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&&质量体系基础
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1QSB 关键策略? 快速反应 快速解决质量问题的标准化反应模式 ? 不合格品控制 标识/遏制 ? 标准化操作 作业指导书应包括要素和操作员移动 ? 操作员培训的标准化 操作员培训验证并记录了吗? ? ? ? ? ? RPN 减低 防错验证 分层审核 C.A.R.E 经验教训我们知道风险存在吗?有防错吗? 防错制具有验证吗? 领导层审核进行了吗? 质量验证 利用成功，少走弯路QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
2Quick Response Process 快速反应程序针对质量事件的标准化快速反应流程:问题解决 和 沟通QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
3问题解决什么是“问题”?所谓问题，就是当前状态和客户满意之间的差距从2005年起，GM PRR问题报告和解决（Problem Report and Resolution）要求使用8D报告.QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
48D 问题解决流程图D1 选择团队 D2(例)D3 遏制问题定义问题D4识别根本原因D5实施长期措施D6验证措施的有效性D7在整个组织内进行教育 和形成制度D8总结表扬& 正式解 散团队QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
58D 问题解决流程D1 D2 D3 D4选择团队 建立跨部门，跨学科的问题解决团队。团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。定义问题 应包括两部分：1.描述客户到底说了什么？2.描述工程师或专家对问题的意见？遏制Contain户端发生临时措施（快速解决）以防止问题在客识别根本原因 列出所有导致问题发生的事情，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因Root cause：实验设计 DOE, 鱼骨刺图法, Drill Deep Analysis, 7钻石法 7 Diamonds (包括蓝卡片 Blue Card)等.QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
6问题解决工具流程图 鱼骨刺图 柏拉图(例)Problem直方图Problem5 Why’sWhy Why Why Why Why Root Cause运行图离散图控制图图片QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
77 Diamond Process 7钻石法问题已被定义开始调查(例)负责人负责人生产部门 1过程 是否正确? 是 工具/刀具 是否正确 是 零件 是否正确 是是否需要开发支持?工艺更改 是否解决问题？车辆组织工艺 5否生产部门 2产品更改 是否需要?产品开发 6不确定生产部门 3相关的开发工程 师/供应商质量/供 应商 4零件 质量? 否极端复杂问题Statistical Engineering 统计工程 7QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
8钻石法 1 C 4 步用来判断生产部门是否严格按照设计内容执行制造工艺? ? ? ? 钻石法1-4步评价过程的稳定性. 一旦问题已被定义，第一反应即立即执行1-4步. 初次调查应该在发现问题的区域执行。 如果调查发现问题的原因在上游，应在上游也展开调查工作。? 如果制造过程完全按照设计进行而问题仍然存在时，应使用统计工程 的方法帮助分析问题。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
9?1 C 过程是否正确以下原因是否会导致问题的发生?Manufacturing Corrects(例)Correct Process?Manufacturing?2Correct Tool?Manufacturing?3Correct Part?Quality Sys / SQ / Supplier ?4Parts Quality?? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?是否张贴了证据的操作指导书? 是否执行了标准化操作? （如适用）是否符合相关加工文件，如图纸等? 是否按照规定的要求和频次使用检具进行检查? 不同班次的生产是否一致? 操作员是否理解产品规范，标准的内容? 操作员是否固定？是否有很多轮岗员工? 操作员是否经过足够的培训? 目视辅助工具（样件，图片等）是否正确? 操作员是否了解其工位的质量要点? 操作员是否知道有问题时,如何沟通以得到帮助?QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
10?2 C 工具是否正确以下原因是否会导致问题的发生?Manufacturing(例)?1Correct Process?Manufacturing CorrectsCorrect Tool?Manufacturing?3Correct Part?Quality Sys / SQ / Supplier ?4Parts Quality?? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?（所有班次）是否使用正确的工具和夹具? 工具是否按照规定要求设定? 工具是否经过校验? 不同的班次是否使用相同的工具? 工具是否磨损? 工具和夹具是否具有防护装置以防损坏? 工位是否有防错装置? 工具或防错装置是否有效? 工位布局是否有利于操作员操作? 预防性维护是否按时完成? (检查记录) 工具的功能是否正确?QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
11?3 C 零件是否正确以下原因是否会导致问题的发生?Manufacturing(例)?1Correct Process?Manufacturing?2Correct Tool?? ? ? ? ? ?零件的流动路线是否正确? 是否使用正确的零件? 零件存放位置是否正确? 料盒上的零件号与存放位置标识是否一致? 是否需要防错? 现有防错装置是否正常工作?Manufacturing CorrectsCorrect Part?Quality Sys / SQ / Supplier ?4Parts Quality?QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
12?4 C 零件质量Manufacturing(例)?1Correct Process?质量部门负责确认零件是否发生变化以 及零件的整体质量水平:?供应商质量数据 ?CMM三座标测量 ?工装夹具检查 ?单个零件目检 ?批次零件目检 如果发现零件质量（不符合规范）是导致问题发 生的根本原因，那么质量部门应将问题通知生产 部门及供应商，并与生产部门或供应商一起验证 纠正措施是否有效。Manufacturing?2Correct Tool?Manufacturing?3Correct Part?Quality Sys / SQ / SupplierParts Quality?QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
13COUNTERMEASURE CARDCard #__________Referred by Quality Systems ManagerDate: ______________ Initiated by: _________________ Dept: ______________ Phone: _____________________ Part Name __________________ Part # ________________ Model ______________________ Unit # ________________Problem Description: ___________________________________________________ ___________________________________________________ ___________________________________________________Return to the Quality DepartmentReferred to: ________________________ (SQA or SQE, 4) Referred to: ________________________ (Quality Engineer, 5A) Referred to: ________________________ (Red X, 5B) Referred to: _________________________ (Engineering, 6) Referred to: _________________________ (other)(蓝卡片 举例)Assigned to ___________________Date ______________ Yes No Additional Information: __________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________Problem Analysis (where defect was found)1 Standardized Work Followed?2 Correct Tools / Fixtures / Error Proofing? 3 Correct Parts? 4 Parts in spec?Countermeasure ____________________________________ ___________________________________________________ ___________________________________________________ Completed by ___________________ Date ______________Problem Analysis (upstream operation, if applicable)Return to the Quality DepartmentYesNo1 2 3 4Standardized Work Followed? Correct Tools / Fixtures / Error Proofing? Correct Parts? Parts in spec?使用蓝卡片以帮助执行和 记录7钻石法步骤Countermeasure ______________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________Completed by _____________________Date ______________QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
14Practical Problem Solving ReportSafety Report Q uality Responsiveness P eople C ost O therAuthor: Problem in shift: A: __ B: ___Phone No:Date:Problem found by: SIP: ___ CARE: ___ Maintenance: ___GCA: ___ OTHER: Production: ______(例)Problem Description:Sketch:Problem Definition (Real Problem):Point Of Cause (where problem is first occurring):GM工厂使 用的问题解 决报告1/2Quality Standard: Deviation: Problem: How Often: Containment:Breakdown Start Time: End Time: Duration: Direct Run Loss:OthersWhoDateStatusProcess/Part Check (similar to &7 Diamond Process& Steps 1-4): Y N 1 Has the operator been trained ? Is the SOS being followed? 4 2 Do the parts support quality ? Is correct tool being used?3Diagnostic sheet available: Y NCheck to see if there are any Diagnostic Sheets available to support solving this problem. Yes: No: ______ Used?Is correct part being used?If Yes, w hich one?Direct Cause Analysis: (see other side for 5 Why Analysis) 1) Indicate possible direct causes on diagram.2) Circle most likely direct causes.ManMachinePROBLEMMethodMaterialQSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
15Practical Problem Solving ReportReport No:Root Cause Analysis:In the first WHY write down the Direct Causes from the front.(If you found more than one Possible or Direct Cause, please utilize additional sheets for each Direct Cause)Why?(例)Why?Why?Why?Why?Root Cause:Long-Term CountermeasuresWHODATESTATUSGM工厂使 用的问题解 决报告2/2Any Similar Areas where this might apply:1- Identified 4- Closed2- Implemented 3- FeedbackFollow-Up and Evaluation: Verification: Measurements over past ____________ days have shown problem to be: circle one: (min. 20) Resolved Not Resolved Countermeasure Standardized? Further PPS Activity required: Yes: No: Date: Name:Area:Approval Signature:If yes, how is the standard documented?Date/ Signature:Team LeaderGroup LeaderShift LeaderArea ManagerA - Shift B - ShiftQSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
16Drill Deep Analysis 深入分析工作表Drill Deep WorksheetName: Supplier contact: GM SQE: Supplier Duns: Issue Title: ID Type: Failure Mode: Effects of Failure Mode: Cause of Failure Mode: PRR PRTS CDP Other ID Number: Supplier Name and Location: Phone: Revision Date:(例) Prevent防止 C 为什么制造过程没有防止问题的发生 ?5 Whys M1 Why did the manufacturing process not prevent this failure mode? M2**************** **************** ** **************** **************** ** Manuf act uri ng process **************** prevent ion & **************** st andardi zed w ork ** **************** **************** **Corrective ActionOwnerDue DateM3PreventM4M5M-RCProtect保护 C 为什么质量保证过程没有起到保护客户(GM)的作用 ?Q1 Why did the quality process not protect GM from this failure mode? Q2**************** **************** ** **************** **************** ** Qualit y process **************** det ect ion & **************** cont ainment ** **************** **************** **Q3Prot ectQ4Q5Q-RCP1 Why did the planning process not predict this failure mode? P2**************** **************** ** **************** **************** ** Planning process **************** informat ional cont ent **************** in FMEAs and CPs ** **************** **************** **Predict预测C 为什么质量策划过程没有预测到失效的发生?P3PredictP4P5P-RCK1 What are the key findings based on this quality issue? K2**************** **************** ** **************** **************** ** **************** **************** **5 Whys C 询问 “为什么” 直到真正的根本原因被发现.QSB Workshop REV.10K3K4K5QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV. 0627051717D5D6长期纠正措施 制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问 题。长期意味着永远，即问题永远不会再次发生。验证措施是否有效 应对以下4方面进行验证：根本原因，临时措施，长期措施，问题的预防。验证已实施的措施是否将 问题彻底消除（短期措施，长期措施，即其它类似的流程）， 并且不会产生其它的问题。D7D8预防问题重复发生（制度化） 预防问题重复发生意味着防止那些导致问题发生的变化出现，即零件，过程和系统 的变化。 预防应涵盖所有相关的过程，设计和系统。团队庆祝 应认可和表扬团队及团队每位成员的努力和贡献。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV. 0627051818制度化(READ ACROSS举一反三)? ? ? 识别出哪些类似的产品或过程可能会发生同样的失效模式。 在整个组织内贯彻实施解决方案. 更新相关的文件： C PFMEA 潜在过程失效模式分析 C Control Plan 控制计划 C Error Proofing Verification* 防错验证 C Standardized Work Instructions* 标准化操作指导书 C Operator Instructions* 操作员指导书 C Lessons Learned* 经验教训? 通过分层审核* 来验证系统是否有效工作.QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
19Read Across MatrixREAD ACROSS MATRIXSUPPLIER:Name: Location: Duns: Contact Name: Contact Phone: E-mail: Eight Week Period:（例）(Ref. GM 1927-69,PRR Read Across)SYMBOL & STATUS KEY:O Original Product line and locationPQE/SQE:Name: Phone: GM location / Provider Contact Phone: E-mail:X Product line and/or location with similar process R Repeat Issues N/A Not Applicable Completed & 3rd Party/GM verified Completed & Supplier verified only Not CompletedDue Date:A.P.Q.P. Duns #1/ Location Duns #2/ LocationPart Name & NumberGM Assy. PlantCustomer ConcernFailure Mode5 Why AnalysisN/C or CPVCS Status1PRR Number / IssueContainment Cause of Failure Mode Corrective Action Prevent Corrective Action Protect Corrective Action Predict Corrective Action Key Findings Corrective ActionCorporate ChampionProduct / Process ClassificationSymbolsPart Name & NumberGM Assy. PlantCustomer ConcernFailure Mode5 Why AnalysisN/C or CPVCS StatusCorrective Action2PRR Number / IssueContainment Cause of Failure Mode Corrective Action Prevent Corrective Action Protect Corrective Action Predict Corrective Action Key Findings Corrective ActionCorporate ChampionSymbolsPart Name & NumberGM Assy. PlantCustomer ConcernFailure Mode5 Why AnalysisN/C or CPVCS StatusCorrective Action3PRR Number / IssueContainment Cause of Failure Mode Corrective Action Prevent Corrective Action Protect Corrective Action Predict Corrective Action Key Findings Corrective ActionCorporate ChampionSymbolsRead Across C 用来分析整个系统发生失效的可能性，以及纠正措施是否包括了所有 相关的GM零件，制造过程和组装工厂。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
20Corrective ActionQuick Response Process 快速反应程序针对质量事件的标准化快速反应流程:重大质量事件的沟通和责任QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
21快速反应? 快速反应是这样一个系统:- 使用标准化的反应流程来应对重大的内/外部质量问题. 通过每日例会加强沟通和管理.-采用目视管理方法展示重要信息.为准备快速反应会议，每天开班时，质量部应找出过去24小 时发生的重大质量事故，包括：客户关注的问题 供应商关注的问题 停线（内部/外部） 发货审核 / 审核发现的问题 其它内部质量问题研讨小组应讨 论怎样定义 重大质量问题QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
22快速反应快速反应会议：- 必须每天召开，审核由质量部收集的重大质量问题。该会议 最少每天一次。有些公司每班一次。- 它是一个沟通会议，不是问题解决会议。该会议可以是 1020分钟在生产现场或在生产现场会议室召开的会议。- 它是生产总结回顾会议，应由生产部负责召开，质量部，工 程部，设备维修部等给予支持。在快速反应会议时，管理层必须：- 为每一事项规定一个负责人。 - 指定下次汇报时间,负责人应向管理层汇报问题解决的状态负责人必须确保能按时完成所有退出标准所要求的项目，将问题解决。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
23快速反应责任人的报告应包含以下几个方面的更新：标准化操作指导书和操作员作业指导书 问题解决报告：根本原因分析和数据，长期措施和验证数据 过程失效模式分析 控制计划分层审核*相关信息全员通告 Read Across Matrix 报告 其他适用文件快速反应跟踪表中应定出负责人向管理层汇报的时间快速反应跟踪表应采用目视化管理，应尽可能大的展示在会议区。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
24快速反应跟踪板为优化目视管理，将这个表格尽可能大的显示在会议室 ( 如： 4’ x 8’ 可擦写的白板 )Next Date (of Owner Report out to Staff)4/29/2005 CLOSED（例）EXIT CRITERIARoot Cause Analysis Corrective Action Implemented Error Proof/Detection Corrective Action Verified PFMEA / CP Updated Standardized Work Operator Layered Process Audits Lessons Learned (Institutionalized)G G G G G G G G G G R G G G R R G G R G Y G N/A G G G G Y Y G N/A G G G G G N/A N/A R R R R R R R R N/A ROverall StatusContainmentIssue Number1 2Issue DescriptionMaterial Contam inated Burrs Parts m islocated on assem bly Mixed PartsDate Opened Unit I.D. # Owner1/10//
McGrath Adam sY G RRG G G GOpen 4/23/05 Open Open33/21/607 McIntosh4/29/200543/22/2005McGrath4/29/2005R5R6Paint dots found on loose 3/28/2005 & m is-built parts Loose 7m m 3/28/2005 bolt on front coverMcGrath5/11/2005GOpenMcGrath5/23/2005ROpenQSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV. 06270525EXIT CRITERIA STATUS KEY R Required but not initiated Y Initiated but not com plete QSB Workshop G Com plete 25 N/A Not Applicable要评估的要点: 责任人 REV.10 退出标准 整体状态Date Closed管理层应通过可视化工具来展示质量状况.也可用其它的图示工具如: 月历牌, 图表, 等…每日质量状况图月 年1月200431 29 28 30(例)26 25 17 27 19 18 8 7 9 20 10 1122 21 13 12 2 1 3 14 4 5 23 152416 6说明:绿无质量事故黄内部质量事故 (内部定义) 客户质量事故 如PRR，质量溢出等）RedQSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
26快速反应程序 关键步骤质量部收集过去24小时内发生的重大质量事件通过每日快速反应会议指定每个问题的负责人。会后责任人应 通过问题解决流程来纠正问题和预防问题的再次发生。通过快速反应跟踪板跟踪问题。要求责任人应定期在快 速反应会议上更新状态。责任人应完成所有的退出项目。沟通汇报解决问 题的过程。快速反应跟踪表显示所有退出项目状 态是绿色，表示问题解决完成。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
27快速反应益 处: ? ? ? 提高质量水平: 降低 PPM ，减少 warranty 费用。 减少PRR 的发生，提高客户满意度。 提供系统的问题解决方法* ，改善对于质量问题的沟通。?? ? ?降低质量问题再次发生的次数。保证所有的问题都得到彻底解决。 支持持续改进。 加强经验教训* 数据库的使用和文件化。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
28快速反应小结企业必须做到：? 建立明确的问题解决流程来识别和消除发生问题的根本原因. ? 使用客户指定的问题解决报告格式。 ? 执行GM GP5 （问题报告和解决流程）规定的流程 GP5：（Problem Report & Resolution PRR)? 召开每日快速反应会议.? 采用同一格式，如快速反应跟踪板，来显示：? 重大质量问题的整体状态。 ? 每个问题的责任人 ?关闭质量问题的退出标准.? 显示每日质量状态.QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
29Nonconforming Products Control 不合格产品控制标识/遏制/沟通QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
30不合格产品控制? 建立一个方法确保不符合规范的产品应：?采用一致的标识（标签）明确标识出来? 防止不合格品误用或误安装（遏制）? 建立一个统一的采用目视方法进行标识的程序(例) “红/绿/黄标识灯法”作为首选的识别方法红色＝废品 黄色＝可疑品 绿色＝合格品QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
31(例) 废品可疑品或待处 理品 标签内容半成品或合 格品 标签内容 IN THIS SECTION IS AT LOCAL DISCRETIONPLT003绿色或其他颜色的标签表示产品是可 接受的 (红色和黄色除外). .标签内容IN THIS SECTIONIN THIS SECTIONIS AT LOCALIS AT LOCALDISCRETIONPLT001红标签表示废品，用于报废零件 或废品料箱上 (涂成红色的报废箱可不用标识) (如果没有用黄色来区分可疑件， 则红色标识要必须使用)DISCRETIONPLT002黄色标签表示可疑产品或待处 理的材料，需要返工的材料或 需要进一步检查的材料 必需要显示产生可疑品的工位 ，以便处理后进行后续操作。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
32? 必须通过遏制围堵来防止不合格产品被误用 ? 领导层必须建立，组织并维护一个体系来控制不合格品. ? 所有可疑件/不合格产品必须被隔离隔离区域?隔离区域必须划线区分或明显标识：例如： 废料箱 返工台 遏制区域 不合格品存放区?遏制措施必须确认断点/分界点:\对于遏制范围内的产品100％检查 \在根本原因找到之前，持续时间由领导层决定QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
33?当出现产品遏制问题时，料箱必须标识成 :- 红色＝不合格产品 - 黄色＝可疑产品- 绿色＝断点后的合格产品? 遏制活动必须经顾客批准，并附有以下支持文件： - 作业指导书- 控制计划中的相关部分- 操作员的培训记录 ? 可能需要顾客设计部门的批准? 全部控制计划上要求的检验和实验都必须执行。? 从正常的工艺流程上拿走的产品重新回到生产线时，返回点 必须在离开工位或之前。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
34注意： 如果不可能在离开工位或之前返回，必须使用经客户 批准的返工流程以保证符合所有的检验和实验的要求。 ? 对于退出返工、返修和遏制区域的产品，必须明确建立放行 流程与授权? 产品遏制问题必须经领导层评估。? 必须使用和完成遏制工作表以便：- 提供一个系统的方法遏制全部可疑产品。- 明确所有不合格产品存在的区域以便进行检查。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
35CONTAINMENT WORKSHEETDEPARTMENT:遏制工作表(举例)DATE:DEPARTMENT CONTAINMENT OWNER:LaboratoryPRODUCT NAME / NUMBER: PRODUCT NONCONFORMANCE:G. Hall 1/6/2003Burr on flangePRODUCT CONTAINMENT SCOPEIDENTIFY ALL AREAS WHERE SUSPECT PRODUCT COULD BE LOCATED LOCATION POTENTIAL QTY. AREA VERIFIED SUSPECT PROD. FOUND? QTY? VERIFICATION RESPONSIBILITYReceiving Laboratory WIP Storage Areas Outside Processing - (Plating) Scrap Bins Rework Areas Shipping Dock Heat T reater At Customer In T ransit Service Parts Operations500 6
0 0 0 0 0 0 2548P.S. K.C. P.S. C.J. K.C. B.T. K.C. P.S. B.T. B.T. P.S.500 6
0 0 0 0 0 0 2548P. Smith T. Brown P. Smith C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. JonesTOTAL FOUNDSEGREGATE SUSPECT PRODUCT TO (location, as feasible): 2548 pcs to Containment Area SORT METHOD (eg. visual, gage, mating part): Visual for burrs SORT CRITERIA (clear pass / fail standards): Max Burr per standard I.D. METHOD CONFORMING (eg. mark, tag, sign): White paint dot near defect area I.D. METHOD NONCONFORMING (eg. mark, tag, sign): Mark defect with red paint.如果发现可疑品数量不符该如何处理？QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
36什么时候给客户打电话?QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
37是否给客户打电话?对内部质量问题:所有可疑产品都在发货前被 遏制，没有流出去的可能QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
38是否给客户打电话?对内部质量问题:所有可疑产品都在发货前被遏 制，没有流出去的可能.不需要经过确认的产品 才可以发运.QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
39是否给客户打电话?对潜在的外部质量问题:没有或不确定遏制了所有的 可疑产品QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
40是否给客户打电话?对潜在的外部质量问题:没有或不确定遏制了所有的 可疑产品需要！联系 : 汽车组装厂 售后零件（SPO） （Service Parts Operation） 及各级供应商(根据需要)QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
41是否给客户打电话?对内部质量问题:所有可疑产品都在发货前被遏 制，没有流出去的可能.对潜在的外部质量问题:没有或不确定遏制了所有的 可疑产品不需要经过确认的产品 才可以发运.需要！联系 : 汽车组装厂 售后零件（SPO） (Service Parts Operation) 及各级供应商(根据需要)QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
42不合格警报和遏制程序必须建立时间顺序，任务和交流方式 以满足顾客要求。质量问题 提示 关注的问题 是否已被确认发生 或可疑库存 已被发出?Y(例)N开始遏制行动， 决定可疑品数量， 开始快速反应* 程序开始发运经 认证的产品联系外部顾客制定和执行外部 遏制和认证计划开始发运经 认证的产品继续快速反应* 程序直到关闭 问题QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV. 0627054343质量问题提示质量问题可能是:? 供应商发现的。 ? 外部顾客发现的问题。开始遏制行动，决定可疑 品数量，开始进入快速反 应*程序。立即在所有涉及的区域开始遏制行动!开始进入快速反应*流程――致力于解决 问题.问题是否已被确认发生或有可疑产品已被发运?问题是否已被确认发生或 有可疑品已被发运？ ? 如果两个问题的答案有一个是“是”，请立即联 系顾客! ? 如果回答“不是”，则可以运送认证过的产品。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
44联系外部顾客需要“直接”对话C 而不是“留言”或“电子邮件 ”. 需要建立一份联系人的电话清单. 当顾客需要时建立电话会议. ? 供应商的经理作为牵头人和唯一接口.? 所有相关方包括供应商都应参加电话会议.GM ContactsGM SQ Mgmt Team Name(例)PhoneInitial contact must be made with at least one person at each affected facility. Responsibility E-mailGM EngineerTeamNameResponsibilityE-mailPhoneGMT 560 (Flint) DepartmentNameResponsibity & shiftE-mailPHONEQSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
45在客户处开始适当的挑选行动。 下列事项必须通知顾客:制定和执行遏制和 验证计划 ? 验证方法。 ? 对做过标记的产品进行描述和拍照。 ? 对标记和增加的标签进行描述和拍照。开始发运经过确认 的产品明确产品和标签。 开始发运经过确认的产品。 将断点工序通知顾客。合格库存发运记录(例)Ship Time Arrival Date Time Carrier Tracking number QuantityAssembly Plant ArlingtonShip Date TimeArrival Date TimeCarrierTracking numberQuantityAssembly Plant SilaoDateFlint 880TolucaPontiacMishawakaQSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
46继续 快速反应* 流程直 到关闭问题完成问题解决过程.考虑 质量门*/C.A.R.E.* 和分层审核*继续遵照顾客的通知程序要求? 不合格品报警通知和遏制过程包括对所有相关方的沟通和行动措施: ? 顾客 ? 二级供应商等 ? 内部相关方 ? 整个过程必须是一个闭环流程，采取长期措施来将问题关闭。 ? 问题解决* ? 经验教训* ? 所有遏制问题都必须被领导层审核.QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
47不合格产品控制?益 处： ? 确保所有可疑和不合格产品都得到遏制。 ? 提高客户满意度，加强和客户的沟通。 ? 减少重复的质量溢出问题发生。 ? 确保所有客户质量问题，包括内部和外部客户，都可以被解决? 确保使用系统的方法来解决所有问题。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
48不合格产品控制小结不合格产品控制必须做到：? ? ? ? ?采用一致的追溯方法明确标识（标签）。 使用遏制品工作表进行遏制。 在标识明确的区域进行隔离。 放行时，应按规定程序进行并有授权。 重新导入生产线时要放回原工序或前道工序。?组织必须建立不合格品报警和遏制程序以满足顾客 要求(时间，步骤，沟通等)。?领导层必须对产品遏制的问题进行审核。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
49Standardized Operation 标准化操作(方法和顺序)“标 准 化 是 持 续 改 进 之 路。”W.E. Deming, QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
50标准化操作Standardization标准化? Definition: Standardization is a dynamic process by which we set standards of terminology, principles, methods, and processes within our organization. 定义：标准化是我们在自己的组织中建立术语、原则、方法和程序标准的动态 的程序 Purpose: The purpose of standardization is to stabilize, so as to achieve a base from which to grow and improve. 目的：标准化的目的是为了达到稳定以完成可以用来发展和改进的基础 World Class世界级??Standardization Elements标准化原理? ? ? ? Management by Takt Time时间管理 Workplace Organization工作现场管理 Standardized Work标准化作业 Visual Management目视化管理Change改变Standardization标准化QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
51Standardized Operation 标准化操作工作现场管理 Workplace Organization干净、管理有序的工作环境标准化操作指导书 Standardized Work Instructions什么样的工作需要我们去做？需要多长时间完成？操作员指导书Operator Instructions我们怎样完成工作？QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
52车间管理现场管理是一个系统的方法来确保：? 工作现场管理考虑安全、质量、人机工程学和优化使用 资源。 ? 只有必需和经常使用的机器设备、工装工具和物料才可 以放在工作区域。 ? 用目视管理的方法来管控工作区域。 ? 产品和信息流程易于理解。 ? 通过现场的指导书来规定日常清扫工作。 ? 管理层执行定期的评审(如分层审核*)。 ? 消除浪费和持续改进。 ? 干净、明亮的工作场所。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
535S是利用以下五个步骤来实现工作现场干净有序的 最佳方法。英语术语 (日文术语)? Sort (Seiri) 整理 - 整理物品，挑选出需要的物品。 ? Set in order (Seiton) 整顿 - 物有其所，物在其位。 ? Shine (Seiso) 清洁 - 打扫工作区域、工具、设备，移走报废。 ? Standardize (Seiketsu) 标准化 - 建立并且遵循标准。 ? Sustain (Shitsuke)素养- 通过长期遵循标准来提高自豪感和自主感，从而变成一 种生活方式。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
54S-1: 整理 C 在工位上区分必需和非必需品，移走非必需品。?注意以下方面:- 设备- 工具 - 库存改进前- 个人物品? 分选和标识: - 在常用物品上贴绿色标签。 - 在不常用或不能用的物品上贴红标签。 - 在所有用途或状态有疑问的物品上贴黄标签。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
55S-2: 整顿? 分类:C 物有其所，物在其位。- 多长时间用一次这个物品?? ?确定存放位置: 每件物品都有D最佳‖的存放位置。- 如经常使用 C 就近存放 如果不常用 C 放在后面 - 使用Shadow Boards轮廓板改进后? 设定物料存放的等级标准:- 标准包装 - WIP在制品 - 料箱的尺寸和标识QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
56绘制轮廓板工具是否在原 位，一目了然轮廓板举例QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
57S-3: 清洁 C 清除灰尘和各种泄漏（油，空气，水，等）? 打扫机器、工具、地面和储物柜。? 制定指导书来确定清洁的方法和频率。? 组织清洁（使用正确的材料，抹布，扫帚等） 。 ? 寻找缩短清洁时间的方法。(例)改进后改进前非正常情况可以很容易被发现和纠正。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
58S-4: 标准化 - 使工作区域标准化，可视化，为每一个物 品的位置做出标记。? 颜色区分指定的区域。 ? 指定区域的形状。? 在整个工厂内统一使用大小和颜色一致的标签。? 料盒和物料存储区标准化。(例)QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
59S-4:标准化(续)? 确定清洁的时间和方法。 ? 储物柜管理标准化。 ? 定义一个通过目视控制就可发现问题的简单方法。(例)所有的物品都被恰当 的标识出来QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
60S-5:素养 C 保持及持续改善? 管理层的承诺和参与。? 在整个组织层面推进5S活动。? 将5S管理纳入员工操作指导书。? 培训是持续改善的关键。 ? 建立正式的5S审核和检查表。 ? 将5S管理纳入正式的 分层审核 * 程序。 ? 继续寻找更好的方法。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
61建立检查表:5S EvaluationDate: Name :(例)Area:Item No.1 2 3 4 5DescriptionRemoving Unnecessary Items Storage of cleaning5S Evaluation & Scoring Criteria Rating Scale: 0-5 (Poor = 0, Excellent = 5)Item Notes for Next Score Level of (0-5) Improvement6789All items not necessary to performing work are remove only tools & products are present at work All cleaning equipment is stor handy & easily available when needed. All floors are clean and free of debris, oil & dirt. Cleaning of Floor cleaning floors is done routinely - - daily at a minimum. No outdated, torn or soiled announcements are displayed. All Bulletin boards bulletins are arranged ina straight and neat manner. Fire hoses and emergency equipment are unobstructed & Emergency Access stored in a prominent easy-to-locatemanner. Stop switches & breakers are marked or color-coded for easy visibility. Work-in-process, tools & any other material are not left to sit directly on the floor. Large items such as tote bins are Items on floor posi lines are straight and at right angles with no chipped or soiled paint. Aisles & walkways are clearly delineated and can be Aislewys - marking id lines are staight and at right angles with no chipped or soiled paint. Aisles are always free of material & obstructions: nothing is Aislewys ever placed on the lines & objects are always placed at right maintenance angles to the aisle lines. Storage of boxed, containers & material is always neat at Storage & right angles. When items are stacked, they are never crooked arrangement or in danger of toppling over.QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
62一个组织良好的工作场所就是将标准化操作 （工作流程, 员工移动, 时间）进行目视化管理最好的地方FLOOR LAYOUTBeforeInsp(例)FIRE EXT.LATHEBack up CNCDept. 816LATHEAfterRBack up BroachRAW1Insp?FFINBROACH4 3SCRAPBROACHCNC2CNCDept. 816FIRE EXT.?QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
63Standardized Work Instructions 标准化操作指导书标准化操为以下的工作提供基础:? 确保操作员始终执行相同的工作任务和流程。 ? 有效的生产顺序。 ? 降低过程变差。? 减少浪费、解决问题和质量控制。? 识别增值工作。 ? 持续改进。? 精益的组织。? 审核操作员是否按工作指导书进行操作 (分层审核*)。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
64(例)STANDARDIZED WORK INSTRUCTIONS 标准化操作指导书OPERATION: FROM:___________________________ TO: _____________________________ STEP NO. ELEMENT TIME STANDARD INWALKQUANTITY PER SHIFT:______________ SHIFT:________CUSTOMER CYCLE TIME:________________ OPERATOR CYCLE TIME:_______________WORK ELEMENTHAND WORKMACHINEPROCESS STOCKQQUALITY CHECKCCRITICAL OPERATION SAFETY标准化操作指导书应包括:- 作业要素 - 操作员移动路线 - 生产节拍时间WORKSTATION AREA DRAWN TO SCALETOTALQSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
65标准化操作指导书的执行?多功能小组应确认并列出所有应执行标准化操作的操作工位优先次序举例: 客户关注的质量问题 评估已编制的操作顺序及操作方法 离线返工 高 RPN 风险的操作 员工流动高的操作-? ? ?多功能小组负责制定标准化操作步骤并将操作指导书张贴 在相应的工位. 相关的或新员工应接受标准作业的培训(标准操作培训*). 多功能小组应不断改进和提高标准作业指导书.QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
66标准化操作指导书操作员 移动(例)作业 要素生产 节拍时间QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
67标准化操作指导书标准化操作指导书必须张贴在每个工位:? ? ? ? 工作人员每次执行相同的操作. 降低遗漏零件的风险. 规定质量检验及频率. 易于识别问题，改进过程. ? ? ? ?作业要素操作员移动培训内容简单而一致. 提醒操作员按正确的顺序进行工作. 警示操作员安全事项. 确保操作人员按批准的流程作业 (分层审核*).? ? ? ?确保管理层按批准的程序运作. 操作员可知道是否设备出现磨损的情况. 机器时间，手工操作时间及步行时间被区分开. 质量检验的时间也包含在内.生产节拍时 间QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
68STANDARDIZED WORK INSTRUCTIONS 标准化操作指导书GROUP / TEAM OPERATION NAME / #(例)NO. OPERATORTorque Converter Blank Op. 10PROCESS NAME:TC Cover LineELEMENT TIMEWORK ELEMENTSLoad Coil (Time to load each coil)HANDMACHINEWALKDIAGRAMQUALITY CHECKSAFETYERGOIN PROCESS STOCK1 3 2`1A2.0Manual index press to set travel Adjust travel Run first piece Quality checks per operator instructions Run press in manual mode Check first 5 pieces per operator instructions Set press to auto Run press Gage 2pieces/press/hour from hold bin Place finished product from hold station into gondola Tag full gondola with internal move tag Notify fork lift driver to move full gondola to shipping dept. Move empty gondola into position (remove all tags/labels) Repeat all steps in set-up, gage, inspect and run on all 3 presses6.0 2.0 16.0 6.0 3.0 3.0 12.0 2.0 40.0 2.0 2.0 6.0 5.0 2.0 22.0 15.0 2.0 4.0 2.065 6450 pc Hold1A542 150 pc Hold16.065 3 4 21TAKT TIME CYCLE TIME26.4 18TOTAL HANDWORK MACHINE CYCLE TIME WALK TIME119.0 18.0 33.050 pc HoldOTHER ACTIVITIES CONTROL BLOCK J.E.S. LOCATION: Posted on press control panel (Each press)SAFETY AUDITVerify light curtains at beginning of shift Perform gaging as stated in the control plan. Perform audit at beginning of shift Notify fork lift operator when gondola is full (400/container) Tag material with OK to move tag. Record downtime, post performance data to team board at end of shift, record scrap data.ASSIGNED OPERATORS 1ST SHIFT FRED JONESSAFETY REQUIREMENTSQUALITY AUDITW.P.O.MATERIAL HANDLING2ND SHIFTAL SMITH SUPPLEMENTAL OPERATORSSafety shoes (steel toe)DATA RECORDINGSafety glasses with side shields Hearing protection Kevlar gloves1ST SHIFT 2ND SHIFTKathy Barnes Larry WalkerQSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
69STANDARDIZED WORK INSTRUCTIONS标准化操作指导书Best People Practices Chart Address: AA-007Operation Name:Head ABCDE/RUNNER/ABCDE Line: 1 Shift: ALL Area: L6 Head Assembly(例)Contact your coach or coordinator with any changes, questions, or quality concerns.Work Flow Diagram Total Current Cycle Time: 65.5 secPart Production Procedure Item # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Elements Unload 'ABCDE/Runner/ABCDE' Place cluster on rack Tape runner with blue tape and masking tape Transfer 'ABCDE/Runner' to 'ABCDE/Runner/ABCDE' fixture on assembly machine Load 'Runner' onto assembly machine Start machine cycle for 'ABCDE/Runner' and 'Runner' Get 'ABCDE' from WIP table Load 'ABCDE' onto assembly machine Get 'ABCDE' from WIP table Load 'ABCDE' onto assembly machine Start machine cycle for 'ABCDE/Runner/ABCDE' and 'ABCDE/Runner' Get 'Runner' from cartTarget Cycle Time: 55 sec11 1210814567 9TOTAL MANUAL TIME: 45.78 sec Standard Daily Routine ( Minutes per Shift) Shift Second 389 5 92 Rack3 TapeItem A B CElements Load/Unload machine AA-007 Record production downtime/scrap Cart handling for 'Runners'First 389 5 9Third N/A N/A N/ARequired Personal Protective EquipmentTotal Minutes Used: Total Utilization: 403 79% 403 79% 0 0%Remember Safety 1st!Note: Operator will be relieved during two 23-minute breaks and one 30-minute lunch. Effective Date:________________________________ Manufacturing General Supervisor Approval:________________________________QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
70STANDARDIZED WORK INSTRUCTIONS标准化操作指导书GROUP / TEAM OPERATION NAME / #(例)NO. OPERATORTORQUE CONVERTER OP. A PUMP VANE SETTERPROCESS NAME:PUMP-A & TURBINE-AQUALITY CHECKELEMENT TIMESAFETYERGOWORK ELEMENTSHANDWORK MACHINE WALKINGDIAGRAMIN PROCESS STOCK24A1 LOAD VANES 2 SET VANES 3 SET INNER RING AND LOAD TAB ROLLER 4 LOAD / UNLOAD WASHER 5 SET PUMP TO SHIPPING RACK2.8 7.134.0 0.6 0.78.3 2.9 3.5 2.9 1.2 5.6PIERCE FINISHED PUMP STOCK我们可以改进这个 操作单元吗？TAKT TIME CYCLE TIMEWASHER VANER5A432141 Sec. 34 Sec.TOTAL HANDWORK MACHINE CYCLE TIME WALK TIME22.9 34.012.7 4.9J.E.S. LOCATION:POSTED AT OPERATOR WORK STATION SAFETY AUDIT QUALITY AUDIT W.P.O. MATERIAL HANDLING DATAOTHER ACTIVITIESVERIFY LIGHT CURTAINS AT BEGINNING OF SHIFT PERFORM GAGING AS STATED IN THE CONTROL PLAN PERFORM AUDIT AT BEGINNING OF SHIFT PUSH FINISHED PRODUCT TO NEXT OPERATION EVERY 64 PARTSCONTROL BLOCKASSIGNED OPERATORS 1ST SHIFT 2ND SHIFT ROBERT ADAMS SAM BATES TRAINING DATE 1/12/04SAFETY REQUIREMENTSSAFETY GLASSESSUPPLEMENTAL EMPLOYEES 1ST SHIFT 2ND SHIFT Tom Smith Patricia KnolesTRAINING DATE 6/05/03 1/12/04KEVLAR GLOVES STEEL TOE SHOESRECORDINGRECORD DOWNTIME, POST PERFORMANCE DATA TO TEAMBOARD AT END OF SHIFT, RECORD SCRAP DATAOTHERLOAD VANES TO VANER EVERY 40 CYCLESQSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
71标准化操作为有效的操作员指导书提供了基础。GROUP / TEAM OPERATION NAME / #(例)NO. OPERATORTORQUE CONVERTER OP. A PUMP VANE SETTERPROCESS NAME:PUMP-A & TURBINE-AQUALITY CHECKELEMENT TIMESAFETYERGOWORK ELEMENTSHANDWORK MACHINE WALKINGDIAGRAMIN PROCESS STOCK24A1 LOAD VANES 2 SET VANES 3 SET INNER RING AND LOAD TAB ROLLER 4 LOAD / UNLOAD WASHER 5 SET PUMP TO SHIPPING RACK2.8 7.134.0 0.6 0.78.3 0.9 3.5 0.9 1.2 1.8改进后，走动时间由 12.7秒变为4.9秒FINISHED PUMP STOCKWASHER54A3 1 2PIERCEVANERTAKT TIME CYCLE TIME41 Sec. 34 Sec.TOTAL HANDWORK MACHINE CYCLE TIME WALK TIME22.9 34.0 4.9 4.9OTHER ACTIVITIES J.E.S. LOCATION:POSTED AT OPERATOR WORK STATION SAFETY AUDIT QUALITY AUDIT W.P.O. MATERIAL HANDLING DATA RECORDINGVERIFY LIGHT CURTAINS AT BEGINNING OF SHIFT PERFORM GAGING AS STATED IN THE CONTROL PLAN PERFORM AUDIT AT BEGINNING OF SHIFT PUSH FINISHED PRODUCT TO NEXT OPERATION EVERY 64 PARTSCONTROL BLOCKASSIGNED OPERATORS 1ST SHIFT 2ND SHIFT ROBERT ADAMS SAM BATES TRAINING DATE 1/12/04 1/12/04SAFETY REQUIREMENTSSAFETY GLASSESRECORD DOWNTIME, POST PERFORMANCE DATA TO TEAMBOARD AT END OF SHIFT, RECORD SCRAP DATASUPPLEMENTAL EMPLOYEES 1ST SHIFT 2ND SHIFT Tom Smith Patricia KnolesTRAINING DATE 6/05/03 1/12/04KEVLAR GLOVES STEEL TOE SHOESOTHERLOAD VANES TO VANER EVERY 40 CYCLESQSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
72Operator Instructions操作员指导书在哪里使用操作员指导书？通常情况下操作员指导书可用在:? ? ? ? 加工和装配 检查和数据收集 包装 实验室经常忽视的操作包括:? ? ? ? ? ? ? ? 遏制和离线返工 设备设置和更改换型 样件生产和工程活动 标签打印粘贴 物料处理 收发货物 设备维修保养 办公室工作QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
73最佳的操作员指导书格式:? 简单描述为完成工作要求所需的每一个步骤。 ? 每个工位都有指导书：内容尽可能简短，具体而简洁。 ? 帮助解释工作要求的照片和图表来说明:零件定位、方向 外观要求 零件检查点 标签 机器设定或信息 任何要求的安全防护设备 关键特性 组装细节 量检具 包装规范? 翻译成操作员使用的语言。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
74最佳的操作员指导书内容:? 操作工安全注意事项及要求的安全防护设备。? ? ? ? ? ? ? ? ?工作要素和操作的先后顺序。 启动流程。 换型流程。 关机流程。 质量检查和数据收集点（SPC等）。 检查频次。 WIP在制品的标准数量（标准包装数量）。 一般事件/特殊事件的响应计划。 机器设备的设置及信息。注: 恰当的操作指导书可以链接到其他的指导书比如标签、检查、检验 和包装。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
75最佳的操作员指导书:? 操作员指导书必须在恰当的时候随着产品或过程 的更改而更新。 ? 操作员指导书必须：? ? ? ? 由多功能小组制定编写。 根据标准化操作指导书*来制定。 是标准化员工培训*的培训内容。 作为新项目的标准模版。?操作员指导书是世界级供应商的表现。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
76Rev. Date: mm-dd-yyJOB ELEMENT SHEETArea/Cell/Department: Operation Number: Process/Part Name:Page:# of ##(例)Control BlockLabel boxes for the pictures. Use to reference appropriate key point or step.Space to add photographs, drawings or sketches.SEQ- STEP (What) THE & WHAT&IN THIS SECTION IS THE LIST OF ALL THE MAJOR STEPS OF THE OPERATION SEQUENTIALLY IN THE LEFT HAND COLUMN. EACH STEP SHOULD BE AN ACTION NECESSARY FOR ADVANCING THE ELEMENT TO ITS SUCCESSFUL COMPLETION.SYM- KEY POINT (How) THE &HOW& PART OF THE DOCUMENT. IS ASSOCIATED WITH THE STEPS AND IF THERE IS SOMETHING THAT NEEDS TO BE EXPLAINED REGARDING SAFETY/ERGONOMICS, QUALITY/KNACKS, THEY ARE EXPLAINED AND IDENTIFIED BY THE APPROPRIATE SYMBOL IN THE COLUMN. KNACKS ARE KEY POINTS WHICH MAKE A JOB PERFORMANCE EASIER (TRICKS, PERCEPTIONS, SPECIAL KNOWLEDGE, ETC). CRITICAL OPERATIONS SHALL BE IDENTIFIED.REF- REASON (Why) IN THIS AREA WE EXPLAIN WHY A KEYPOINT OR STEP IS IMPORTANT AND WHAT HAPPENS IF THIS POINT IS IGNORED. IT ALSO MAKES THE JOB MORE MEANINGFUL.Symbol Legend (SYM):SafetyErgonomicsQualityK KnackC CriticalFile/Ref:QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
77Rev. Date: 5/15/03 Shift Control Block Team LeaderJOB ELEMENT SHEETSupervisor/Group Leader Date Area/Cell/Department: Operation Number: Process/Part Name: NO. 2APage: 1of 1 FINAL DRIVE N/A HEAVY DUTY/VOLVO UNLOAD(例)1 2 3SEQ- STEP (What) -SYM- KEY POINT (How) 1A USE BLUE VINYL GLOVES 1B REMOVE ALL TAGS, STICKERS AND DEBRIS 1C SET ASIDE DAMAGED OR DIRTY DUNNAGEREF- REASON (Why) 1A CUSTOMER DEMAND 1B PROPERLY IDENTIFIED ASSEMBLIES TO CUSTOMER 1C REDUCE SEDIMENT LEVELS 2A PROPERLY IDENTIFIED ASSEMBLIES TO CUSTOMER NUMBERS 3 THROUGH 9 ARE THE ONLY ONES ACCEPTED BY OUR CUSTOMER. OTHERS ARE TO BE PUT INTO REJECT BUGGY 3A OBTAINS &PARK& STATUS IN AUTOMOBILE 4A ALLOWS FINAL DRIVE ASSEMBLY TO BE INSTALLED INTO TRANSMISSION CASE AT ASSEMBLY PLANTS 5A REDUCES BODY STRAIN1 VISUALLY INSPECT DUNNAGE2 VISUALLY INSPECT ASSEMBLY AND WRITECORRESPONDING STACK HEIGHT NUMBER ON INTERNAL GEAR. ONLY #'s 3 THROUGH 9 ARE TO BE USED2A ENSURE CORRESPONDING INKJET INFORMATION IS CORRECT WITH STACK HEIGHT NUMBERS WRITTEN IN WHITE ON HEAVY DUTY, PINK ON VOLVO AND A YELLOW DOT ON VOLVO INTERNAL 3A ACKNOWLEDGE SPRING TENSION AND WINDOW CLEARANCE3 DEPRESS PARK LOCK PAWL INTO PARKINGGEAR4 INSERT SHORT END OF SHIPPING PIN INTOINTERNAL GEAR PIN HOLE, LONG END LOCKING PARK LOCK PAWL IN POSITIONK 4A TURN INTERNAL GEAR WHILE DEPRESSINGPARK LOCK PAWL UNTIL PARK LOCK PAWL ADVANCES INTO FULL DEPTH 5A INSERT UNLOAD ASSIST DEVICE INTO THE SUN GEAR SHAFT AND LIFT FINAL DRIVE ASSEMBLY INTO THE BASKET USING THE &UP& AND &DOWN& CONTROL LEVERS 5B LOWER ASSEMBLY CAREFULLY INTO DUNNAGE,5 REMOVE ASSEMBLY FROM LINE AND LOADINTO CORRESPONDING DUNNAGE5B PREVENT BEARING FRACTURESymbol Legend (SYM):SafetyErgonomicsQualityK KnackC CriticalFile/Ref:ES-705-FAHDVUQSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
78标准化操作的益处现场管理:? ? ? ? ? 使机器更干净，运转更良好； 支持产品的洁净度，提高品质； 优化车间流程，拿回浪费的空间； 提高员工的绩效，态度和对品质的关注度； 增加组织对客户满意度的承诺；标准化操作:? ? ? ? 过程改善容易识别； 安全、质量和标识点都包含在内； 员工培训简单一致； 确保员工符合批准的流程 (分层审核)*；QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
79标准化操作的益处操作员指导书:? 提升安全和品质的意识； ? 减少过程遗漏 C 操作 C 遗漏或错误零件 C 质量检查 C 标识 ? 提高员工的理解程度； ? 标准化员工培训的流程；QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
80标准化操作总结组织必须做到：? ? ? ? ? ? ?利用系统的方法来执行和保持车间现场管理；通过多功能小组编制及实施标准化操作指导书；在标准化操作指导书中包含工作要素，员工移动路线和节拍时间； 对相关的人员或新员工进行标准操作指导书的培训（标准操作培训*) ；所有的操作工位均应张贴标准化操作指导；利用系统方法来制定所有工位的操作指导书，形成动态文件； 当过程/产品更改时，应当确认, (分层审核)* 维护和更新操作指导书；QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
81Standardized Operator Training 操作员培训的标准化操作员的培训是否经过验证并记录在案？QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
82操作员培训的标准化?标准化培训必须用于：决定每一道工序必须的培训内容 决定谁来实施培训建立必要的文件及跟踪方法?培训员必须监督新操作员的行动，必要时重新培训以 确保标准作业指导书被遵循. ?培训员必须使用操作员标准培训表来指导操作员. ?培训员必须通知下道工序潜在的缺陷。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
83标准化操作――培训记录应用：任何新操作员都必须完成下表(例)工序名称/序号#： ___________________审核安全/设备操作完成讲解标操作员指导书/讨论关键点如何填写的质量记录（如检查单等） 零件（产品）功能 示范操作和问题回答 示范测量和回答问题 新员工是否进行操作并回答问题 讲授过去的问题（FMEA，Top Problem ） 检验首次生产，培训作为必须 换班时报告，重新检验标准化的工作与产品质量 大约1天报告，重新检验标准化的工作与产品质量 向下游业务通报潜在缺陷雇员签名 __________培训员签名 ___________QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
84标准化操作－培训记录Training Sign - Off SheetWorkcell Mold / Station # Associate Name: Shift: Date:(例)Training Criteria SAFETYFire Exits / Extinguisher Location Safety Glass Policy Personal Protective Equipment MSDS LocationAssociate InitialsTrainer InitialsCommentsQUALITYGate trimming Technique Visual Defects Scrap ProcedurePAPERWORKProduction reporting Scrap Reporting Bar Code Scanning / Label VerificationOPERATIONSOperator 1 Work Instructions - Min. 16 Hrs. Operator 3 Work Instructions - Min. 16 Hrs. Packaging Requirements (Regular / Service)WORKCELL ORGANIZATION5S Responsibilities Supply Cabinet Location / Contents Work Cell Board ReviewEmployee Signature Date: Form Ref: Rev.#Trainer Signature Date: Date:QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
85操作员培训的标准化要求（续）：?培训者必须定期检查新操作员的操作质量以确保满足所有的 要求。检查至少应在当班和第二天各进行一次。 ?操作员培训必须通过D操作员培训跟踪表”进行记录和跟踪 。 ?操作员培训跟踪表应张贴在每一操作工位，并通过分层审核 *进行验证.?生产部门依实际情况确定操作员再培训计划.?后备操作员如果在最近三个月内没有经过培训不能上岗。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
86操作员培训跟踪表 TRAINED OPERATOR TRACKINGOperation Name/# CNC OPERATORS(例)LATEST Job Instructions Rev. Date SOP- 3510 QAL-23 SOP- ///2004LATEST TRAINING DATE AND TRAINER INITIALSSOP-3510 QAL-23 SOP-3510DEPT. ASSIGNED EMPLOYEE Burns, J. Smith, K. Underwood, L. Whithers, A.1/02/04 J.M. 9/23/04 K.T. 10/14/04 J.M 1/02/04 J.M. 9/23/04 K.T. 1/02/04 J.M. 9/23/04 K.T. 10/14/04 J.M 1/02/04 J.M. 9/23/04 K.T. 10/14/04 J.MSUPPLEMENTAL EMPLOYEE Brown, L 1/02/04 J.M. 9/23/04 K.T. Troy, P. 1/02/04 J.M. 9/23/04 K.T. 10/14/04 J.MQSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
87Training / Flexibility培训 / 机动 表Author: Group: Job Number % of group that # of 3/4 reached circle jobs Check jobs / per person here if person to meet target is target rotation plan met (% of boxes Req'd Actual checked)(例)Issue Date Team #Name (Write Position if not T/M)Job Name%# of people at 3/4 circle per job to meet coverage requirements Check here if target is metPlan ActualKnow s Steps - In Training Can perform w ithout supervision Can teach% of group that reached coverage target (% of boxes checked)%Can teach and do repairsQSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
88操作员培训的标准化益 处： ? 确保所有的操作员都经过足够，相同的培训. ? 确保不合格的操作员上岗前必须接受培训. ? 减少挑选,重工,遏制的情况发生.? 使相关人员了解操作员的状态.QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
89操作员培训的标准化小结组织必须… ? 建立必要的文件和跟踪方法? 确定操作员培训负责人。? 保证操作员培训通过“操作员培训跟踪表”跟踪 。 ? 在每一操作工位张贴操作员培训跟踪表，通过分层审核* 验证 。 ? 通告后序工位新员工操作可能产生的潜在失效。 ? 培训近三个月内未进行过该岗位操作的后备人员QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
90Risk Reduction Process 风险降低流程Proactive主动式RPN 降低流程: 降低潜在质量失效风险Reactive 被动式对已发生的质量失效 建立防错装置QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
91Potential Failure Mode & Effects Analysis 过程潜在失效模式及后果分析定义? 是一种分析方法，用来识别每一个过程步骤：C C C C C 过程可能达不到要求的情形 对内部/外部顾客的影响 (严重度) 失效可能发生的频率 (发生频率) 当前控制的效果 (预防和可探测度) 原因和结果的等级 (风险顺序数)? 是一个格式化的程序，用以识别和消除过程的潜在 失效模式QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
92PFMEA:会出现 什么问 题?15xxxxx过程潜在失效模式及后果分析它是怎样影 响客户的 ?POTENTIAL POTENTIAL FAILURE MODE AND AND EFFECTS ANALYSIS FAILURE MODE EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) (PROCESS FMEA)REV'D DATE : MODEL YEAR / CARLINE : PRODUCTION PLANT :C L A S S(例)如果问题发生， 有多大可能我们 会注意到它 ?B/P Level: 001, 7-NOV-02FMEA DATE : FMEA CONDUCTED BY :PROCESS NAME/ NUMBERPROCESS FUNCTIONPOTENTIAL POTENTIAL EFFECT(S) OF FAILURE MODE FAILURES E VPOTENTIAL CAUSE(S)/ MECHANISM(S) OF FAILUREO C CCURRENT CONTROLSPREVENTIONDETECTIOND E TR P NACTION RESULTS RESPONSIBILI RECOMMENDED TY & TARGET S O D ACTION(S) COMPLETION ACTIONS E C E DATE TAKEN V C TR P N10Correct Incorrect Part part pilot installed bearing Correct Assy piston and rod ass'y Incorrect Piston or reversed pistonMisbuild7No Manual: 7 No 10 490 Sensor to prevention detection incorrectly detect selected bearing typeShad, B. 3/1/02 7 7 4 11220Loss of Engine P Engine Failure7Machine Vision ID Incorrect3 NoIn-line prevention Audits6 126 New Piston NA Laser Station.7 3 2 42多久发生一次 ? (AIAG PFMEA Third Edition)风险程度有 多高 ?QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
93严重度分级Effect Hazardous without warning Hazardous with warning Very High Criteria: Severity of Effect This ranking results when a potential failure mode results in a final customer and/or a manufacturing/assembly plant defect. The final customer should always be considered first. If both occur, use the higher of the two severities. (Customer Effect) Very high severity ranking when a potential failure mode affects safe vehicle operation and/or involves noncompliance with government regulation without warning. Very high severity ranking when a potential failure mode affects safe vehicle operation and/or involves noncompliance with government regulation with warning. Vehicle/item inoperable (loss of primary function). Criteria: Severity of Effect This ranking results when a potential failure mode results in a final customer and/or a manufacturing/assembly plant defect. The final customer should always be considered first. If both occur, use the higher of the two severities. (Manufacturing/Assembly Effect) Or may endanger operator (machine or assembly) without warning. Or may endanger operator (machine or assembly) with warning. Or 100% of product may have to be scrapped, or vehicle/item repaired in repair department with a repair time greater than one hour. Or product may have to be sorted and a portion (less than 100%) scrapped, or vehicle/item repaired in repair department with a repair time between a halfhour and an hour. Or a portion (less than 100%) of the product may have to be scrapped with no sorting, or a vehicle/item repaired in repair department with a repair time less than a half-hour. Or 100% of product may have to be reworked, or vehicle/item repaired off-line but does not go to repair department. Or the product may have to be sorted, with no scrap, and a portion (less than 100%) reworked. Or a portion (less than 100%) of the product may have to be reworked, with no scrap, on-line but out-ofstation. Or a portion (less than 100%) of the product may have to be reworked with no scrap, on-line but in-station. Or slight inconvenience to operation or operator, or no effect. Ranking 1098HighVehicle/item operable but at a reduced level of performance. Customer very dissatisfied.7ModerateVehicle/item operable but Comfort/Convenience inoperable. Customer Dissatisfied.item(s)6LowVehicle/Item operable but Comfort/Convenience item(s) operable but at a reduced level of performance. Fit and Finish/Squeak and Rattle item does not conform. Defect noticed by most customers (greater than 75%). Fit and Finish/Squeak and Rattle item does not conform. Defect noticed by 50% of customers. Fit and Finish/Squeak and Rattle item does not conform. Defect noticed by discriminating customers (less than 25%. No discernible effect.5Very Low Minor4 3Very Minor None2 1(AIAG PFMEA Third Edition) QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
94发生频度分级Probability Likely Failure Rates PpK& 0.55 & 0.55 & 0.78 & 0.86 & 0.94 & 1.00 & 1.10 & 1.20 & 1.30 & 1.67Ranking10 9 8 7 6 5 4 3 2 1Very High: Persistent Failures & 100 per Thousand Pieces 50 per Thousand Pieces High: Frequent Failures 20 per Thousand Pieces 10 per Thousand Pieces Moderate: Occasional Failures 5 per Thousand Pieces 2 per Thousand Pieces 1 per Thousand Pieces Low: Relatively Few Failures 0.5 per Thousand Pieces 0.1 per Thousand Pieces & 0.01 per Thousand Pieces Remote: Failure is Unlikely(AIAG PFMEA Third Edition)QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
95可探测度分级Detection Criteria Absolute certainty of non-detection. Controls will probably not detect. Controls have poor chance of detection. Controls have poor chance of detection. Controls may detect. Controls may detect. X Controls have a Moderately 4 good chance to High detect. Controls have a 3 High good chance to detect. 2 1 Very High Certain Controls almost certain to detect. Controls certain to detect. XManual InspectionError ProofedGaugedRatingSuggested range of detection methods10Almost Impossible Very 9 Remote 8 7 6 5 Remote Very Low Low ModerateX X X X XCannot detect or is not checked. Control achieved with Indirect or random checks only. Control is achieved with visual inspection only. Control is achieved with double visual inspection only. Control is achieved with charting methods, such as SPC. Control is based on variable gauging after parts have left the station, or go/no-go gauging performed on 100% of the parts after parts have left the station. Error detection in subsequent operations, OR gauging performed on set-up and first piece check (for set-up causes only). Error detection in station, OR error detection in subsequent operations by multiple layers of acceptance: Supply, select, install, verify. Cannot accept discrepant part. Error detection in-station (automatic gauging with automatic stop feature). Cannot pass discrepant part. Discrepant parts cannot be made because item has been error proofed by process/product design.XXX X XX(AIAG PFMEA Third Edition) QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
96风险顺序数 (RPN)? Risk Priority Number（RPN）风险顺序数是严重度，发生频度与可探测度的综合结果.严重度 x 发生频度 x 可探测度 = 风险顺序数REV'D DATE : FMEA DATE : FMEA CONDUCTED BY :POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA)15xxxxxMODEL YEAR / CARLINE : PRODUCTION PLANT :C L A S S(例)D E T R P NPROCESS NAME/ NUMBERPROCESS FUNCTIONPOTENTIAL POTENTIAL EFFECT(S) OF FAILURE MODE FAILURES E VPOTENTIAL CAUSE(S)/ MECHANISM(S) OF FAILUREO C CCURRENT CONTROLSPREVENTIONDETECTION10Correct Incorrect Part part pilot installed bearingMisbuild7Manual: incorrectly selected7 NoNo 10 490 prevention detection20Correct Incorrect Loss of Assy - Piston or Engine piston reversed P QSB REV. 091304 and rod WORKSHOP REV.
Engine QSB WORKSHOPpiston7Machine 3 No In-line prevention Audits Vision ID Incorrect QSB Workshop REV.10976 126主动式降低风险的要求? 根据质量管理体系的要求， PFMEA 必须完整，包括 所有的制造过程以及相关的支持职能? 相关的支持职能包括：入厂检验，厂内物料运输，标识和 发运，返工，返修等。?PFMEA必须:? 符合最新的AIAG手册要求和顾客的要求;? 定期更新（保持文件有效性）? 包括所有的生产线/零件号 ? 包括所有的过程和工序 ? 用于持续改进 ? 严重度/发生频率/可探测度计算正确QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
98?多功能小组必须定期进行 PFMEA 审核： ?PFMEA审核的频率及次数必须由供应商领导层依据如下决定：?客户期望 (PR/Rs, DDW, Launch activities, 等） ?过程能力 (一次下线合格率, SPC, 等） ?过程更改（采用防错方法，更换二级供应商，等）?PFMEA 审核的优先顺序的标准应包括：?采购的产品，工装移动或供应商变更。 ?PFMEA 制定时没有多功能小组参与。 ?零件曾经发生PR/R，顾客报怨，售后问题和一次下线合格率问题。 ?发生频度 (一次下线合格率,报废率等) 有明显变化. ?旧版本的PFMEA 。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
99? PFMEA 审核必须至少包含以下方面 ： ?确认包括所有的操作/ 过程并准确无误 (喷漆， 热处理， 标识等)。 ?包含所有的过程控制手段。 ?探测度打分准确 。 ?发生频率打分应依据数据进行分析 (如SPC， 一次下线合格率， 质量门， C.A.R.E.*， 报废率， 分层审核* 结果， 等)。 ?确认PFMEA满足客户要求及期望 (AIAG,PPAP,Launch,DDW, 等)?完成审核后, 必须建立一个高(RPN) 风险降低清单，或按 新数据对高风险项目进行更新。 ?多功能小组必须制定并实施行动计划以跟踪降低RPN风险 值的进度。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
100RPN 跟踪表(Proactive主动式)No. OP No. Function & Failure Mode RPN Value Who Recommended Actions SENSOR TO DETECT BEARING TYPE(例)Completion Revised Date RPN110INCORRECT BEARING INSTALLED INCORRECT OR REVERSED SUBASSEMBLY490B. SHAD12/1/2004112220126N. ADAMSINSTALL LASER STATION12/31/200442350HOLE MISSING168INSTALL POST ON ASSEMBLY S. BROWN FIXTURE 12/23/200442460INCORRECT LABEL112V. WAGNERIMPLEMENT SCANNER1/30/200521此表中RPN降低项目是依据零件的复杂程度及 工艺过程, 工厂面积, 客户反馈, 等…制定的。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
101(例: GM 1927-21 表)(This i check for latest revision) QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
102被动式风险降低： 对过去的质量失效采取防错? 必须由多功能组建立一个过去内部/外部质量失效的清单 。 ? 小组依据AIAG的指导原则，识别PFMEA中每一个RPN 真实的严重度，发生频度和可探测度 ? 小组必须制定行动计划对失效进行防错。? 建议的行动就是持续改进，即防止或减少失效模式。? 如防错不可行，必须制定计划来改进探测方式。? 必须分派小组成员负责实施建议的行动。 ?必须制定合理的目标完成日期。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
103被动式风险降低： 最大失效列表(例)QUALITY FAILURES# of Issue # Proplem Discription Occurances ICA-04-01 WRONG FITTINGS INSTALLED 21 CA-04-12 NUT LOOSE / UNDER TORQUED 10 CA-04-04 O'RING SEAL CUT/DAMAGED 8 ICA-04-09 SPRING OMITTED 8 ICA-04-15 ASSEMBLY DAMAGED BY IMPROPER HANDLING 5 CA-04-02 SEAL MISLOCATED, OMITTED OR EXTRA 5 CA-04-05 SENSOR DAMAGED / BROKEN 4 CA (EXTERNAL) ICA (INTERNAL) Last Cost Per Occurance Occurance 9/23//4//11/ 10/30//31/ 12/4//11/QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
104被动式风险降低： 对过去的质量失效采取防错? 防错必须通过“防错验证*”程序进行验证。? 整改行动实施后，小组必须重新验证新的发生频度，可探测度和RPN结果。? 小组必须更新PFMEA和整改行动的进度。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
105风险降低工厂领导层必须：?至少每年对PFMEA培训需求进行一次评估?支持RPN降低活动并提供必需的资源?评估RPN降低跟踪表和趋势图表 ?确保正式的多功能小组参与对PFMEA的准备与持续的评估QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
106风险降低益 处….? 支持TS16949 要求的持续改进活动.? 帮助管理层将公司有限的资源用在关键的地方.? 为防错技术和问题解决提供了一个平台. ? 是APQP和PPAP要求的核心工具. ? 提供经验教训*文件的资源. ? 提高多功能小组的团队合作精神.? 符合客户“动态文件”的期望.QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
107风险降低小结主动式? 管理层必须支持风险降低活动并提供必需的资源。? PFMEA必须经过定期全面的审核。 ? 必须建立高RPN风险降低跟踪表 ? 多功能小组必须使用行动计划或类似文件来跟踪RPN降低 行动的进展情况被动式? 必须建立一份过去内部/外部质量问题的汇总表 ? 多功能组必须制定行动计划来实施针对失效的防错措施。QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
108Error Proofing Verification 防错验证防错装置被验证过吗？QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
109防错/探测装置功能有效：失效模式: 毛刺 严重度: 发生率: 探测度: 原因: 刀具钝化 控制: 目测 5 4 3造成 在GM 总装线发生缺陷 (报废): 供应商过程能力 PpK & 1.10 过程中使用放错装置RPN = 5 x 4 x 3 = 60防错/探测装置功能失效：失效模式: 毛刺 严重度： 发生率: 探测度: 原因: 刀具钝化 控制: 目测 5 4 10造成 在GM 总装线发生缺陷 (报废): 供应商过程能力 PpK & 1.10 放错装置装置失效RPN = 5 x 4 x 10 = 200QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
110防错验证所有可能失效，磨损，移位或超出调整范围的防错/检 测设备，每天必须最少检验一次。注：防错装置不是校准一个量具 （如：调零位）， 而是将一个已知的好/坏零件分别通过防错装置，以 确认防错功能是否有效。定义：防错装置 －（不制造）-防止加工或装配不合格产品的设备错误检测设备 －（不传递或不接受）-防止传递不合格产品的设备（如100％在线检测设备）QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV.
111防错验证必须确定需要验证的 防错装置及相应的位置? 防错装置在主控文件中应有识别号和位置 ? 确认防错验证频率 &&& ? 确定标准样件（好的/坏的）以保证不合格品被检测出来必须制订当防错装置验证失效时 应遵循的反应计划? ? ? &&& ? ?明确定义防错装置失效时的反应计划 当/如果防错装置不能检测出残次品，什么时候停机？ 遏制计划？ (100% 检验，等.) 可疑品是否 需重新通过防错装置？ 怎样/什么时候防错装置需要维修？防错装置必须每天验证一次&&& ? 在防错装置确认之间生产的产品的批量数量 ? 用过程的历史记录决定验证的频率 ? 过程是否稳定 ? 遏制可疑品的有效程度 &&& ? 建立防错验证失效及对失效进行的整改的记录 ? 建立表格，以通知不符合项及逐级汇报不符合反应行动。。 ? 将以上信息做为经验积累存档必须记录防错装置验证的结果 及对不符项的快速反应现场管理层 必须审核验证结果&&& ? 确定收集相关信息的方法 ? 确定哪些信息需要公布/展示 QSB Workshop REV.10QSB REV. 091304 QSB WORKSHOPWORKSHOP REV. 062705112112SHIFT:ERROR PROOFING VERIFICATION CHECKLISTop#(Example)Code(例)PROBLEMDATE:YES NOTHESE ITEMS ARE TO BE CHECKED DAILY 1 IS UTICOR SYSTEM WORKING (OUTPUT SHAFT ASM.) ? 2 IS UTICOR SYSTEM WORKING (REACTION CARRIER ASM.) ? 3 IS LOW & REVERSE PACK DROPPED PART VISUAL IN PLACE ? 4 OPERATE L&R SNAP RING INSTALLATION TOOL WITHOUT SNAP RING - IS PART REJECTED ? 5 DID RED LIGHT ON LIGHT TREE TURN ON ? (L&R) 6 DID REJECTED PART STAY IN STATION ? (L&R) 7 DID ANDON ALARM SOUND? (L&R) 8 OPERATE SMALL SNAP RING INSTALL TOOL WITHOUT SNAP RING - DID GAGE REJECT PART ? 9 DID RED LIGHT ON LIGHT TREE TURN ON ? (SMALL SNAP RING)? DID REJECTED PART STAY IN STATION? (SMALL SNAP RING) DOES THE LIGHT TURN RED? (SMALL SNAP RING BACK-UP)?OP 10 OP 20 OP 20 OP 30 OP 30 OP 30 OP 30 OP 401 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 14 16 17 NOTE 27 YES NO*** 10 * 1211 DID ANDON ALARM SOUND ? (SMALL SNAP RING)? OP 50 13 IS SELECTIVE WASHER GAGE BOTTOM PLATE FREE OF DAMAGE ? 14 IS UTICOR SYSTEM WORKING PROPERLY (INPUT CLUTCH ASM.) ? NOTE*IF #1 CHECKBALL IS MISLOCATED, IT CREATES A HARSH 1-2 UPSHIFT IN TRANSMISSION THAT IS FOUND BY CUSTOMER THROUGH WARRANTY COMPLAINT.* 1615 ARE ALL SPINDLE REJECT LIGHTS WORKING ? (PUMP MULTI)PULL BOLT FROM PUMP - DOES PUMP MULTI ATTEMPT TO TORQUE BOLT TWICE THEN BACK IT OUT? 28SUPERVISOR:TOTAL # OF X'S IN EACH COLUMNAUDITOR:ANY ITEM SHADED NOT WORKING PROPERLY, THE SUPERVISOR MUST BE NOTIFIED IMMEDIATELY. CHECK REACTION PLAN TO DETERMINE IF OPERATION SHOULD BE SHUT DOWN. AUDITS ARE TO BE TURNED INTO QUALITY ANALYST OR SPECIALIST WHEN COMPLETE. ANY ITEM OUT OF COMPLIANCE SHOULD BE REVIEWED WITH SUPERVISOR OR A COPY OF THE AUDIT GIVEN TO SUPERVISOR.*QSB Workshop REV.10QSB REV. 09