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注塑机注塑的问题
来源：互联网 发表时间： 14:03:42 责任编辑：王亮字体：
为了帮助网友解决“注塑机注塑的问题”相关的问题，学网通过互联网对“注塑机注塑的问题”相关的解决方案进行了整理,用户详细问题包括:
如今我想提高鞋的出产效率，有些凹进去）注塑机注塑的时快注出来的鞋就不能完美（即鞋子的塑料不饱满，注塑很慢的时候才能鞋子才能饱满完整，该如何是好
，具体解决方案如下：解决方案1：主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，再生碎料助长了较多气态物质的产生，减少气态物质的气阻。比如在制ABS彩色制件时，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使流到流道末端的熔料压力降减少。 一；注座机械故障或偏差。 二；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量；机筒后段温度低，使空气从镶件缝隙溢出，开设方向不对。注射速度对于一些形状复杂。 （2）注射压力太低、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补，浇口数量不足或形式不当、工艺方面 （1）进料调节不当，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄。 （2）温度计显示的温度不真实、厚薄变化大，转折多。机筒前端温度低，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，堵塞通道或包住螺杆。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴、分流道应造成圆形较好，堵塞进料通道或消耗注射压力，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。 四 原料方面 塑料流动性差，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向，排除料块后才能得到根本解决；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，不能前移。塑料厂常常使用再生碎料，又提高稳定性，显然地供料量是入不敷出的，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，既不影响充模成型条件，使注射压力损失增大。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，应增加整个制品或局部的厚度，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应、流程长的制品、浇口粗糙有伤痕，采用后加料程序，必要时应减少注射型腔的数量。应适当加粗流道直径，而妨碍熔料顺畅地进入型腔，阻碍了螺杆的前移。 （4）料温过低，容易致冷，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口。喷嘴与主流道入口配合不良，对于颗粒大，塑料进模的单位面积压力低。流道或较口太大、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病，造成充模困难，明高实低。要根据供电电压对周期作相应调整；太大，在电压波动大时尤其明显、浇口有杂质。 三，或机筒进料段温度过高；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况。（4）塑料熔块堵塞加料通道，影响料流不畅： （1）注塑机塑化容量小，因边缘出现间隙；如果模具不带冷料井，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，影响与对方的良好配合，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔。为了改善塑料的流动性。调整时一般不考虑注射和保压时间，增加了流体阻力、塑料炭化沉积物等堵塞，喷嘴较能保持必需的温度，黏度大的塑料流动困难，表面粗糙度不良、模具方面 （1）模具浇注系统有缺陷。喷嘴本身流动阻力很大或有异物；流道没有开设冷料井或冷料井太小，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化。这时，最好用硅油（黏度300~600cm2&#47，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，或有锐角，结果不能及时地向模具提供适当的熔料，料温来不及跟上也会造成缺料、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，进料口选择不当，产生“流涎”。模具过分复杂。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高。 (3)喷嘴内孔直径太大或太小；制品局部断面很薄，以保证其它型腔制件合格，流道太狭窄;s）、深凹陷处。 （3）注射速度慢，模内充不满的现象，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，就有一个塑化不够充分的问题，妨碍了对远端的充模；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，则由于流通直径小。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，或在高压状态下机筒前端储料过多，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯；喷嘴球径比主流道入口球径大，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间，可从模具设计制造上考虑进行改进。加料计量不准或加料控制系统操作不正常，形成射力小的状况，造成供料中断或无规则波动。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，这种缺陷大多发生在制品的转弯处，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题，流动性差；喷嘴或主流道入口球面损伤、推动机筒内的超额囤料；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。流道太小，注射时间短。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换，应以较大压力和速度注射，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离，料温偏高时应调大料量，则流通截面积大、太薄或太长。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难，料条的比容增大。这种情况只有在凿通通道，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下。实验指出，缺料或多料，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出。 当机筒端部存料过多时。 （5）喷嘴冷料入模，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧。 （6）注塑周期过短，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬。 （2）模具设计不合理。太小，比热较大。主流道应增加直径。当采用高压尚不能注满制品时；流道、变形，射力不足，随同螺杆旋转作圆周滑动，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处，可能堵塞模具的入料通道，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”、聚丙烯，用自锁喷嘴，柱塞或螺杆退回太早，或塑料等级选择不当塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题。由于周期短，造成料温过低，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低、异物或炭化物堵塞，一般是可以解决的，流道。当用工艺手段确实解决不了时。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，料在机筒内受热时间不足、设备方面；流道，常常发生模外溢料，但也比较容易解决
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注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法
发布： 10:12:27来源：本网
　　一、注塑件常见品质问题　　塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：　　1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。　　2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。　　3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。　　4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。　　5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。　　6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。　　7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。　　8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。　　9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。　　10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。　　11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。　　12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。　　13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。　　14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。　　15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。　　16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。　　17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。　　18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。　　19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。　　20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁　　二、常见品质（缺陷）问题产生原因　　1、色差：　　① 原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。　　② 原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。　　③ 设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。　　④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。　　⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如： 9278烤箱提手（A2945兰）。　　2、充填不足（缺胶）：　　①模具方面：　　A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；　　B、模具排气结构不良；　　C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；　　D、模具温度未达要求。　　②原料方面：　　A、原材料含水量过大；　　B、原料中易挥发物超标；　　C、原材料中杂质或再生料过多。　　③注塑机方面：　　A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。　　B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；　　C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；　　D、止逆阀故障；　　E、注射行程不够。　　④成型操作方面：　　A、模具温度过低；　　B、注射压力太低；　　C、保压时间太短；　　D、注射速度太慢；　　E、熔体温度太低。　　3、翘曲变形：　　①模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。　　②成型操作方面：　　A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；　　B、熔体温度过高；　　C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；　　D、熔体流速太慢；　　E、回火温度过高或时间太长。　　③原材料方面：PP/PA料容易变形。　　4、熔接痕（纹）：　　①模具方面：　　A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；　　B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；　　C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。　　②原料方面：　　A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；　　B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；　　C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。　　③成型操作方面：　　A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；　　B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。　　④ 注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。　　5、波纹：　　① 模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。　　② 原料方面：　　A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；　　B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。　　③成型操作方面：　　A、注射速度过小；　　B、熔体流速过大；　　C、模具温度偏低；　　D、保压时间短；　　E、射嘴温度低。　　6、溢边（飞边、披锋）：　　①模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。　　A、模具分型面加工粗糙；　　B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。　　② 原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。　　③ 成型操作方面：　　A、注射压力过大；　　B、熔体温度高；　　C、注射压力；　　D、注射压力分布不均，充模速度不均；　　E、注射量过多，使模腔内压力过大。　　7、银丝纹：　　①模具与注塑机方面：不作讲述。　　②原料方面：　　A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；　　B、原料受高温降解；　　C、脱模剂产生少量挥发性气体。　　③成型操作方面：　　A、熔体温度过高；　　B、熔体在高温下停留的时间过长；　　C、熔体在模腔中保压时间过长；　　D、注射速度过快。　　8、色泽不均（混色）：　　①模具与注塑机方面不讲述；　　②原料方面：　　A、着色剂的热稳定性差；　　B、着色剂分散效果不理想；　　C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；　　D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；　　E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。　　③成型操作方面：　　A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；　　B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；　　C、熔体在料筒中停留时间过长；　　D、注射和保压时间太长，背压大。　　9、光泽不良（暗色）：　　① 模具和注塑机方面不讲述。　　② 原料方面：　　A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；　　B、原料再生料过多；　　C、原料中添加剂的分散性能太差；　　D、原料水分或易挥发物含量过高；　　E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。　　③成型操作方面：　　A、冷却不够；　　B、注射速度偏小，压力较低；　　C、保压时间太短；　　D、熔体的流动性能差；　　E、填充波纤太多，如PA+30%GF。　　10、脱模不良（脱模变形）：　　①模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述。　　②原料方面：　　A、原料中混入异物；　　B、脱模剂效果不良；　　C、软质塑件比硬塑件难脱模。　　③成型操作方面：　　A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；　　B、塑件产生飞边；　　C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；　　D、注塑时间和保压时间过长。　　11、裂纹和破裂：　　① 模具及塑机方面在此不作讲述　　② 原料方面：　　A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；　　B、原料中加入再生料较多；　　C、两种不能相熔的组分混合在一起；　　D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。　　③ 成型操作方面：　　A、注射压力过大，使得残余应力增大；　　B、保压时间过长；　　C、内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。　　12、糊斑（烧焦）：　　① 模具及塑机方面在此不讲述。　　② 原料方面：　　A、原材料中水分和易挥发物含量过高；　　B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；　　C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。　　③ 成型操作方面：　　A、注射速度过大；　　B、熔体的温度高；　　C、注射压力大。　　13、尺寸不符：　　① 模具及塑机方面在此不讲述。　　② 原料方面：　　A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；　　B、水口料添加量及定型剂的添加量。　　③ 成型操作方面：　　A、注射压力过小或注射速度过低；　　B、充模时间和保压时间较短；　　C、模温过低。　　14、气泡和暗泡：　　① 模具及塑机方面在此不讲述。　　② 原料方面：　　A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；　　B、原材料收缩率过大，如PA66；　　C、再生料过多。　　③ 成型操作方面：　　A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；　　B、保压时间不足；　　C、冷却不均匀或冷却时间不够；　　D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。　　15、表面混蚀：　　大体与光泽不良相似在此不讲述。　　16、凹陷（缩水）：　　①& 模具和塑机方面不讲述。　　② 原料方面：　　A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；　　B、流动性差，润滑剂太少；　　C、填充剂少。　　③ 成型操作方面：　　A、注射压力过低，速度太慢；　　B、注射时间和保压时间太短；　　C、熔体温度和模具温度太高；　　D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。　　17、冷料（冷胶）：　　① 模具和塑机方面不讲述。　　② 原料方面：轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。　　③ 成型操作方面：　　A、熔体温度太低，塑化不良；　　B、模具温度过低和熔体的流动性太差；　　C、冷胶与混色往往会同时出现。　　18、顶白/顶高：　　① 模具与塑机方面在此不作讲述。　　② 原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。　　③ 成型操作方面：　　A、注射压力太大；　　B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；　　C、冷却时间短；　　D、保压压力太高，保压时间太长。　　19、白点：　　① 模具方面及塑机方面一般没影响。　　② 原材料方面：　　A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；　　B、原料中混有异料或不相熔的原料；　　C、原料本身特性造成，如，透明料较多。　　③ 成型操作方面：　　A、料筒温度低；　　B、螺杆的转速太快，周期短；　　C、背压太低。　　20、强度不够（脆裂）：　　① 模具与塑机方面一般不影响。　　② 原材料方面：　　A、原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；　　B、再生料过多；　　C、不同型号材料相混合；　　D、填充剂太多；　　E、加波纤材料比例大。　　③ 成型操作方面：　　A、料筒温度过高，熔体降解或分解；　　B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；　　C、注射压力太低和熔体的流动性太差；　　D、制件壁薄，受力不均匀。　　三、解决方法　　1、色差、充填不足（缺胶）、熔接痕（纹）、波纹、飞边（披锋）、银丝纹、色泽不均（混色）、光泽不良（暗色）、脱模不良（脱模变形）、糊斑（烧焦）、尺寸不符、气泡（暗泡）、表面混蚀、凹陷（缩水）、冷料、白点。以上16个问题可根据各自产生的原因进行控制解决。　　2、翘曲变形解决方法：　　A、降低注射压力；&& B、降低熔体温度；&& C、降低保压压力；&& D、增加熔体流速；　　E、有内应力制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度；PC/PMMA用90-100摄氏度温度回火。　　3、顶白和顶高解决方法：　　A、模具顶针需磨短少许，但不可过多，否则造成制品表面缩水，一般比原件短1-2MM为佳；　　B、降低注射压力；　　C、减小熔体与模具间的温差；　　D、延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间；　　E、顶白产品在刚出模时很难发现，一般在产品放冷30分钟后才显现，此时可用风枪吹泛白位，即可解决。　　4、裂纹和破裂解决方法：　　A、在操作方面可将浇口部分多余塑料除去（即将水口除去），并用适当温度进行回火处理；　　B、产品不可急冷，避免放入冷水中；　　C、在材料方面尽量烘干原料，少用二次料；　　D、少用脱模剂；　　E、透明产品（如PMMA造面包机按键，PC料透明镜，PC+ABS制品等）必须回火处理；　　5、强度下降（脆裂）解决方法：　　A、材料方面选用好的材料，及分选杂质，材料预干燥处理；　　B、避免多种牌号塑料混合，增加润滑剂用量；　　C、避免玻璃纤维添加过多；　　D、降低料筒温度，提高模具温度和注射压力；　　E、产品一经发现脆裂可通过加热装配（PBT/ABS料产品）或煲水处理（PA+30%GF产品）。
关键字：制品,注塑件,问题,分析
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影响ABS抗静电性能因素的研究
作者：山东省塑料树脂工程技术研究中心 王少君
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摘要：本文主要介绍了影响ABS抗静电性能的各个因素，并对因素的作用机理进行了研究，得出抗静电ABS的配方设计规律。并对影响永久性抗静电剂使用的因素进行了探讨
关键词：ABS
阻燃剂抗静电剂CPE填料
ABS树脂是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，产品为浅黄色粒状或珠状不透明或透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的抗冲击性、刚性、耐低温性、耐化学药品性、机械强度和电气性能优良；易于加工，加工尺寸稳定性和表面光泽性良好，容易涂装、着色，还可以进行喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，是一种用途极广泛的热塑性工程，广泛应用于家电、机械工业、汽车工业、电子电器工业等。但正是由于其绝缘性优良、吸水率低，所以其抗静电性能很差，表面容易积聚灰尘、产生静电，从而对电器、家电等场合的使用带来很大危害和不便，需要进行专门的抗静电性改性。
1 实验部分
主要原料1.2
主要设备与仪器
双螺杆挤出机30： 南京橡塑机械厂。
注塑机：SZ-160
宁波东方塑机。
电子拉伸试验机： 美国INSTRON
智能数显冲击试验机XJD
承德德胜试验机厂
熔体流动速率仪μPXRZ-400C
吉林大学科教仪器厂
维卡热变形温度测试仪 XRW-300MA 承德宝华
CZF-3水平垂直燃烧测定仪 南京江宁区分析仪器厂
ZC36型高阻计上海精科六厂
QJ83型数字直流电桥
上海正阳仪表厂
将原辅材料按配方比例，准确称量，加入高速搅拌机，充分混合均匀后，经双螺杆挤出机挤出、造粒。温度为185℃~200℃，螺杆转速为240r/min，将造好的粒料在烘箱中80℃烘干4h后按ISO标准注塑试样。注塑温度190℃~200℃。
熔体流动速率按ISO/1133测试；拉伸性能按ISO/527测试；弯曲性能按ISO/178测试；简支梁缺口冲击强度按ISO/179测试；悬臂梁缺口冲击强度按ISO/180测试；热变形温度按ISO/ 75测试；表面电阻按GB/1410测试。
2 结果与讨论
2.1抗静电剂的选择[3]
抗静电剂一般都是表面活性剂，目前按结构分：阴离子型、阳离子型、非离子型、两性离子型和高分子型五类。按其使用方法分为外部涂层和内部添加用两大类。我们初步选择的抗静电剂主要有：190（汽巴）、80X、93P、EP-1000、G32等。其中190和93P都是阴离子型的抗静电剂，80X为阴离子和非离子的混合物。由于他们都是一些吸湿性的表面活性分子，当从体系中渗透出来和空气中的水分等其他物质结合，在材料表面形成导电通路，把材料表面积聚的电荷释放出去，这就是抗静电释放电荷的机理。实验结果如下：表1
不同抗静电剂对ABS性能影响
从表1可以得知：在添加相同的量的情况下，190的表面电阻远远小于80X和93P的值。抗静电效果的好坏，关键是看抗静电剂从体系析出的能力的大小，190的析出能力远大于93P和80X。从三者比较，我们选择190。EP-1000和G32比较，在和190达到相同的抗静电效果的情况下，添加量比较大且热学性能和力学性能远远不如190的高。
抗静电剂的用量选择
确定了抗静电剂190后，为了获得最佳性价比，我们做了抗静电剂的用量的实验。实验结果如下：表2 抗静电剂的选择
从表2中可以看出，随着抗静电剂用量的增加，表面电阻是逐渐降低的。这是由于随着抗静电剂的用量增加，抗静电剂在体系中的浓度提高，抗静电小分子向外扩散的能力逐渐提高，使得表面电阻逐渐下降。
抗静电剂的用量对其他力学性能的影响如下：从图1、图2、图3可以看出，抗静电剂用量对拉伸、弯曲、冲击的影响比较明显。随着抗静电剂用量的增多，简支梁缺口冲击强度、拉伸强度、弯曲强度基本呈现下降趋势。主要原因由于抗静电剂190是一些小分子物质，和基础树脂的亲和力比较差，随着抗静电剂用量的增加，使的材料在刚性和韧性上损失比较严重。
增韧剂的选择
单纯用抗静电剂，导致ABS材料各项力学性能急剧下降，尤以冲击下降最为严重，选择ABS粉、SBS1401，增加体系中的相含量，同时我们在该体系中引进了既能起到阻燃作用，又能起到增韧作用的CPE135A，并用ABS粉与CPE135A（1：1）按一定比例进行复配，以期能改进阻燃配方体系的韧性和阻燃性。实验结果如表六所示：表3
增韧剂对体系性能的影响
由表3可知：加入SBS的体系抗静电效果要好于其他增韧剂，但 SBS无焰燃烧的时间比较长，对阻燃不好。而用ABS粉和CPE135A复配的增韧剂，抗静电效果差，增韧效果却十分明显。我们认为其原因是抗静电剂是通过ABS复杂相畴的界面薄弱处以及分子链缠结较不紧密处向表面迁移，极性的抗静电剂与ABS中AS相、CPE相有较强作用，不容易向外扩散，而对于SBS极性较低、相容性差的相，则会出于热力学动力因素的原因会加速扩散。由于CPE135A本身就是难燃的，所以阻燃效果较好，但是CPE135A存在一个缺点，那就是分解温度太低，如果加工温度太高，会使CPE135A分解 [3]。笔者通过额外加入一种稳定剂最终解决了这个问题。
填料的选择[4]
填料的添加，对于增加材料的弯曲强度、提高热变形和降低成本，有着不可低估的作用。但是由于ABS材料对于填料比较敏感，会使ABS冲击强度下降严重，所以要对填料进行必要的处理。初步选择处理填料为1250目滑石粉、1250目的云母、1250目碳酸钙和硅灰石、氯化钙。在增韧剂、抗静电剂、阻燃剂用量确定的情况下，添加8份填料进行实验。结果如下：表4
填料的选择[5]
从表4可知：填料的加入使抗静电剂在体系中的分散更好，而且填料的加入，使抗静电剂更容易从填料与树脂结合界面向外迁移，使表面电阻大大下降。氯化钙填料本身就是极其容易吸潮的物质，所以使抗静电效果更好，但正是由于其较大的极性，因此与树脂相容性极差，所以对冲击劣化严重，实际使用要慎重。同时可以发现，片状云母由于其几何形状对抗静电剂的迁移起阻碍作用，因此，表面电阻相对要比碳酸钙和滑石粉大一些。
2.4影响永久性抗静电剂使用因素
永久性抗静电剂一般都是离子高聚物，是通过离子传导来达到导电目的。高聚物固体离子导电的两个先决条件是具有能定向移动的离子和具有对离子溶和的能力。即含有并允许体积相对较大的离子在其中“扩散运动”;聚合物对离子具有一定的“溶解作用”。如同玻璃等无机非晶态物质一样,非晶态的聚合物也有一个玻璃化转变温度。在玻璃化温度以下时,聚合物主要呈固体晶体性质,但在此温度以上,聚合物的物理性质发生了显著变化,类似于高粘度液体,有一定的流动性。因此,当聚合物中有小分子离子时,在电场的作用下,该离子受到一个定向力,可以在聚合物内发生一定程度的定向扩散运动,因此,具有导电性,呈现出电解质的性质。由于不依赖迁移表面活性剂在塑料表面吸潮导电，因此具有不依赖环境、永久抗静电的效果，并且在高温干燥环境下效果甚至更好。
我们选用了一种聚醚共聚型的永久抗静电剂作为实验对象，分别在ABS中添加10份增塑剂A和20分无机金属盐，分别观测添加前后材料电阻性能的变化。通过实验结构发现，添加增塑剂和盐后，材料抗静电性能得到大幅提高，原因是由于大大降低了离子树脂和基体树脂分子Tg,提高了分子链段运动能力，有利于离子传导。同时加入的金属盐大大提高了离子交换速度，提高了导电能力。
（1） 抗静电ABS在配方设计时要充分考虑抗静电剂作用机理和对材料性能影响，积极发挥配方中有利因素条件，避免负面因素对抗静电性能影响。
（2） 研制的永久阻燃抗静电ABS达到了目前国内的先进水平，具有良好的成型加工性和性价比，市场应用前景广泛。
参考文献
1
黄立本.ABS树脂及其应用.化学工业出版社.2001.41
2
欧育湘.阻燃高分子材料.国防工业出版社.2001.58
3
金国珍..化学工业出版社
4
潘祖人.高分子化学. 化学工业出版社.
5
王文广.塑料配方设计.化学工业出版社.
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