STCN解读:闰土股份1.2亿合资设立子公司 生产甲苯氟化物
日 21:19来源：
8月14日晚间，（002440）公告称，公司与浙江巍华化工有限公司及阮云成、王志明于日签订了《合作协议书》，四方拟出资1.2亿元投资设立合资公司。其中闰土股份现金出资3000万元占25%比例，资金来源为自有资金。合资公司一期先建设年产4.2万吨的氯甲苯和3.65万吨的甲苯氟化物项目，一期项目总投资4.5亿元，建设周期约18个月。上述项目达产后年销售收入约10亿元，年利润额约1.6亿元。资料显示，甲苯氯化物是重要的精细有机化工原料，近年来许多新型医药、农药、染料等中间体均以甲苯氯化物为起始原料，这些中间体表现出非常光明的发展前景，被国内外市场一致看好，许多中间体已成为热点的发展品种，下游市场的巨大发展空间剌激和推动了甲苯氯化物的生产与发展，甲苯氯化物将成为有机氯产品的新宠，是一个很具潜力的基础中间体。甲苯氟化物特别是三氟甲基苯系列产品是重要的基础化工产品，用途相当广泛。该系列产品作为农药、医药、染料等中间体使用，近年来，国内外市场随着其下游产品的开发成功，导致市场供不应求，且价格坚挺。本项目系列产品国内外市场需求逐年增加，市场前景十分看好。近年来，国际石油价格节节攀升，推动下游产品价格的大幅上涨，因此，生产甲苯氯化物和氟化物产品的经济效益比较明显。据悉，巍华化工是国家高新技术企业，行业龙头企业，经营的主要产品为含氟芳香族中间体，其中三氟甲苯系列产品在生产规模、产品质量上居国内领先水平，达到国际先进水平。闰土股份称，该合作项目将充分利用公司募投项目的氯资源和氢资源，一期项目的产品年消耗氯气约6万吨，氢气用量约300万方。
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科技 · 健康电解铝生产中废气氟化物和粉尘治理技术国家规范节选
1 国内相关标准&
铝电解工业属于国内的支柱产业，中国属于全球最大的电解铝生产国，因此，我国一直非常重视铝电解工业的环境保护问题，先后发布了许多与铝电解工业建设、生产、运行有关的环境保护政策、法律法规、标准等。其中与铝电解废气排放有关的环境保护标准如下： z 大气污染物综合排放标准&
国家环境保护局 批准， 实施的 GB16297《大气污染物综合排放标准》，与铝电解废气排放有关的内容规定了通过排气筒排放废气中的粉尘和氟化氢的最高允许排放浓度和按排气筒高度规定了最高允许排放速率。任何一个排气筒必须同时遵守上述两项指标，超过其中任何一项均为超标排放。排气筒高度除须遵守排放速率标准值外还应高出周围200米半径范围的建筑5米以上，不能达到该要求的排气筒应按其高度对应的排放速率标准值严格50%执行。&
对于无组织方式排放的废气（厂房天窗排放），规定了监控点及相应的监控浓度限值指标。
z 铝工业污染物排放标准&
由国家环境保护部和国家质量监督检验检疫总局于日联合公布，日起实施的GB《铝工业污染物排放标准》中关于铝电解废气排放标准
污染物净化设施排放口&
铝电解生产防尘防毒技术规程&
国家质量技术监督局日批准，日实施的GB/T17397《铝电解生产防尘防毒技术规程》中，从厂房的布置方式、原材料的贮存与运输、原材料的选择与要求、生产工艺与设备、生产操作、铸造、电解槽修理、通风净化系统设置、管理等方面规定了减少铝电解废气排放的有关措施和方法。 z 清洁生产标准&
为贯彻实施《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国清洁生产促进法》，保护环境，为电解铝业开展清洁生产提供技术支持和导向，日经国家环境保护总局批准，自日起实施的HJ/T187《清洁生产标准 &电解铝业》。规定了相关的生产工艺与装备要求、资源能源利用指标、产品指标、污染物产生指标（末端处理前）、废物回收利用指标和环境管理要求等。 z 铝工业发展循环经济环境保护导则&
为了促进铝工业发展循环经济，实现资源能源利用效率最大化，预防和控制铝工业发展循环经济过程中的环境污染，日由环境保护部批准，日起实施的HJ466《铝工业发展循环经济环境保护导则》要求在企业内部实施清洁生产.
环境保护标准化是我国环境保护的一项重要发展战略，建立与国际接轨的环境工程服务技术标准体系和环境技术评估体系，是当前加快环境保护标准化步伐的一项重要任务。对保证环境工程建设和运行管理质量，为环境管理提供技术支撑和保障具有重要意义。&
本规范属于重点污染源治理工程技术规范，是国家环境标准体系之环境工程技术规范的一个组成部分。本规范的编写和颁布实施将有利于铝电解废气治理工程的标准化建设，将使从设计、建设到运行管理和维护的全过程能够有一个技术标准来进行控制，促使工程建设单位自觉遵守规范的技术要求，从而使铝电解废气治理设施建设与运行得到可靠的技术保障，也将使环境保护主管部门拥有监管铝电解废气治理工程质量和日常运行的技术依据，以保证工程的建设和运行质量，促进环境技术管理的深化。同时本标准的制定也是健全环境技术管理体系建设的重要组成部分。
同类工程现状调研&
铝电解生产企业生产过程中产生的主要污染物为气态氟化氢、固态氟化盐粉尘、氧化铝粉尘和气态二氧化硫；阳极冷却过程中散发的气态氟化氢；氧化铝输送、氟化盐输送、阳极转运、阳极组装、电解槽大修、抬包清理过程产生的粉尘等。&
其中，铝电解槽在生产过程中散发的含有气态氟化氢、固态氟化盐粉尘、氧化铝粉尘和气态二氧化硫的烟气，为铝电解生产的主要污染物，占总污染的99%以上，其它含有粉尘的废气采用的是简单的通风除尘工艺治理，在此不再赘述。占污染量99%以上的铝电解烟气则是铝电解废气治理的重点任务，也是本标准应该控制的重点。&
铝电解槽烟气治理均采用干法净化技术，该方法是利用设置于电解槽上部的集气罩捕集烟气进入净化设施，在净化设施中利用电解原料氧化铝吸附烟气中的氟化氢，再通过布袋除尘器实现气固分离，达到净化烟气，同时去除气态氟和固态氟的目的，净化之后的干净烟气通过烟囱排入大气。吸附氟之后的氧化铝作为电解生产的原料返回电解槽使用，氧化铝吸附的氟回补了电解过程所需要的氟化盐电解质，无废弃物和二次污染产生，且实现了氟化物的有效回收利用。为提高氧化铝对氟化氢的吸附效率，载氟氧化铝进入生产原料输送系统之前有一部分返回净化系统重复使用。
目前，国内的铝电解企业采用的烟气干法净化技术的基本工艺流程是一致的，但由于建设时间和设计单位的不同，其采用的工艺细节及净化效果则有所不同，大致分为三种类型。除工艺流程的差异对烟气净化效果有影响之外，由于净化系统设施的差异对铝电解烟气的治理效果也有影响。
传统干法净化工艺&
该工艺流程为铝电解烟气干法净化工程最早使用的工艺流程，其特点为新鲜氧化铝与载氟氧化铝同时加入反应器内（文丘里、VRI、管道），反应后通过布袋进行气固分离。
铝电解槽集气罩&
2006年之前，国内设计的中心点下料预焙电解槽的集气罩多采用水平罩板下的V型排烟道及单排烟管，该结构具有简单、电解槽上部有关生产设施容易安装设置的优点；但由于排烟道距离电解槽结壳表面的火眼较近，在集气罩负压不够大的情况下，烟气较难被高效捕集；随着铝电解槽容量的不断大型化，V型烟道的长度也随之加长，更难实现集气罩内负压的相对均匀，降低了集气罩的集气效率。
&&&&1）排烟支路的平衡调节&
铝电解烟气净化系统采用的管网为总烟管连接10～20个电解槽支烟管的均匀排烟管网结构，各支烟管间的距离为6～8m。但该管网结构不能实现真正意义上的均匀排烟，各支烟管上需要加装阀门实现依赖调节的均匀排烟。&
2）双排烟技术&
电解车间无组织排放是吨铝污染物排放的关键因素，而电解槽操作时通过打开的槽罩处溢出到电解车间的污染物是无组织排放的主要部分。
&国内电解铝行业使用的布袋除尘器主要有两种：低压反吹风布袋除尘器和低压脉冲布袋除尘器，前者使用离心风机或主排烟风机形成的负压进行清灰，清灰压力低；后者使用0.3-0.5MPa的压缩空气进行清灰。无论采用那种净化工艺和布袋除尘器，国内电解铝行业净化系统烟气排放的普遍效果为：&
氟化物：2-6mg/Nm3
&粉尘：小于15 mg/Nm3&
但是，由于国内铝电解烟气净化工程基本上全部采用的是前述第一种和第二中工艺技术，新鲜氧化铝和载氟氧化铝完成吸附反应后一起进入布袋除尘器进行气固分离。
污染物负荷&
铝电解过程电解槽散发的有害物的量与电解温度、电解质成分、所采用原料氧化铝和氟化盐的成分等有关，原料氧化铝和氟化盐中水份含量的增加、电解温度的升高、电解质中过量氟化铝含量的增加都会使氟化氢气体的含量增加；粉尘散发量的多少与原料氧化铝的粒度分布有关，原料的粉化会增加电解烟气中粉尘的排放量；电解烟气中二氧化硫含量的多少与阳极中硫含量的多少有关。根据电解铝行业的统计及测量数据可知，铝电解生产每吨铝排氟约为15-40&kg/t-Al，粉尘30-70&kg/t-Al，二氧化硫4-16&kg/t-Al。&
从资料《铝电解槽顶部热损失及散热变化对电解槽通风的影响》light&metal&可知，电解槽的通风量与电解槽的上部热损失、电解槽生产过程中的烟气散失量呈正比，与电解槽罩的密闭率呈反比。铝电解生产过程中，由于所采用的工艺参数基本接近，生产过程中单位产品的烟气散失量基本一致；由于生产的能量利用率基本一致，单位产品电解槽壳面以上的热损失基本一致；因此，可以说电解槽的排烟量与电解槽的容量成正比。而随着电解槽容量的增加，相对电解槽的密闭率提高。&
目前，在生产的铝电解槽槽型普遍为160kA～400kA的预焙电解槽，在电解槽的集气效率&98.5%的情况下，根据生产实际可知，160kA电解槽的烟气量为5000Nm3/h，200kA电解槽的烟气量为6000Nm3/h，300kA电解槽的烟气量为7000Nm3/h，400kA电解槽的烟气量为8500&Nm3/h。
铝电解车间烟气治理采用以铝电解原料氧化铝为吸附剂的干法净化工艺。目前，国内外预焙铝电解槽生产金属铝的烟气净化全部采用此工艺，该工艺的主要工作过程为氧化铝吸附烟气中的有害气体氟化氢后，经除尘器与烟气分离返回电解槽使用。该工艺利用生产原料作为净化介质，净化后返回生产系统使用，具有氟化物回收利用、无额外消耗和二次污染的优点。 &&
在氧化铝吸附干法净化工艺中建议优先选择两段干法净化工艺，该工艺的基本流程可描述为：布袋除尘器收集的载氟氧化铝就近加入除尘器入口前的垂直烟道与电解烟气混合吸附烟气中的氟化氢（一次反应），该部分吸附氟化氢后的氧化铝在进入除尘器之前通过离心分离装置与烟气（预分离）；进入除尘器的烟气与喷射进入除尘器底部的新鲜氧化铝混合进行二次吸附反应。
铝电解槽排出的烟气温度的高低与当地气温、电解槽容量的大小和集气罩结构等有关，正常生产时，铝电解槽排烟温度一般在80～130℃之间，从投资的角度考虑，铝电解烟气干法净化系统的布袋除尘器一般选择最高使用温度小于140℃的普通滤料，其长期使用温度为125℃。因此，6.3.3.9规定铝电解净化系统的烟气长期运行温度应保持在125℃以下，若长期运行温度大于125℃应设置余热利用&即烟气冷却设施，以提高布袋除尘器的使用寿命，防止出现高温糊袋现象，影响净化系统的正常运行。
（1）该标准实施后，铝电解槽的集气效率可以提高到98.5%以上，烟囱排放烟气的粉尘浓度可以降低到5mg/m3以下，氟排放浓度可以控制在1mg/m3以下。可以实现吨铝粉尘排放小于1kg/t-Al，氟排放小于0.5kg/t-Al的目标。与《铝工业污染物排放标准》中要求的铝电解烟气单位产品污染物最高排放限值的粉尘2.2kg/t-Al、氟0.9kg/t-Al相比，粉尘排放可以减少1.2&kg/t-Al，氟排放可以减少0.4kg/t-Al。以2009年国内原铝年产量1300万吨计算，国内年可减少粉尘排放（节约原料氧化铝）1.56万吨，减少氟排放5200吨。其环境效益和经济效益都十分明显。&
（2）如果按照该规范进行工程建设，一个年产10万吨的电解铝厂，铝电解废气治理设施投资约需人民币5000万元，运行费用耗能约需150kwh/&t-Al。较原有干法净化工艺节电约100&kwh/&t-Al，按2009年国内原铝年产量1300万吨计算，铝行业可总节能13亿度，折合年节约标煤15.98万吨，节能减排效果十分显著。同济大学 安全知识考核题库_百度文库
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