如何做好设备管理工作_加工_中国百科网
如何做好设备管理工作
    &&&&&& 目前许多企业都采用了现代管理理论与方法―综合管理。设备综合管理是运用长远的、全面的、系统的观点，采取一系列技术的、经济的、组织的措施，力求设备寿命周期费用最经济，综合效率最高，从而获得最佳经济效益。设备综合管理的特点：一是全过程（一生）管理；二是全员参加管理（从企业领导到生产工人）；三是价值管理。全过程管理是基础，全员参加是手段，价值管理是目的。&&&&&&& 搞好设备管理工作，必须根据国家及各部委、总公司所颁布的法规、制度行事。坚持专管与群管相结合；技术管理与经济管理相结合；设备管理与生产相结合；设计、制造与使用相结合；设备维护保养与计划检修相结合；设备维修与技术改造相结合；设备管理与技术开发及智力开发相结合；思想政治工作与物质奖励相结合。上述原则具体说明如下。&&&&&&& 1.专管与群管相结合&&&&&&& 各企业应当按照上级规定，根据本单位生产规模与实际需要，建立一支强有力的设备专门管理系统。建立优化组合的组织机构及专业设备管理队伍，制定切实可行的管理制度。公司经理和生产厂长等主要领导干部要把设备管理工作列入主要议事日程，对设备管理的方针、目标做出决策。要有一名副经理（副厂长）主管设备工作，同时根据需要设置总机动师或分设总机械师和总动力师。总机械师和总动力师在主管经理（厂长）和总工程师领导下，负责设备技术管理工作。车间由一名副主任主管设备，并配备管理设备的专职工程技术人员；工段、班组也有兼职设备员；形成一个设备管理网。并建立相应的管理制度和规程，以使工作有章可循。&&&& && 在工厂企业中，直接操纵设备、维修设备的是广大生产工人和检修工人。他们对设备的性能、工作状态及存在的问题最熟悉了解。他们是设备的主人，而且他们对自己操纵的设备日常维护负有具体责任。因此，完全应当发挥他们管理设备的积极性。在设备管理工作中要强调人的因素，要充分调动生产工人和维修工人的积极性。&&&&& & 中国石油化工总公司在其制定的《设备技术管理制度（试行）》中，要求设备维护实行专机专责制或包机制。要求做到台台设备、条条管线、个个阀门、块块仪表有人负责。操作人员对所用设备要做到“四懂”（懂结构、懂原理、懂性能、懂用途）、“三会”（会操作、会维护保养、会排除故障）。搞好设备润滑，坚持“五定”和“三级过滤”（即定人、定点、定质、定量、定时；“三级过滤”为从领油大桶到岗位储油桶、岗位储油桶到油壶、油壶到加油点）。操作工应保持本岗位的设备、管道、仪表盘、油漆、保温完整，地面清洁。应加强静密封点管理，消除跑、冒、滴、漏，努力降低泄漏率。要搞好环境卫生，做到文明生产。1990年4月，中国石油化工总公司检查某石化总厂的一个循环水泵房：14台泵，台台完好；14个润滑点都及时保持润滑良好；7692个静密封点，只有一点不明显的泄漏，泄漏率只有0. 13％。；37盏灯具完好；774块玻璃，块块明亮无缺；工具箱工具摆放整齐，对号人座；备用设备班班盘车，靠背轮上有记号。泵体的颗颗螺丝发亮，阀门的根根丝杆见光。他们真正做到了“屋外与屋内一个样，高空与地面一个样，后院与前院一个样，系统与装置一个样”。&&&&&& &2.技术管理与经济管理相结合&&&& && 设备综合管理是广义的设备管理，即设备的技术和经济的全面管理，要做到技术上先进，经济上合理。设备管理本质上是设备运动过程的管理。设备的运动有两种形态：一是设备的物质运动形态，包括设备的研究、设计、试制、生产、购置、安装、使用、维修、改造、更新直至报废；二是设备的价值运动形态，包括设备的投资、折旧、维修费用支出与核算、更新改造资金的筹措和经济效果分析等。前一种运动形态的管理称技术管理，后者称为经济管理。它们分别受技术规律和经济规律的支配。据此，设备管理要最终取得两个成果：技术成果和经济成果。即一方面要求经常保持设备良好的技术状态，另一方面要求节约设备维修与管理的经费支出。技术管理与经济管理二者必须紧密结合，以求获得设备寿命周期费用最低，设备综合效能最高。&&&&&&& 设备从规划到设计、制造阶段，费用是递增的；安装阶段以后费用开始下降；运转阶段的费用大体保持稳定的水平，而且历时较长；最后费用再上升，说明设备已到了应进行修理、改造或更新的阶段。对使用单位，购置新设备时不仅考虑购置时的购置费（即生产费），还要考虑设备在运转阶段的使用费（或维持费）。&&&&&& &设备综合管理在经济管理方面的任务就是采取各种措施，使企业设备消耗的费用最少。它不是只顾设备的某一阶段，而是设备的规划、设计、制造、购置、安装、使用、维修、改造、更新、直至报废的全过程的费用最经济，即设备的寿命周期费用为最经济。寿命周期费用包括设备的生产费用和使用费用。生产费用是设备构成以前调研、设计、试制、制造、储存、运输等付出的费用，一般是产品的售价。使用费用（又叫维持费用）是设备在使用阶段付出的费用，包括动能、工资、维修、折旧、保险、培训等费用。在设计阶段不能只顾降低制造成本而忽略设备的可靠性、耐久性、节能性等，要长远地估计到运行阶段的管理和维修费用。在使用阶段不能只强调设备的良好技术状态，而要将所花费的人力、物力、财力与所获得的生产成果进行比较，力求获得最佳的经济效益。&&&&& & 传统的设备管理多注重于设备的技术管理。在设备管理的考核指标中也突出了考核设备的技术指标，满足于把设备管好、用好、修好，而对经济效益不那么重视。我们运用设备周期费用的概念，就可以克服在设备管理上只看技术成果，不看费用消耗；在设备使用上只重工艺需要，不讲合理使用和发挥设备潜力的现象。&&&&&& &为了便于对设备管理工作中的经济效益做出判断，应适当增加经济效益指标。由于企业普遍推行了设备维修费用等项目的考核，因而节省了大量维修费用支出。&&& &&& 3.设备管理与生产相结合&&& && &现代化的化工企业，设备是生产的物质技术基础，是完成生产任务的手段。设备管理水平和设备状况的好坏与生产任务的顺利完成密切相关。&&&&&& &设备管理工作，必须适应企业经营方向的变化，为生产服务。随着企业产品结构的变更、市场需求的变化和用户在不同时期的不同要求，企业的经营方向，在不同时期会有不同的侧重点。当企业经营方向转变的时候，企业的设备管理工作也应及时地调整、改善和提高，以适应变化了的经营方向对设备管理工作的要求。应当树立重视设备管理、加强设备管理为生产服务的思想。要根据企业的生产任务、品种质量、设备修理工作的难度，确定重点设备。对重点设备实行维护、修理、备件供应、改造、更新五优先，确保企业生产任务的完成。&&& && &4.设计、制造与使用相结合&&&& && 设备的设计、制造过程由设计、制造部门管理；设备的使用过程由使用单位管理。两者应该密切结合，互遇信息。设计、制造部门不能只顾降低设备成本而忽略设备的可靠性、耐久性、维修性、环保性、安全性及节能性等。要熟悉使用单位的工艺要求和使用条件，要考虑到设备运行阶段的管理和维修费用，使研制出来的设备符合用户要求。在设备制造出厂后，研制人员要参加设备的安装、调试、使用、并做好技术服务工作。用户应及时地把安装、调试、使用中发现的问题向设计、制造部门进行信息反馈，以便改进设备的设计。&&&& && 5.设备维护保养与计划检修相结合&&& &&& 生产实践证明，设备管理工作应执行以“维修为主，检修为辅”的原则。没有正确的维护保养，就不可能有周到的计划检修。&&&&& & 设备的维护保养和计划检修之间常会出现一些矛盾。如果计划检修只是抢进度，忽视检修质量而遗留下设备隐患，就会加大维护保养的工作量。反之，如果维护保养不精心，发现问题不及时处理，操作人员不严格执行规章制度，就不仅会带来“小洞不补，大洞吃苦”的后果，而且会加大检修工作量，正常计划被打乱，甚至会造成严重后果。&&&&&& &6.设备维修与技术改造相结合&&&&&& &在今后相当长的时期内，要求集中力量对现有企业进行设备更新与技术改造工作。只有把设备的更新与改造工作做好，才能克服现有企业耗费高、能耗大、质量差等弊端。另外设备的更新与改造也是科学技术迅速发展的客观要求。&& &&& &在设备管理工作中，延长设备寿命和保持设备良好状态无疑是正确的。但是不能无止境地延长“寿命”，不能不惜工本地保持良好的技术状态。这是因为设备使用时间过长，技术性能日益落后，能源、原材料消耗逐渐增多，修理费用一次比一次高，修理周期愈来愈短。据资料统计，一台普通车床如折旧周期按22年计算，则在22年中所花的使用费用为设备价值的6倍。所以在设备维修中，应通过技术经济分析，正确处理设备维修与改造关系，把维修与改造结合起来。一方面利用检修的机会采用新技术、新材料、新工艺来代替技术落后、能耗大、效率低的设备和零部件。一方面对陈旧落后，进一步维修价值不大的设备，按手续进行报废，更换先进的设备。&&&& && 7.设备管理与技术开发及智力开发相结合&&&&& &&设备是科学技术发展的结晶。随着现代科学技术的进步，生产装备现代化水平不断提高，设备向着大型化、高速化、机电一体化及结构复杂化等特点发展。为了对现代化设备搞好管理，要求设备管理人员和维修人员必须掌握专门的科学技术知识和现代管理理论与方法。现代设备管理本质上是现代化设备与现代化管理理论与方法的结合。&&&&&& &面对现代化的生产装置和复杂的设备，操作人员对所使用的设备要做到“四懂”、“三会”。设备管理人员要做到对设备全过程综合管理。作为工程技术人员，不仅要对原有设备进行技术改造，而且要对引进的外国先进设备，在学习、消化、吸收的基础上进行技术开发。为了达到这些目的，就必须对全体人员进行有组织、有计划、长期的、多层次、多渠道及多种形式的专业技术和管理知识的技术教育培训和开展继续教育工作。&&&&&&& 为了搞好设备管理工作，应加强对现代设备管理理论与方法的学习与研究，积极组织国内、国外及本部门与其他部门之间的技术经验交流。对国外先进技术设备和管理经验进行考察、学习、引进、移植、总结、推广，使企业技术装备水平与设备管理水平逐步达到国际先进水平。&&& && &各企业必须进行设备研究工作。对于重点设备研究项目或具有广泛应用价值的项目，要组织各企业的设备研究力量或与科研单位、大专院校协作，集中力量，分工协作进行攻关。研究出来的技术成果应及时推广应用。&&& && &8.思想政治工作与物质奖励相结合&&&& & &在20世纪60年代，大庆工人和工程技术人员，在生产装备落后，生产及生活条件极其艰苦的条件下，以一不怕苦，二不怕死的铁人精神，在短时间内，为国家拿下大庆油田，为我国社会主义建设做出了巨大的贡献，树立了工业学大庆的光辉旗帜。大庆油田30多年以来，一直稳产高产具有世界先进水平。大庆油田的设备管理工作也非常出色。大庆人在生产斗争中，磨炼出来的“三老”（做老实人、说老实话、做老实事）、“四严”（严密的组织、严肃的纪律、严格的要求、严细的作风）的好思想、好作风、好经验，都是非常宝贵的财富。试问大庆人在当时那么艰苦的条件下艰苦创业创造了奇迹，主要原因何在？结论是明确的：他们靠的是中国共产党的正确领导，靠的是党的思想政治工作。&&&& && 和20世纪60年代相比，如今确实发生了很大的变化。在新形势下，中国共产党提出要加强思想政治工作，搞好两个文明建设，弘扬雷锋精神，学习大庆经验。在设备管理工作中，首先要做好思想政治工作，做好人的工作。设备再先进也是人造的，结构再复杂要靠人去操作、维修和管理。而人的思想觉悟水平和技术水平对搞好设备管理工作关系极大。要教育广大职工爱护工厂的设备。当然，思想工作也不是万能的，只有把思想教育和物质奖励结合起来，才能充分调动全体职工的积极性。才能把设备管理工作持久地搞好，达到预期的管理目标。&&&&&& &总之，设备管理是一项系统工程，设备综合管理与许多因素有关。根据许多在设备管理改革和设备管理工作中取得成效的优秀单位来看，领导重视是搞好设备管理工作的重要前提与保证，这是一条成功的经验。
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Copyright by ；All rights reserved. 联系：QQ：浅谈如何做好设备维修管理工作--《装备制造》2009年11期
浅谈如何做好设备维修管理工作
【摘要】：增强设备维修管理工作可以从根本上降低产品成本,提高工厂及企业的市场竞争力,本文根据设备维修管理的特点,阐述了其内容及其重要性,指出了当前设备维修管理工作当中存在的主要问题,并在此基础之上提出了解决这些问题的措施。
【作者单位】：
【关键词】：
【分类号】：TH186【正文快照】：
1.设备维修管理的重要性随着经济的不断发展，工厂对于设备的依赖也在不断加大，设备已不再仅仅是工厂企业固定资产的重要组成部分，更是工厂赖以生存的物质技术基础，如何保证设备正常运作及出现故障时如何及时修复就成为摆在众多设备维修管理人员面前的一个重大问题.相应的
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京公网安备75号如何做好设备的预防性维护工作
目前操作者对设备保养维护工作还是停留在：我是生产人员，你是维修人员；设备我操作，维修你负责的陈旧的思想观念上。这些思想观念直接造成了目前生产现场只有救火队，没有保养队；只有单兵作战，没有团队合作；过度迷信高速度的设备等生产现状。我们知道设备的不良70%来自润滑和清扫的不足，所以在精益生产中相当重视设备的全员维护，所谓全员维护也就是全员参与的自主保全活动。这样做的意义是要在员工中形成自己的设备自己保养、维护，每一个员工都成为熟悉设备并能处理异常的操作者的管理理念。要做到这一点，首先，要对全体员工进行设备的一般故障的维修培训，了解一些设备运行中常见的一些故障现象及维修方法；其次，要让每一个员工了解，他们在工作前对设备的点检、润滑工作的重要性，建立相应的考核管理制度，由设备维修管理人员加大对员工点检、润滑工作的考核力度，杜绝现在流于形式的点检、润滑工作；然后，将各个设备现有的设备点检、润滑目视化作业指导书进行延伸，把正确进行了点检、润滑的设备，从各个角度进行拍照建立标准，同时确定点检、润滑流程；最后就是在各个生产班组中进行设备停机时间的劳动竞赛活动，明确奖惩制度，让员工养成自觉维护保养设备的良好习惯。
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以上网友发言只代表其个人观点，不代表新浪网的观点或立场。做好设备管理工作应把握的四个关键
，对于众多的设备资产密集型企业来说，即重要又容易被忽略。设备管理的重要，体现在它是所有生产、质量、安全等结果性诉求的基础和承载；容易被忽略，则因为设备管理水平的提升，往往又不像生产、质量、成本这些指标的变化那样立竿见影。本文作者结合十多年的设备管理咨询经验，总结提炼出搞好设备管理工作应该把握的四个关键词，旨在为广大设备管理者理清思路，抓住重点，尽快找到工作的突破口。一、为什么预防性维修特别重要？设备管理的发展历程，一直以来都是伴随着企业生产管理和质量管理的要求而延伸进步的，同时它也在不断地寻求自己的价值体现和定位。在这个持续进化的过程中，设备管理也在持续借鉴吸收生产管理和质量管理领域的一些精华，逐步形成自己的体系及运作机制。我们知道，从最基本的管理诉求来说，企业追求的是设备投入产出最大化，也就是追求设备利用和运营效率的最大化。从这个意义上来分析，我们就不难理解设备管理从&事后维修&发展到&预防维修&阶段的原动力。因为必须要解决好设备突发故障对生产计划的干扰和产品质量的负面影响，才有可能来谈论效率最大化的问题。所以说，如何有效&预防&突出故障的发生，就成为所有设备管理者首先要去思考和解决好的问题。预防性维修理念的落地机制，包括较强制性的预防维修计划执行（计划预修制），以及以点检为基础的预防维修制。两者的结合，就是目前很多企业耳熟能详的&点检定修制&。虽然&点检定修制&被很多企业所熟悉，但在实际执行过程中，仍在存在着诸多的问题。包括预防性维修计划受生产安排影响而无法有效执行问题；预防性维修计划的时间周期和检修内容如何更合理的问题；点检人员的责任心、意识和能力对设备劣化把握的有效性问题；点检标准的要素齐备性以及点检项目的识别和判断问题；简单的定时维修对复杂设备故障无法有效防范问题等等。正是为了解决好这些问题，从上世纪70年代开始，人们就尝试不断引入新的故障现象识别技术和检查手段，来有效掌控设备劣化趋势和规律性。当然尽管早期一样由于受技术所限，对设备劣化趋势的掌控未必完全有效，但都逐步将基于时间的预防维修导向基于状态的预知维修（状态监测），都在不断丰富和完善着如何做到有效预防和预知故障的技术手段。二、是不是所有的设备都需要预防性维修？人们总是在实践中不断深化对事物本质的认识。在设备管理者通过不断加大维修投入（周期性的计划性预防维修队伍的人力成本和预先储备的零备件成本）来实现&预防性维修&的同时，也逐渐开始思考是不是所有的设备都需要实行&预防性维修&。并且对于很多类型的制造型企业来说，居高不下的维修费用和零备件资金占用，常常推高了生产成本而使产品丧失竞争力，所以企业管理层要求设备管理者如何降低维修费用就成了非常理所当然的事情，并且这种要求常常是在保障设备效率不降低的前期下提出的，这也成为衡量与评价企业设备管理核心价值的另一个重要方面。鱼和熊掌如何兼得？如何在既要马儿跑得快身体好的同时少吃草？成为摆在设备管理者面前的绕不开的难题，我们必须为这种两难需求突破。因为我们要关注&突发设备停机导致的损失&与&为了预防这类损失而做的投入&之间的平衡关系，所以任何一种极端做法都是不可取的。既然并不是所有的设备都需要做预防性维修，既然企业应该需求一种综合费用最优的模式，这里面就牵涉一个维修策略的应用问题。也就是说，需要根据设备故障特征进行分类，辅以不同的维修策略，以达到综合费用最优。&维修策略&的有效运用，就成为搞好设备管理应该把握的第二个关键。当然维修策略不是简单地设定是事后维修还是预防维修，维修策略事实上非常丰富和多彩。如针对设备的设计缺陷展开&纠正性维修&，即不拘泥于原设计而大胆尝试，解决一些重复发生的故障的根源性原因；再比如如何将一个设备的问题原因有效传递给设计方，或者类似机台，实现它机类比检修的问题（类似汽车厂商的召回机制）&维修预防&等等。这些多模式维修策略并存和综合应用，为设备管理者实现综合成本最优提供了大量有效手段。三、综合工程学和全寿命周期概念设备管理在上世纪60年代进入到&生产维修&阶段以后，所有基于其管理重点环节的活动和技术应用，都没有从范围上或者管理理念上有根本性的突破。真正实现设备管理不断向前发展的，一个是英国的综合工程学，其倡导的全寿命周期管理，将设备管理的重点内容，从仅关注设备使用和维修环节，向前向后扩展到设备从规划到淘汰报废的全过程，这极大地提升了企业对设备管理范畴的认识，特别是如何加强设备前期管理来有效追求全寿命周期综合成本最小化。设备综合工程学是英国人丹尼斯o巴克斯提出的。设备综合工程学的业务工作范畴，涉及到设备及构筑物的规划、设计及其可靠性和维修性，涉及设备的安装、调试、维修、改造和更新等诸方面的内容。综合工程学的要点之一是寻求设备寿命周期费用最经济。不少研究资料表明，设备一出厂已经决定了设备整个寿命周期的总费用。也就是说，设备的价格决定着设置费，而其可靠性又决定着其维持费。一台机械性能、可靠性、维修性好的设备，它在保持较高的工作效率的同时，在使用中的维修、保养及能源消耗费用都会减少。因此，设备使用初期的决策，对于整个寿命周期费用的经济性影响甚大，应给以足够的重视。设备综合工程学是结合系统工程的理论与研究成果对设备管理的系统思考。也是一种从系统整体优化的角度考虑设备维修与管理问题的管理思想。也就是说，要用系统工程的思想来看待设备系统，从设备一生管理这个全局出发，对技术、经济、组织进行整体规划和优化，以达到花费少、效率高这个最佳效果。深入领会设备综合工程学的精髓，并在实践中建立设备全寿命周期管理的系统模式，就可以站在全局而不是某个阶段、某个领域来考虑设备管理与维修的得失问题。所以&设备全寿命周期管理&是做好设备管理工作的第三个关键。四、全员参加设备管理的重要性日本长期以来一直按照美国的套路实施设备管理，在上世纪70年代初期，在吸收了中国鞍钢宪法中提出&台台（设备）有人管，人人有专责&这种吸收工人参加、走群众路线、提倡合理化建议及劳动竞赛的做法后，他们敏锐地把握住了在实践PM过程中的全员参与问题--即不仅是设备专业人员要思考设备管理和维修模式，还需要认识在岗位操作人员在设备管理领域的重要作用。岗位操作人员对设备管理的影响，也包括积极积极与负面影响两方面，积极影响方面需要发挥他们天天接触设备对设备信息的了解，用于早期识别设备故障苗头和把故障消灭在萌芽状态；负面影响消除方面则要通过规范他们的行为，有效减少一些重复性的人为失误，避免这种人为失误导致的人为劣化，加速设备故障的发生。这种全员参与设备管理的理念，极大地改变了设备管理团队的主体，追求操作人员和维修人员的共同积极作用，来追求设备综合效率最大化。从实践效果看，全员参与设备维护是一种有效、低成本和直接的设备管理与维护理念，不仅有效将设备故障识别与消除在萌芽状态，更有效地将维修人员从大量的、频发、低水准、被动地应付现场故障的恶性循环中解脱出来，有时间有精力思考更深层面的设备管理和维修方面的问题，更好地思考设备故障深层次劣化的规律与掌控手段，也便于更好地开展有效的预防性维修。一段时间以来国内设备管理界有一个怪现象，认为TnPM/TPM和设备管理不是一回事，认为TnPM/TPM是独立设备管理之外的工作。这是非常奇怪的，不考虑全员参与因素的&设备管理&是&设备管理&，考虑了全员参与因素的&设备管理&（TnPM/TPM）反而不是&设备管理&了！这是错误的观念和误区，&全员参与&是做好设备管理工作的第四个关键也是最重要的关键。把握住做好设备管理工作的四个关键，事实上也有助于我们理解什么才是&现代设备管理&或者&先进的设备管理&理念与模式。一些唯技术派的人员会认为配备先进的设备点检、状态监测工具，以及强大的设备管理信息化软件才是体现&现代&和&先进性&的基础，这里实际上忽略了管理理念的重要作用。硬件的提升能解决一些问题，也是一些&软的管理思想&落地的重要保障，但如果没有&管理理念&的提升和引领，硬件方面的投入不仅发挥不了应有的效果，也会导致巨大的浪费。两者是相辅相成的，只有企业设备管理者首先具备现代设备管理理念，再不断思考如何用技术手段来实现与落地，才能真正将企业的设备管理工作纳入长期有效的运行轨道中。
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