C919即将首飞，它到底是中国大飞机还是大飞机壳？
内容来源：科普中国网
　　我国首次按照国际标准研制、拥有自主知识产权的150座级中短程大型客机C919计划于5月5日在上海浦东国际机场首飞，如天气条件不具备则顺延。C919飞机基本型混合级布局为158座，全经济级布局为168座，基本型航程为4075千米（2200海里），其增大航程型航程为5555千米（3000海里），巡航速度为0.78~0.8马赫，最大商载为20.5吨。　　在C919首架机即将首飞之际，也有一些对它表示质疑的声音。比如，一张关于中国自主研制的C919的供应商的图曾在网上流传，从图上看， C919采用了很多国外先进的机载系统，包括发动机，于是有人据此认为C919不过是“中国大飞机壳”，是个“组装货”。但这种说法其实是不正确的，其理由也是站不住脚的，C919的的确确是中国大飞机，而不只是一个飞机壳子。　　首先，最大的误区是认为研制大飞机就像搭积木一样，只要有发动机，有各种机载系统、设备，将它们简单的“拼”在一起就造出大飞机了。但这样“拼”出来的大飞机如何能通过政府的强制性安全审查，确保它的安全性是高于“每一百万飞行小时只能发生一次重大事故”的安全标准；如何确保大飞机得到航空公司和乘客的认可，具有市场竞争力呢？这不是靠买买买、拼拼凑凑就能解决的问题，而要由研制大飞机的主制造商靠自身去尽力解决。例如，当前各航空公司航线上执飞的机型中，很多都是全自动智能大飞机，可以全自动飞行，C919要想进入这个市场，就得有市场竞争力，也必须是一款全自动智能大飞机。为了实现这个设计目标，在研制过程中就必须要掌握一项叫作“大飞机控制律”的核心技术，而此项技术国外是严格禁止出口给中国的，是有钱也买不到的，只能通过自己的努力来攻克此项关键技术。　　其次，当前世界主要民用飞机制造商采取的主流方式是“主制造商-供应商模式”（简称“主供模式”），采取“主供模式”更多的考虑是对整个项目风险的管控和分摊，比如分摊项目的研制风险，参与飞机型号的供应商要承担相关的研制费用，共同分担与分享整个项目的风险与利润，这是“主供模式”核心内容。C919按国际惯例沿用“主供模式”无可厚非，不能因此说C919只是大飞机壳子罢了。根据供应商的研制能力，C919机体部件主要由国内供应商承制，包括雷达罩、机头、机身、机翼等；对于发动机及主要机载系统，则要求国外供应商同国内相关企业开展合资或合作，以期提升国产比例，这样最终成立了16家合资企业，涉及航电、飞控、电源、燃油和液压系统。　　再次，从大飞机产业价值链基本活动来说，主制造商能力主要包括研发设计、生产制造、市场营销、客户服务、适航取证和供应商管理能力。C919由主制造商中国商飞（Comac）研发设计和总装制造，是一款150座级别干线客机，在长期被波音和空中客车“双寡头垄断”的世界民用大飞机市场上目前已获得了接近600架订单。C919全面贯彻世界最先进的适航标准，全面按照民用航空规章CCAR25部《运输类飞机适航标准》开展设计研制并进行适航审定；C919坚持市场化、产业化方向，以市场成功和商业成功为追求目标。供应商管理能力是企业核心能力之一，中国商飞在供应商管理上从零起步，曾就“主供模式”分别与波音空客联系，希望提供供应商组织管理方面的培训，但并没有收到反馈，既然波音空客不愿意教给我们核心能力，就只能自己通过公开的资料边干边学，将知识与实践联系起来，逐步积累经验，逐步提高供应商管理能力。从主制造商的这六大核心能力上看，都是中国自己实实在在地取得的。　　最后，如何判断一款大飞机是不是中国的大飞机？不是简单的看看供应商是中国的还是外国的，而是要看研制这款大飞机的核心技术、核心能力是不是中国的。大飞机最核心的技术是飞机总体设计技术，中国已通过ARJ21新支线客机研制和C919大型客机研制掌握了这一核心技术；大飞机研制的核心能力是设计研发、总装制造、运营服务、试验试飞、市场营销、项目管理、适航验证，通过90座的ARJ21新支线客机和168座的C919大型客机研制，我国也形成了大飞机研制的核心能力。因此，C919是货真价实的中国大飞机！是我们自己的大飞机！而不是中国大飞机壳子！　　
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　　C919效果图(资料图片)
中信重工研发的“万吨拉伸机”
　　今年全国两会期间，面对国内外众多媒体，科技部部长万钢表示：备受瞩目的中国首架国产大型客机C919将于2017年首飞。这是我国自主研制的首款新一代喷气式干线客机，C919的首飞，标志着我国已成为世界上少数几个拥有研发制造大型客机能力的国家。
　　C919堪称“地地道道的中国货”，集合了全国装备制造企业的最新创新成果。作为国内先进制造业的标杆企业，中信重工机械股份有限公司(以下简称中信重工)与相关单位联手，研制成功用于国家大飞机项目生产线上的关键装备――12000吨航空级铝合金板材张力拉伸机，为翱翔蓝天的国产大飞机撑起“钢筋铁骨”。
　　1大飞机――“工业皇冠上的明珠”
　　大飞机被称为“工业皇冠上的明珠”。我国自主研制的首款新一代喷气式干线客机――首架国产大飞机C919，机体的设计、计算、试验、制造均由中国人自己完成。
　　C919，全国装备制造尖端力量的“集大成者”，是我国继运10之后自主设计、研制的第二种国产大型客机，在载客能力、燃油消耗和操控性能等方面皆可与波音737、空客A320媲美。C919的横空出世，意味着我国已成为世界上少数几个拥有研发制造大型客机能力的国家之一。
　　据新华社最新报道，C919首架机总装下线以来，项目在系统集成试验、静力试验、机上试验、试飞准备等几条主线上稳步推进，目前首架机已进入首飞准备状态。
　　中国商用飞机有限责任公司官方信息显示，C919大型客机是我国拥有自主知识产权的中短程商用干线飞机。C919飞机标准航程型设计航程为4075公里，增大航程型设计航程为5555公里，可满足航空公司对不同航线的运营需求。其基本型全经济级布局为168座，混合级布局为158座。
　　2大飞机项目上的“洛阳元素”
　　极富美感的乳白色弧线机身，饱满的流线型机头，机尾喷涂了翠绿色……C919正式下线展露在世人面前的一刹那，只需一瞥，国人就再也移不开双眼――因为美，更因为其中凝聚的心血。
　　材料科学家、中国科学院院士曹春晓说，我国首架C919大飞机下线标志着我国高端制造工业迈上了崭新的台阶，说明各行各业倾力科研、倾力支持的巨大努力是富有成效的。
　　这里面，就包含着“洛阳智造”奉献的创新成果。
　　在C919客机整体构架中，锻件占比高达85%。其中，机翼、机翼活动面、机身中央翼等重要位置的30多个锻件产品，均由我国企业自己制造。C919还是我国目前采用先进金属材料最多的一种机型，所采用的全部是世界上最好的铝合金。
　　2011年11月，国内首条为国产大飞机项目配套的铝合金厚板生产线在西南铝业建成投产。这是我国第一条可以专业化生产铝合金厚板的生产线，一举填补我国在相关铝合金材料制造领域的空白。同时，该生产线也使我国成为继美国、日本、德国和俄罗斯之后，第四个能够实现铝合金厚板规模化生产的国家，彻底打破欧美发达国家对国际航空铝合金厚板生产市场的垄断。
　　在这条承载了国人航天梦的生产线上，装备了代表我国铝加工业尖端装备技术发展水平的一批世界级铝加工设备。其中就有中信重工参与研制的国内首台、国际领先的12000吨航空级铝合金板材张力拉伸机(以下简称“万吨拉伸机”)。
　　此外，中航光电科技股份有限公司(以下简称中航光电)研制的套线簧孔全自动装配机也为C919提供了技术保障。
　　3 “万吨拉伸机”为C919锻造“骨骼”
　　从去年11月初开始的全机2.5公斤静力试验，是C919“出生”以来遇到的最严酷也是最重大的一次试验。这项试验主要测试机体“骨骼”在外部不断加载情况下的应变和变形。通俗地说，C919要飞上蓝天，首先必须练就一副钢筋铁骨。
　　而为国产大飞机锻造“骨骼”，就是中信重工面对的课题。
　　2007年，在国家国防科工局的支持下，中信重工联合西南铝业、中国重型院等企业院所，通过产学研结合，协同创新攻关“万吨拉伸机”的研制与工艺开发。
　　举全国之力，聚全球之智，让C919用上世界最好的铝合金材料。
　　遵循这一理念，在设计上，中信重工集纳了当前国际上大型厚板拉伸矫直机的各项先进技术，使“万吨拉伸机”整机达到世界先进水平。该公司相关技术负责人介绍，“万吨拉伸机”在全浮动张力拉伸技术等多个方面实现了重大突破，实现了对航空级铝合金板材的预拉伸，代表了我国铝加工业尖端装备技术的发展水平。
　　“万吨拉伸机”总重约3900吨，近5层楼高，形状复杂，技术要求高。面对这样一个庞然大物，生产制造难度可想而知。中信重工专门成立项目攻关组，实现技术、生产、工艺等部门协同作战，先后攻克了特大型零件大尺寸深孔加工等多项世界级难题，确保整机制造顺利推进。
　　2011年11月，中信重工生产的“万吨拉伸机”，在西南铝业年产5万吨铝合金厚板生产线成功投产。这台拉伸机，实现了我国对大飞机项目铝合金材料的自主保障。
　　中信重工相关负责人说，自拉伸机顺利投产运行以来，它已为国家航空航天事业提供了大量铝合金厚板，为我国大飞机项目、载人航天和探月工程、重点国防项目建设做出了重大贡献。
　　日，国家科学技术奖励大会在北京隆重召开，中信重工联合西南铝业、中国重型院一同申报的“12000吨航空铝合金厚板张力拉伸装备研制与应用”项目，荣获2015年度国家科学技术进步奖二等奖。
　　4 “机器人大工匠”巧连“保险丝”
　　国产大飞机C919即将首飞的消息，也让其连接器配套企业中航光电受到关注。
　　作为C919的“大脑”，大飞机的航电系统实现了“把工作都交给网络”。这意味着，原来需要通过若干根线缆传输的信号，现在可以由一根线缆传输。
　　据C919总设计师介绍，很多先进材料首次在国产大飞机上大规模应用，为了攻克这些技术难关，国内有22个省市、200多家企业、36所高校、数十万人参与了C919的研制。其中，中航光电不仅投资超1亿元用于非标自动化设备的研制，还自主研发了中国首套线簧孔全自动装配机。这些先进装备，被称作“机器人大工匠”。
　　中航光电线簧分厂的“机器人大工匠”尤其擅长“穿针引线”。
　　在机器人娴熟操作下，线簧孔连接器的线簧孔中，多根导线同时接触插头，使连接器连接失效概率极大降低。由于具有极高的可靠性，它也成为我国航空航天事业的“保险丝”――C919、长征系列火箭、探月工程，都有中航光电高可靠线簧孔连接器的贡献。（洛阳日报记者 赵志伟 通讯员 黄政伟 文/图）
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