铜炉渣磨矿干排流程的优化设计效率高
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铜矿冶炼过程中会产生大量的精炼炉渣，对于这部分资源的利用能够提高资源的回收利用率，同时能给企业带来新的经济增产点，所以大部分企业都会重视对铜炉渣的利用效率问题。本文我们选矿设备厂家就铜炉渣的加工工艺流程进行研究。
原有的铜炉渣加工工艺流程
主要采用闭路破碎一筛分生产工艺，将其破碎到粒度为一20mm的小颗粒物料，然后返回富氧侧吹炉熔炼。生产初期采用闭路磨矿干排工艺，即旋流器沉砂返回再磨，溢流送板框压滤机过滤。具体流程见图1。
由于这部分物料的粒度较粗，在熔炼过程中的熔化速度较慢，使得炉渣发黏，从而造成侧吹炉渣的含铜量上升，同时又造成熔炼费用的增加。原有的工艺流程在生产中存在严重的问题，主要体现在以下几个方面。
（1）由于铜的密度很大，用旋流器分级时，即使很细的铜颗粒所受的离心力也较大，很容易进入沉砂返回球磨机再磨。大量的细粒铜在磨矿流程中循环，造成球磨机的磨矿效率降低，处理量也大大降低。
（2）返砂量的增加还经常造成旋流器的沉砂嘴堵塞，致使粒径较大的铜颗粒发生短路随溢流进入缓冲罐，大量的铜颗粒沉积后很容易堵塞压滤泵。
（3）球磨机排矿端浆槽沉积严重，如不及时清理，不但可能堵塞渣浆泵，而且会持续恶化磨矿生产，造成磨矿不能连续进行。实际生产中安排专人及时清理浆槽中沉积的铜颗粒，这就使得工人劳动强度大幅增加。
铜炉渣磨矿干排流程优化设计
要满足开路磨矿连续生产的要求，必须对干排系统进行改造，对-3mm的矿浆再次分级，实现粗细粒级的分别脱水干排。根据现有设备和场地状况，在较小幅度改变工艺流程的前提下，引入高频振动脱水筛，与旋流器和板框压滤机一起组成新的干排系统，以解决磨机排矿的干排问题，实现开路磨矿。改造后的工艺流程见图2。
改造后的干排系统主要由旋流器、脱水筛和板框压滤机组成，主要有以下特点：
（1）该工艺流程的核心在于分级脱水，即-3mm的矿浆首先利用旋流器实现粗粒和细粒的分级，粗细粒矿浆再分别用脱水筛和压滤机进行脱水处理。这样既可以得到水分更低的筛上产品，又可以降低压滤机的处理量。
（2）采用高效浓缩旋流器取代常规标准旋流器。与常规旋流器的不同之处在于高效旋流器采用多段变锥结构；与常规的标准旋流器相比，高效浓缩旋流器在矿浆浓缩中具有无可比拟的优越性能，主要体现在其较高的底流浓度和底流产率，有助于提高矿浆粗粒部分干排率，降低后续细粒处理的负荷。
（3）采用高频振动脱水筛处理旋流器底流。相对于压滤机而言，脱水筛工作连续、稳定、占地面积小、故障率低、维护操作简单、一次性投资成本小、功率小、后续运转能耗低，筛体结构强度高，筛面采用聚氨酯材料加工而成，不易堵塞，更换方便，也更耐磨。
（1）流程改造后进行了半个多月的试生产，在整个生产过程中，整个系统运行情况良好。同改造前相比，改造后磨机的处理量提高了2倍以上，从而大幅度降低了磨矿成本。
（2）改造后的过滤效率更高，干排产品的综合水分由前期的18％左右下降到14％左右。其中，筛上产品的产率在70％左右，含水在12％左右，基本满足熔炼的配料要求，可以直接投料生产。
（3）除了铜精炼炉渣以外，还分别进行了其他含铜中间物料的磨矿生产试验，也取得了良好的结果。经过改造，极大地降低了公司处理中间产品的成本，每年节省各类费用约80余万元。
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H1204电话：刘女士对于铜冶炼过程中产生的精炼炉渣，前期主要采用闭路破碎—筛分生产工艺，将其破碎至粒度为的小颗粒物料，然后返回富氧侧吹炉熔炼。因为这部分物料的粒度较粗，在熔炼的过程中融化的速度较慢，使得炉渣发粘，从而造成侧吹炉渣的含铜量上升，同时又造成熔炼费用的增加。为了从根本上解决上述不利影响，决定利用选矿车间多余的生产能力，采用磨矿的方法处理精炼炉渣，以降低其入炉粒度。生产初期采用闭路磨矿加压滤干排的生产工艺，由于金属铜颗粒在磨机和旋流器之间的恶性循环，造成磨机的台时能力大大降低。经反复论证，采用高频振动脱水筛对干排系统进行改造，解决了磨矿排矿的脱水问题，实现了开路磨矿，取得了良好的技术经济指标。本文来自尾矿干排筛设备/product/cxsbxl/57.html回转窑电话：（刘女士）手机：传真：邮箱：地址：河南省巩义市康店工业园 &邮编：
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你可能喜欢脱水筛在细磨铜精渣脱水中的应用
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宋涛1 ， 高清寿2 ， 孙晓光1
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2.烟台中鼎环保科技有限公司，烟台）
摘要：铜精炼过程中产生的炉渣的可磨性很差，如果采用闭路磨矿加压滤脱水的方法加以处理，大量的循环负荷会导致磨机的台时能力降低。而采用开路磨矿加压滤脱水的方法处理，又使得磨矿生产不能连续进行。通过引入高频振动脱水筛，与旋流器和压滤机一起构成新的脱水系统，解决了磨机排矿的脱水问题，实现了精炼炉渣的开路磨矿，既提高了磨机的处理量，又降低了矿粉的水分。
关键词：铜精渣；磨矿；脱水筛；脱水
某铜冶炼公司采用富氧侧吹熔池熔炼工艺，对于精炼过程中生产的炉渣，前期主要采用闭路破碎——筛分生产工艺，将其破碎至力度为-20mm的小颗粒物料，然后返回富氧侧吹炉熔炼。因为这部分物料的粒度较粗，在熔炼的过程中融化的速度较慢，使得炉渣发粘，从而造成侧吹炉渣的含铜量上升，同时又造成熔炼费用的增加。另外，为了尽量降低不利影响，每次配入料量很少，这又造成了含铜中间品的积压。
为了从根本上解决上述不利影响，从2013年开始采用磨矿的方法处理精炼炉渣，以降低其入炉粒度。生产初期采用闭路磨矿加压滤脱水的生产工艺，由于精渣含铜量高，并且大量以金属铜状态存在，比重大且难磨，金属铜颗粒在磨机和旋流器之间的恶性循环，大大降低了磨机的台时能力。后来又尝试了开路磨矿加压滤脱水的工艺，发现大颗粒的铜颗粒经常造成压滤机泵堵塞，使得生产无法连续进行。经反复论证，采用高频振动脱水筛对脱水系统进行改造，解决了磨矿排矿的脱水问题，实现了开路磨矿，取得了良好的技术经济指标。
2.前期的磨矿脱水工艺流程及存在的问题
2.1& 闭路磨矿+压滤脱水的工艺存在的问题
生产初期采用闭路磨矿+压滤脱水的工艺流程，精渣破碎至-20mm粒径后给入一台Φ1800mm&4500mm格子型球磨机进行磨矿，矿浆由安装在球磨机排矿段的Φ3mm的圆筒筛进行预分级。+3mm的颗粒经分铜器分选出颗粒铜后经皮带运输机返回球磨机再磨，-3mm的矿浆泵入一台Φ200mm标准旋流器进行分级。旋流器沉砂返回球磨机再磨，溢流给入一台Φ3000mm&3500mm缓冲罐，经板框压滤机压滤脱水。
精渣比重大，硬度高，并且其中含量超过20%的铜几乎全部以金属状态存在。由于铜金属延展性好，不易磨细，磨矿过程中形成的铜颗粒在磨机与旋流器之间循环，给生产带来极其不利的影响，主要体现在以下方面：
（1）因为铜的比重很大，用旋流器分级时，即使很细的铜颗粒所受的离心力也较大，很容易进入沉砂返回球磨机再磨，造成磨机的磨矿效率降低；
（2）返砂量大，经常造成旋流器的沉砂嘴堵塞，致使粒径较大的铜颗粒发生短路随溢流进入缓冲罐，大量的铜颗粒沉积后很容易堵塞压滤泵；
（3）磨机排矿端浆槽沉积严重，如不及时清理，不但可能堵塞渣浆泵，甚至会持续恶化磨矿生产，造成磨矿不能连续进行。
2.2 开路磨矿+压滤脱水的工艺存在的问题
球磨排矿经过Φ3mm的圆筒筛进行预分级后，其细度已经达到冶炼的入炉要求，因此，采用开路磨矿脱水工艺更具有合理性，即-3mm矿浆不经过旋流器分级，直接泵入缓冲罐，然后在压滤脱水。这样可以避免金属铜的恶性循环，使磨机的生产能力大幅提高。但在开路磨矿情况下需要解决-3mm矿浆的脱水问题，如果仍旧采用前期的压滤脱水，则会存在以下问题：
（1）矿浆粒度过粗，卸矿不净时造成率板闭合不严，压滤过程中矿浆喷溅严重；
（2）因为板框压滤机为非连续性作业，这使得大颗粒的金属铜在缓冲罐中沉积。当沉积的铜颗粒的高度超过压滤泵入口，就会造成泵堵塞，使得生产无法连续进行。
从实际生产情况来看，开路磨矿+压滤脱水的工艺不存在可行性。
3. 脱水筛在脱水系统中的应用
要满足开路磨矿连续生产的要求，必须对脱水系统进行改造。根据现有设备配置和场地状况，决定采用脱水筛，与旋流器和板框压滤机一起组成新的脱水系统。
3.1 脱水筛的工作原理及实用性
采用的是烟台中鼎环保科技有限公司生产的DW900型高频振动脱水筛，其主要用于粗粒脱水和分级，尤其适用于尾矿干堆体系中干料的回收。其结构主要由筛机箱体、筛面、激振器和支撑装置组成。当旋流器底流进入脱水筛筛面后，在一定转速和振幅组合下，筛面产生5-10g的重力加速度，同时物料共振成团，形成过滤床，从而达到固液分离。
为了达到最佳的脱水效果，要求给入脱水筛的料浆的浓度在65%-70%，-200目的含量不大于70%。在闭路磨矿的情况下，旋流器的底流浓度在78%左右，-200目的含量在30%左右，完全符合脱水筛的工作要求。
DW型高频振动脱水筛筛体结构强，筛面用聚氨酯材料加工而成，不宜堵塞，更换方便也更耐磨。相对于过滤机而言，故障率低、维护操作简单、一次性投资成本小、功率小、后续运转能耗低。既解决了车间生产场地狭小的限制，又符合公司“小投入，大产出”的要求。
3.2 改造后的磨矿脱水流程
磨机排矿经过Φ3mm的圆筒筛进行预分级后，-3mm的矿浆泵入一台JYG200mm高效旋流器进行分级浓缩。旋流器底流给入一台DW900高频振动脱水筛进行脱水，+0.3mm的筛上产品经皮带运送到料仓。-0.3mm的筛下料浆和旋流器溢流一起自流给入缓冲罐，经板框压滤机压滤脱水。
3.3 脱水系统改造的特点
（1）该工艺流程的核心在于分级脱水，即-3mm的矿浆首先利用旋流器实现粗粒和细粒的分级，粗细粒矿浆再分别用脱水筛和压滤机进行脱水处理。这样既可以得到水分更低的筛上产品，又可以降低压滤机的处理量。
（2）采用烟台金洋旋流器有限公司生产的JYG型高效浓缩旋流器取代原来的常规旋流器。JYG高效旋流器采用多段变锥结构，相较于普通结构的旋流器，其具有较高的底流浓度和底流产率，有助于最大化提高粗粒部分干排率，降低后续细粒处理的负荷。
（3）考虑到压滤生产能力过剩，-0.3mm的筛下料浆没有返回磨机的排矿槽，而是同旋流器的溢流一起压滤，增加了料浆中的粗粒级的含量，有利于降低压滤产品的水分。
4. 脱水筛的应用效果
（1）流程改造后进行了半个多月的试生产，在整个生产过程中，整个系统运行情况良好，同闭路磨矿+压滤脱水的工艺相比，改造后磨机的处理量提高了2倍多，从而大幅降低了磨矿成本。
（2）同闭路磨矿+压滤脱水的工艺相比，用脱水筛改造后的脱水过滤效率更高，脱水产品的综合水分由前期的18%左右下降至14%以下。其中筛上产品的产率在70%左右，含水量在12%左右，基本满足熔炼的配料要求，可以直接投料生产。
（3）除了精渣以外，还分别进行了其它含铜中间物料的磨矿生产实验，也取得了令人满意的结果。
（1）由脱水筛、旋流器和压滤机所构成的脱水系统，实现了粗细粒级的分别脱水，成功的解决了磨机排矿的脱水问题，大幅提高了磨机的处理量。
（2）改造后的磨矿脱水流程适应性强，可以处理多种含铜物料，既解决了公司含铜中间品的积压问题，有扩大了公司原料的采购种类。
（3）此次改造的总投入不到10万元，但每年节省各类费用约80余万元，极大的降低了公司处理中间品的成本。
参考文献：
（1）吕宪俊、连民杰，金属矿山尾矿处理技术发展【J】.金属矿山，2005，（8）：1-4
（2）高清寿、吕宪俊、李琳，尾矿干排工艺和设备【M】.中国科学出版社，2003.
以上网友发言只代表其个人观点，不代表新浪网的观点或立场。２０１４年１２月第６期保自坤等：“富氧顶吹熔炼一侧吹还原熔炼直接炼铅工艺”搭配处理低品位铅锌共生氧化矿生产实践?５?“富氧顶吹熔炼一侧吹还原熔炼直接炼铅工艺＂搭配处理低品位铅锌共生氧化矿生产实践保自坤１，陈学刚２，庄福礼１，邢国华２，马绍斌１（１．云南驰宏锌锗会泽分公司，云南会泽６５４２１１２；２．中国恩菲工程技术有限公司，北京１０００３８）［摘要］通过生产试验确定了会泽冶炼厂粗铅生产流程处理低品位铅锌共生氧化矿的可行性，获得了处理低品位铅锌共生氧化矿工艺控制参数和相关技术经济指标，取得了较好的效果。［关键词］铅锌共生氧化矿；熔池熔炼；侧吹还原炉［中图分类号］ＴＦ８１２［文献标志码］Ｂ［文章编号］１６７２—６１０３（２０１４）０６一ｏ００５一０５目前会泽冶炼厂老厂区堆存有历年各类渣总计４２．０９万ｔ（折合干量３６．３５万ｔ），其中含锌４３２３５９２７１１新建会泽冶炼厂１６万ｔ铅锌易地技术改造工程粗铅冶炼与中国恩菲工程技术有限公司合作，采用“富氧顶吹熔炼一侧吹还原熔炼直接炼铅工艺”，该工艺属于当前先进的熔池熔炼工艺，且适用于处理低品位含铅二次物料。特别是侧吹还原炉能够由炉体两侧喷枪喷入发生炉煤气和富氧空气，通过侧吹浸没式燃烧直接向熔池内部补热，快速高效熔化含铅二次物料等冷料。因此利用“富氧顶吹熔炼一侧吹还原熔炼直接炼铅工艺”搭配处理低品位铅锌共生氧化矿为当前较为理想的工艺。通过将老厂堆存的低品位铅锌共生氧化矿搭配ｔ、铅ｔ、锗２４．５５７ｌ、硫１６９５０ｔ。每年会泽铅锌矿还会附带采出低品位铅锌共生氧化矿１ｌ～１２万ｔ，含铅１０～１３％，含锌８～１ｌ％，含硫０．５～７％。为有效回收堆存氧化矿中有价金属，恢复生态环境，走循环经济综合回收之路，驰宏公司决定在目前会泽冶炼厂１６万ｔ锌技术易地改造工程已全面稳定生产的情况下，利用粗铅冶炼系统处理老厂堆存的低品位铅锌共生氧化矿。１试验目的及思路原会泽冶炼厂老厂曾采用“制团一鼓风炉化矿”工艺处理低品位铅锌共生氧化矿，经生产实践证明该流程处理氧化矿，床能率低，焦耗高，且渣中氧化镁含量较高，导致化矿鼓风炉工况恶化，炉渣发黏，渣温高达１３００～ｌ加入粗铅冶炼系统中的富氧顶吹熔炼炉和侧吹还原炉，达到以下目的：（１）摸索处理低品位铅锌共生氧化矿的生产组织、工艺控制参数和具体操作制度，验证搭配处理低品位铅锌共生氧化矿的工艺可行性；（２）处理低品位铅锌共生氧化矿的经济技术指标，通过分析确定处理低品位铅锌共生氧化矿的经济性。４００℃。同时高钙高镁氧化矿粘结性差，不利于压团制备工艺的进行，粉料过多造成化矿鼓风炉渣铅分离困难，无法正常生产。［作者简介］保自坤（１９６３一），男，云南陆良人，本科学历，主要从事铅锌冶炼生产管理工作，现任云南驰宏锌锗有限公司会泽冶炼厂经理。‘收稿日期］２０１４一０７—１０２粗铅冶炼系统搭配处理低品位铅锌共生氧化矿工艺的可行性２．１国内外低品位铅锌共生氧化矿处理现状低品位铅锌共生氧化矿国内外储量非常丰富，．６．中国有色冶金共生氧化矿铅精矿Ａ生产实践篇?重金属其矿石主要特性有以下两点：（１）由于矿石的深度氧化，原生矿泥多，颗粒较细，用一般选矿方法处理，选矿回收率很低，造成资源的损失和浪费。（２）矿石中含铅、锌较低，且伴生较富的锗、镉等有价金属。因此，矿石的边界品位往往根据回收有价金属的经济价值确定。铅锌氧化矿的火法富集工艺以回转窑挥发和烟化炉吹炼最为普遍。国外采用回转窑工艺较多，国内主要有矮鼓风炉、旋涡炉和氧化矿制团一鼓风炉化矿一烟化法富集等火法工艺。但传统工艺处理低品位铅锌共生氧化矿工艺存在下述缺点：生产能力低、流程长、工艺复杂、物料制备要求高，能耗很高，处理一吨矿石耗用焦量多达０．５ｔ以上。２．２利用新工艺处理低品位铅锌共生氧化矿的优势烤铅渣熔剂还原炉烟尘共生氧化矿碎煤石灰石熔融富铅渣烟气！里篁堑堕生堕！旦塑图１低品位铅锌共生氧化矿处理流程图利于有价金属在渣中的深度还原。新工艺不但做到了生产作业的连续化、大大降低了能源的直接消耗，而且设备密闭性好，氧化矿中的氧化钙作为熔剂参与造渣，同时氧化矿中的硫转化为二氧化硫进粗铅尾气脱硫系统，没有冶炼烟气（尘）的外泄，大大改善了操作环境，同时还原熔炼产生的高温烟气通过余热锅炉转换成蒸汽，用于余热发电和生产使用，从而更加合理地实现热能的综合利用。符合国家发展循环经济、建设绿色矿山、绿色冶炼、恢复自然生态的产业政策。新建会泽冶炼厂粗铅冶炼工艺采用“富氧顶吹熔炼一侧吹还原熔炼直接炼铅’’工艺流程，该工艺为生产效率高、能耗低、环保达标、资源综合利用效果好的先进炼铅工艺。其特点是技术成熟可靠，较传统粗铅冶炼工艺有较大的环境优势，在目前已有“富氧顶吹熔炼”和“侧吹炉还原熔炼”方面的生产、操作和管理经验的基础上，充分利用铅精矿熔炼所产出熔融高铅渣的热能，搭配部分低品位铅锌氧化矿到顶吹熔炼炉和侧吹还原炉中。特别是“液态高铅渣直接还原”侧吹还原熔炼新技术在本项目的实施应用，实现了粗铅冶炼高铅渣热渣直接连续还原。工艺流程见图１。通过向粗铅系统特别是侧吹还原炉中搭配处理低品位铅锌共生氧化矿，正是利用了侧吹还原炉对处理物料组成变化的高适应性。通过侧吹喷枪往熔池内补充燃料，根据炉温随时调整气量，反应灵敏，利于炉子的控制，同时也可以通过调节煤气与富氧空气的比例，对熔池内部氧化还原氛围进行调节，有３低品位铅锌共生氧化矿处理生产实践３．１氧化矿物料组成氧化矿处理试验期间的物料成分见表１。从表１可看出氧化矿含氧化钙和氧化镁比较高，其中氧化镁熔点约２８５２℃，属于高熔点物质，如单独处理氧化矿需要非常高的温度，会白白浪费大量的能源；同时铅锌金属总量又小于２０％，单独回收价值较低。％表１物料组成３．２富氧顶吹熔炼炉处理氧化矿富氧顶吹熔炼炉为固定立式圆筒形钢壳，内衬入炉内，铅精矿和低品位铅锌共生氧化矿等含铅物料氧化和熔化所需的富氧空气和粉煤经顶部喷枪喷入炉内，熔炼时富氧浓度约４０％。粉煤作为主要的铬镁砖，炉顶装有立式喷枪。炉料从炉顶加料口加２０１４年１２月第６期保自坤等：“富氧顶吹熔炼一侧吹还原熔炼直接炼铅工艺”搭配处理低品位铅锌共生氧化矿生产实践速率从２ｔ／ｈ一直提高到３ｔ／ｈ，计加入９２ｔ。?７?喷枪燃料。熔化低品位铅锌共生氧化矿还需要通过顶吹炉喷枪喷入的粉煤燃料来提供充足的熔化热。熔炼过程中熔池剧烈搅动，传热和传质过程相当迅速。试验初始阶段，是在处理铅精矿１８∥ｈ同时搭配处理烤铅渣１８ｔ／ｈ成功用于生产的经验下，进行的处理低品位铅锌共生矿试验。低品位铅锌共生氧化矿以１ｔ／ｈ加料速率间断加入顶吹熔炼炉，约十多小时后，顶吹熔炼炉出现产铅量下降、放渣前需要增加粉煤量提温及提温时间延长的情况。说明需要根据氧化矿的加入量调整炉内热平衡，主要手段为调整粉煤量和富氧空气量。炉况好转后，氧化矿加料表２在生产试验期间，富氧顶吹熔炼炉富铅渣成分为ＳｉＯ，／Ｆｅ＝０．６～０．８、ＣａＯ／ＳｉＯ，＝０．３～０．６和含ｚｎ＜１２％。控制烤铅渣处理量不大于１８ｔ／ｈ和低品位铅锌共生氧化矿量不超过３ｔ／ｈ，铅精矿、铅渣和氧化矿合计最大投入量不超４０ｔ／ｈ，控制粉煤量最大不超过２．０Ｌ／ｈ和块煤料量最大不超过０．８ｔ／ｈ。Ｌ／ｈ同比不加氧化矿前的控制，增加粉煤量０．２～０．５和氧气量３００～ｌ０００ｍ３／ｈ。放渣前提温调整时间为３０～５０ｍｉｎ／炉，排放熔渣具有较好的流动性。试验结果详见表２～表５。富氧顶吹熔炼炉试验期间工艺控制参数含铅物料铅精矿／ｔ烤铅渣／ｔ氧化矿／ｔ铅烟尘／ｔ粉煤／ｔ燃料块煤／ｔ石英砂／ｔ熔剂石灰石／ｔ氧气／ｍ３电耗／ｋｗｈ生产永／ｍ３?８?中国有色冶金收利用。Ａ生产实践篇?重金属３．３侧吹还原炉处理氧化矿余热锅炉回收余热，用于发电及生产用蒸汽，再次回在富氧顶吹熔炼炉处理氧化矿积累经验的基础上，氧化矿按１～３ｔ／ｈ的加料速率间断加入到侧吹还原炉中。控制还原炉渣型：ＳｉＯ：／Ｆｅ＝Ｏ．７～０．９和ｃａＯ／Ｓｉ０，＝０．５０～０．６５，还原炉渣含Ｐｂ≤３％，还原剂按照块煤５０％和焦丁５０％计，产出的烟尘全部返入铅精矿仓内配料入富氧顶吹熔炼炉。另外控制氧气量为９００～１３００侧吹还原炉设有热渣加人口和冷料加入口，低品位铅锌共生氧化矿和还原粒煤（碎焦）、熔剂等经配料由冷料口加入。富氧空气和发生炉煤气通过多支浸没在熔池中的喷枪喷射到炉内，氧化矿等含铅物料落到熔池表面，由于喷枪喷入的高速气流作用熔池剧烈搅动，强化了熔池的传质加速了反应，使含铅物料快速熔化和还原。液态高铅渣侧吹还原技术，利用热渣进料直接还原，主要还原剂是块煤和少量焦碳，用氧气或煤气作为燃料，大大降低了能源的直接消耗。其次，产生的烟气温度较高，可全部通过ｍ３／ｈ和煤气量在３０００～３４００ｍ３／ｈ。生产试验结果见表６～表９。表６侧吹还原炉处理氧化矿工艺控制参数投入产出（干基）生产水／ｍ３除盐水／ｍ３压缩空气／ｍ３粗铅／ｔ烟尘／ｔ熔渣／ｔ蒸汽／ｔ接炼铅工艺”流程中搭配处理低品位铅锌共生氧化４经济技术指标在已投产的“富氧顶吹熔炼一侧吹还原熔炼直矿后，原料、能源消耗和粗铅加工成本有所增加。具体情况见表１０、表１１。２０１４年１２月第６期保自坤等：“富氧顶吹熔炼一侧吹还原熔炼直接炼铅工艺”搭配处理低品位铅锌共生氧化矿生产实践?９．＿＿—●＿●＿●＿＿—＿●＿＿＿＿＿●＿＿＿＿＿＿—＿———＿—＿＿＿＿＿●＿－＿＿＿＿■＿＿——＿—＿＿＿●——＿＿＿＿＿－－●＿＿＿＿●—＿＿＿＿＿－——＿＿——－＿——＿●————＿＿——＿—＿＿—＿＿－———●＿表１０氧化矿（３Ｌ／ｈ加料速率）对粗铅熔炼系统技术参数影响从表１１可看出，粗铅流程中搭配处理低品位铅锌共生氧化矿后，总的单位成本增加约２２３元。５结论通过对粗铅熔炼系统搭配处理低品位铅锌共生氧化矿生产试验技术参数和经济技术指标分析，得出以下结论：（１）验证了会泽冶炼厂由中国恩菲工程技术有限公司设计的“富氧顶吹熔炼一侧吹还原熔炼直接炼铅工艺”搭配处理低品位铅锌共生氧化矿是可行的。（２）低品位铅锌共生铅锌氧化矿中含有ｚｎ１２％～１６％、Ｇｅ２５～３５ｇ／ｔ和Ａｇ４０～１００ｇ／ｔ，处理氧化矿虽然粗铅加工费有所增加，但从资源综合回表１１试验期间成本比较情况收角度来讲，经济效益显著。（３）通过处理堆存的低品位铅锌共生氧化矿，不仅回收了有价金属，而且实现了冶炼废渣无害化，可用作建材辅料造福社会，使资源的循环利用达到最大化。（４）消除了渣场对生态环境及社会安全的影响，在综合回收铅锌资源的同时，走出了一条规模化、环境友好型的发展之路。ｏｐｅｒａｔｉｏｎａｌｐｒａｃｔｉｃｅｓｏｆｏｘｙｇｅｎ－ｅｎｒｉｃｈｅｄｔｏｐ－ｂｌｏｗｎｓｍｅｌｔｉｎｇａｎｄｓｉｄｅ－ｂｌｏｗｎｒｅｄｕｃｔｉｏｎｓｍｅｌｔｉｎｇｌｅａｄｐｒｏｃｅｓｓｆｂｒｔｒｅａｔｉｎｇｌｏｗ?ｇｒａｄｅＰｂ－ＺｎｐａｒａｇｅｎｉｃｏｘｉｄｉｚｅｄＯｒｅＢＡＯＺｉ—ｋｕｎ，ＣＨＥＮＸｕｅ－ｇａｎｇ，ＺＨＵＡＮＧＦｕ－ｌｉ，ＸＩＮＧＧｕｏ．ｈｕａ，ＭＡＳｈａｏ．ｂｉｎＡｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｆｅａｓｉｂｉｌｉｔｙｏｆｔｒｅａｔｉｎｇｌｏｗ－ｇｒａｄｅｌｅａｄ—ｚｉｎｃｐａｒａｇｅｎｉｃｐｒｏｃｅｓｓｏｘｉｄｉｚｅｄｏｒｅｄｕｒｉｎｇｔｈｅ１ｅａｄｂｕｌｌｉｏｎｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｉｎＨｕｉｚｅｓｍｅｌｔｅｒｗａｓｏｒｅｄｅｔｅ珊ｉｎｅｄｂｙｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｔｅｓｔ，ｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｃｏｎｔｒｏｌｐａｒａｍｅｔｅｒｓｏｆｌｏｗ—ｇｒａｄｅｌｅａｄ?ｚｉｎｃｗｅｒｅｐａｒａｇｅｎｉｃｏｘｉｄｉｚｅｄａｎｄｔｈｅｅｏｒＴｅｓｐｏｎｄｉｎｇｔｅｃｈｎｉｃａｌ—ｅｅｏｎｏｍｉｃｉｎｄｅｘｅｓｏｂｔａｉｎｅｄ，ａｎｄｔｈｅｇｏｏｄｂｅｎｅｆｉｔｓｗａｓｓｈｏｗｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｌｅａｄ—ｚｉｎｃｐａｒａｇｅｎｉｃｏｘｉｄｉｚｅｄｏｒｅ；ｂａｔｈｓｍｅｌｔｉｎｇ；ｓｉｄｅ－ｂｌｏｗｎｒｅｄｕｃｔｉｏｎｆｈｍａｃｅ毋—汐、痧办，办捌＾ｄ旁、盔、ｄ汐、驴．痧，痧、痧痧痧．痧．痧痧《哆、盔｝，痧痧痧．痧，痧痧痧痧《痧、刃＾痧，痧、痧．驴痧移痧，痧痧《哆、驴痧痧抄ｑ虿、驴《垆、驴痧国际铜业协会与中国两所大学共同研发纳米碳管铜基复合材料国际铜业协会已经和上海交大和大连理工大学分别签署研发纳米碳管铜基复合材料的合作协议。该材料是一种含１％的纳米碳管和９９％的铜的合成材料，之前的研究显示，在室温条件下，该材料的导电率高于纯铜线缆一倍以上。由该复合材料制成的线缆将有可能降低诸多领域的电力损耗达５０％，包括工业电机或电网系统，这一巨大的能效改善将大大降低碳排放，节省燃油。同时，该材料也有望缩小所有电器设备包括线缆、电机、变压器、汽车线束、线路板等的尺寸达５０％。
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