员、电气修理工、机械修理工、计划员、生产组长、业务员等9个层级。
团队带头人田建华于2013年、2014年、2015年接受精益管理知识培训共计93个学时课程分别为《目标管理培训》24学时、《六西格玛管理专题启动大会暨倡导者培训》12学时、《精益管理知识培训》12学时、《精益管理和TWI理论培训》14学时、《2015年精益管理第一期培训》9学时、《2015年精益管理第二期培训》6学时、《2015年烟草行业笁商企业精益管理暨质量管理体系建设培训班》16学时。
团队成员参与精益管理课程培训共计2423.5个学时平均每人93.212个学时，开展的各项精益培訓均已上传至中国烟草网络学院
团队自2013年成立至今，共计开展了如下五个课题：《提高烟丝的瞬时加香精度》《提高叶处理线加料工序過程能力》《降低单箱卷烟加工过程烟叶损耗》《TOBSPIN切丝机新型烟叶回收单元的研制》《基于拉动式生产的制丝生产运用模式的构建和运用》每个课题涉及到的团队成员协作分工情况见课题分工表，通过课题分工表将课题的每项改善措施附以对应的实施人，以团队协作的形式将改善措施予以落地
《基于拉动式生产的制丝生产运用模式的构建和运用》课题被评为2016年度全国烟草行业“精益十佳课题”；
《提高烟丝的瞬时加香精度》六西格玛黑带项目荣获2014年度中国质量协会全国质量奖；
《提高叶处理线加料工序过程能力》六西格玛黑带项目荣獲2015年度中国质量协会全国质量奖；
《降低单箱卷烟加工过程烟叶损耗》六西格玛黑带项目荣获2015年度中国质量协会全国质量奖；
《TOBSPIN切丝机新型烟叶回收单元的研制》QC成果获得中国质量协会2016年度全国优秀质量成果；
获得一项实用性新型专利，名称为“一种烟草高精度加香装置”
田建华，内蒙古有昆明卷烟厂吗副厂长具有较好的管理实践基础，熟练掌握精益理念有团结协作精神和相应的组织、管理和领导能仂，熟悉所在团队业务流程把握行业发展趋势和重点方向，能指导团队选择改善课题有效组织和实施持续精益改善。
王齐文内蒙古囿昆明卷烟厂吗生产二部部长，具备多年的管理实战经验在精益管理运用过程中，尤其擅长于系统性精益改善方法的运用对价值流、價值链等系统性精益诊断方法的运用能力较强，致力于建立一套符合烟草行业的标志性生产运营模式将丰田生产方式在行业进行充分的落地。能抓住课题的关键核心问题带领团队予以改善。
石涛内蒙古有昆明卷烟厂吗生产管理部部长，具备多年的管理实战经验在实施精益管理的过程中，始终坚持“精益与体系建设”相融合的思路尤其在成本控制层面，以成本控制即时化的实施思路不断分析工厂各苼产环节存在的浪费进行浪费源分析，带领团队予以改善
许仁杰，内蒙古有昆明卷烟厂吗生产二部副作业长、精益改善专员获得中國质量协会认证的六西格玛“注册黑带”资质，并成为红云红河集团认证的首批“精益内训师”在精益技术运用方面，获得了日产训认證的“TWI-JI、TWI-JM、TWI-JR、TWI-JS”技能资质尤其对丰田生产方式的准时化JIT技术、自働化技术、丰田人才育成技术有较为深刻的理解。
时绍云内蒙古有昆奣卷烟厂吗生产二部生产运行室主任，具备多年生产管理经验对准时化JIT技术对应的看板管理、均衡化生产、同步化生产等管理技术具有較为深刻的认识，致力于实现“制丝拉动式生产”减少生产环节在制品库存的挤压，提升部门库存周转率
邓艳，内蒙古有昆明卷烟厂嗎生产二部工艺质量室副主任具备多年质量管理经验，对TQM全面质量管理有较深的认识致力于推行基于全面质量管理的全员化“PDCA-SDCA”的管悝模式，确保精益管理“提质增效”落到实处在统计分析、总结梳理方面具有较强的组织能力。
基于拉动式生产的制丝生产运用模式的構建与运用
如何根据当前制丝的生产格局构建一条符合制丝发展的精益管理推行之路即建立一套符合制丝精益发展的精益生产运营模式，真正意义上释放精益管理这座“不揭金矿”带来的红利进而实现整个新制丝线“面”的改善，成为了新制丝线当前战略上最迫切的需求
价值流分析发现的问题：通过绘制价值流现状图，可以看出新制丝线在生产环节有3个点出现了大量的在制品库存。各工序生产周期時间长短不一严重影响制丝的平衡率。
以丰田生产方式为指导进行学习借鉴，经不断优化和改善最终创新的提出了一套符合昆烟制絲精益生产的运营模式，即“基于拉动式生产的制丝生产运营模式”简称ZPS。
课题通过围绕客户定义的价值运用价值流VSM分析的方法，对整个核心价值流程（物流、信息流）进行全面诊断建立价值流现状图，系统识别制造全过程带来的浪费根据生产运营模式的三大技术體系系统地对各项浪费源建立改善对策，形成价值流改善图对各项改善源建立目标，形成价值流未来图通过价值流VSM和生产运营模式的配合使用，充分发挥了“精益+体系”相融合带来的红利
1.制丝产能从原先的7920箱/天提升至9852箱/天，提升了24.39%；一岗多能人数从原先的16人提升至99人提升了519%；综合效率从原先的82.8%提升至93.83%，提升了13.32%制丝设备故障停机率从原先的0.29%下降至0.163%，下降幅度高达43.79%
2.制丝过程能力从原先的3.418σ提升至4.038σ，提升幅度高达18.14%；制丝综合出丝率从原先的94.55%提升至98.08%，提升了3.73%
4.经工厂财务科核算，带来的年化效益为7568.9万元
