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下表即为缺胶产生的原因分析及改善方法：缺 陷 原 因 1． 熔料温度太低 改 善 方 法 1． 提高料筒温度2． 射出压力太低3． 熔胶量不够 4． 射出时间太短 5． 射出速度太慢 6． 模具温度不均 7． 模具温度偏低2． 提高射出压力3． 增加计量行程 4． 增加射出时间 5． 加快射出速度 6． 重开模具运水道 7． 提升模具温度缺 陷 原 因8．模具排气不良（困气） 9．射嘴堵塞或漏胶改 善 方 法8、恰当位置加适度之排 气槽9．拆除/清理射嘴或重新 对嘴 10．重新布置进浇口10．进浇口不平均11．流道/浇口太小或流道太 11．加大流道/浇口尺寸或 长 缩短流道 12．原料内润滑剂不够 12．酌加润滑剂缺 陷 原 因13．螺杆止逆环(过胶圈)磨 损改 善 方 法13．拆下止逆环并检修或 更换14．机器容量不够或料斗内 的树脂不下料 15．成品胶厚不合理或太薄16．熔料流动性太差14．更换较大的机器或检 查/改善下料情况15．改善成品的胶厚或加 厚薄位 16．改用流动性好的塑料二、缩水 ( 凹痕 )缩水缩水棱
1、塑胶材料方面不同塑胶原料的缩水率请参见附表一。通常 易缩水的原料都属于结晶性塑料，如尼龙、百折 胶等等。在射出过程中，结晶性塑料受热成流动 状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔 时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，结果 体积收缩后，其尺寸小于规定的范围，就是所谓 的“缩水”。附代号GPPS HIPS SAN ABS LDPE表一缩水率（%）0.5 0.5 0.4 0.6 1.5～4.5原 料 名 称普通级聚苯乙烯（硬胶） 不碎级聚苯乙烯（不碎硬胶） AS胶 聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯 低密度聚乙烯（花胶）HDPE P P PPO PA6PA66高密度聚乙烯 聚丙烯（百折胶） 聚苯醚 尼龙6尼龙662～5 1～4.7 0.6～0.8 1.00.8～1.5代号原 料 名 称聚甲醛（赛钢、特赛） 乙酸丁酸纤维素（酸性胶）缩水率（%）1.5～2.0 0.5～0.7POM CABPET PBT P CPMMA PVC硬 PVC软 P U EVA PSFPET PBT 聚碳酸酯（防弹胶）亚克力（有机玻璃） 硬PVC 软PVC PU胶、乌拉坦胶 EVA胶（橡皮胶） 聚砜2～2.5 1.5～2.0 0.5～0.70.5～0.8 0.1～0.5 1～5 0.1～3 1.0 0.6～0.82、注塑技术方面3、模具及产品设计方面下表即为缩水可能产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1．模具进胶量不足改 善 方 法1．增加熔胶注射量① 熔胶量不足 ② 射出压力不足③ 保压不够① 增加熔胶计量行程 ② 提高注射压力③ 提高保压压力或保压时间④ 射出时间太短 ⑤ 射出速度太慢或太快 （困气）⑥ 浇口太小或不平衡④ 延长射出时间⑤ 加快注射速度或减慢注射速度 ⑥ 加大浇口或使模具入水平衡⑦ 射嘴阻塞 （或发热圈 ⑦ 清理射嘴内异物，检查发热圈 烧坏）⑧ 射嘴漏胶⑧ 重新对嘴或紧固射咀缺 陷 原 因3．模温偏低或太高 4．冷却时间不够 5．模具排气不良 6．成品本身的骨位、柱 位胶位过厚 7．螺杆止逆环磨损（或 发热圈烧坏） 8．机器或料管过大 9．流道过细或过长改 善 方 法3．提高模温或适当降低模温 4．酌延冷却时间 5．在缩水处开设排气孔2．料温不当(过低或过高) 2．调整料温6．改善成品设计，使胶厚均匀7．拆除检修或更换止逆环 8．更换机器或料管9．加粗主/分流道尺寸，减短流 道长度三、银纹（料花、水花）1、塑料本身含有水份或油剂 2、原料受热分解 ★ 3、空气流道模腔气体滞留于此小浇口能阻止少量气体进入模腔的注口设计（a）（b）（ c）（d）时间/S：（a）1.2 (b) 2.0 (c) 20 (d) 30注塑制品银纹产生过程料花
下表即为银纹产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1、原料含有水份改 善 方 法① 原料彻底烘干 ② 提高背压2、料温过高或模具过热 2．降低熔料温度或降低模温 3、原料中含有其它添加 3．减小其使用量或更换其它 物（如:润滑剂） 添加物 4、色粉分解 5、注射速度过快 6、料筒内夹有空气 4．选用耐温较高的色粉 5．降低注塑速度 ① 减慢熔胶速度; ② 提高背压缺 陷 原 因改 善 方 法7、原料混杂或热稳定性 7、更换原料或改用热稳定 不佳 性好的塑料 8、熔料从薄壁流入厚壁 ①改良模具结构设计 时膨胀,挥发物气化与模 ②调节射胶速度与位置互 具表面接触激化成银丝 配关系 9、进浇口过大/过小或 9．改善进浇口大小或调整 位置不当 进浇口位置 10、模具排气不良 10．改善模具排气 11、熔料残量过多 12、下料口处温度过高 11．减少熔料残量 12、降低其温度，并检查 下料口处冷却水四、披峰（飞边）披峰按扭上的披峰大面积的过量注塑（披锋）在排气道口上的披峰
下表即为披峰（毛边）产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因 改 善 方 法1、降低原料温度及模具温 1、原料温度或模温太高 度 2、射胶压力太高或注射速 2、降低射胶压力或注射速 度太快 度 3、填料过饱或保压压力过 3、减少射胶量或降低保压 大 压力 4、合模面贴合不良或合模 4、检修模具或提高合模精 精度差 度 5、锁模压力不够 5、增加锁模压力缺 陷 原 因6、制品投影面积过大 7、入水口分配不均,造 成局部披峰 8、模具变形改 善 方 法6、更换锁模力较大之机器 7、重新分配入水口 8、加装撑头或加大模具硬 度9、保压切换（位置或时 9、延迟从注射到保压的切 间）过早 换时间 10、模具材质差、易磨 损 10、选择更好的钢材并进 行热处理五、烧焦（困气）条状烧焦
下表即为烧焦（困气）产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1、末端注射速度过快 2、模具排气不良 3、注射压力过大4、熔料温度过高改 善 方 法1、降低末端注射速度 2、加大或增开排气槽 3、减小注射压力4、降低熔料温度5、浇口过小/位置不当6、塑胶材料的热稳定性差5、改大浇口或改变位置6、改用热稳定性好的塑料
六、缩孔（真空泡）缩孔
下表为缩孔（真空泡）产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1、模具温度过低改 善 方 法1、提高模具温度（使 用模温机） 2、改善成品的设计， 尽量使壁厚均匀 3、改大浇口或改变浇 口位置 4、减短流道长度或加 粗流道2、成品断面、筋或柱位 过厚 3、浇口尺寸太小或位置 不当4、流道过长或太细缺 陷 原 因改 善 方 法5、注射压力太低或注射 5、提高注射压力或注射 速度过慢 速度 6、保压压力或保压时间 6、提高保压压力，延 不足 长保压时间7、流道冷料穴太小或不 7、加大冷料穴或增开冷 足 料穴8、熔料温度偏低或射胶 8、提高熔料温度或增加 量不足 熔胶行程缺 陷 原 因9、冷却时间太长 10、水浴冷却过急或水 温过低改 善 方 法9、减少模内冷却时间， 使用水浴冷却 10、提高水温或减少水 浴时间11、背压太小 （熔料密 11、适当提高背压，增 度低） 大熔料密度12、射嘴阻塞或漏胶12、拆除/清理射嘴或 重新对嘴七、水波纹
下表即为水波纹产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1．原料熔融不佳 2．模温或料温太低 3．水波纹处射出速度 太慢改 善 方 法① 提高料筒温度 ② 提高背压 ③ 提高螺杆转速 2．提高模温或料温3．适当提高水波纹处的 射出速度4．一段射出速度太慢5．进浇口过小或位置 不当4．提高一段射出速度5．加大进浇口或改变 浇口位置缺 陷 原 因6．冷料穴过小或不足 7．流道太长或太细 （熔料易冷） 8．进浇口位置不适 9．熔料流动性差 10、保压压力过小或 保压时间太短改 善 方 法6、增开或加大冷料穴 7．改短或加粗流道 8．改变进浇口位置 9．改用流动性好的塑料10、增加保压压力及时间八、喷射纹（蛇纹）蛇纹射纹填充过程中 的流动波峰 及有喷射纹 的情况 注 解： 浇口位置也可以影响喷射纹的出现，要避免这 问题发生，应注意不应由模腔的顶部开始填充。下表即为喷射纹产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1、浇口位置不当 2、料温或模温过低 3、注射速度过快 （进浇口处）改 善 方 法1、改变浇口位置 2、提高料温和模温 3、减慢（进浇口处）的注 射速度4、浇口过小或形式不适 4、改大浇口或做成护耳式 浇口（亦可在浇口附近设阻 （侧浇口） 碍柱）5、塑料的流动性差 5、改用流动性较好的塑料九、流纹（流痕）流痕
下表即为乱流纹（流痕）产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1、原料熔融不佳 2、料温或模温太低3、成品断面厚薄变化 太大 4、浇口过小或位置 不当改 善 方 法1、提高料筒温度或背压， 改善塑化质量2、提高料温或模温3、变更产品壁厚设计，使 壁厚均匀 4、加大浇口或变更浇口位置缺 陷 原 因5、流道太长或太细 6、产生流纹处的注 射速度过快改 善 方 法5、减短流道长度或加粗流道 6、减慢产生流纹处的注射 速度7、对于细长的浇道， 7、提高一段注射速度 一段注射速度太慢 8、熔料的流动性差 8、改用流动性较好的塑料十、夹水纹（熔接线）夹水纹近熔合线处的玻璃纤维痕明显的夹水纹出现在透明注塑件的孔部结合线明显
下表即为夹水纹产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因改 善 方 法1．原料熔融不佳或 ① 提高料筒温度 ②提高背压 干燥不充分 ③ 加快螺杆转速 ④干燥原料2．模具温度过低 3．射出速度太慢 4．射出压力太低 2．提高模具温度 3．增加射出速度 4．提高射出压力5．原料不纯或杂料 5．检查或更换原料 6．脱模剂太多 6．少用脱模剂(尽量不用)缺 陷 原 因改 善 方 法7．流道及进浇口过 7．增大浇道及进浇口尺寸 小或浇口位置不适当 或改变浇口的位置 8．模具内空气排除 不良（困气） ①在产生夹水纹的位置增大 排气孔 ②检查原有排气孔是否堵塞9．主/分流道过细或 9．加粗主流道/分流道尺寸 过长十一、裂纹（龟裂）
下表即为裂纹（龟裂）所产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1、注射压力过大或 末端注射速度过快改 善 方 法1、减小注射压力或末端注射 速度2、保压压力太大或 保压时间过长3、熔料温度或模具 温度过低 4、浇口太小、形状 及位置不适2、减小保压压力或缩短保压 时间3、提高熔料温度或模具温度 （可用较小压力注塑成型） 4、加大浇口、改变浇口形状 和位置缺 陷 原 因改 善 方 法5、脱模斜度不够，模具 5、增大脱模斜度、省 不光滑或有倒扣 顺模具、消除倒扣 6、增大顶针或增加顶 6、顶针太小或数量不够 针数量 7、顶出速度过快8、金属嵌件温度偏低7、降低顶出速度8、预热金属嵌件9、减小添加水口料比 9、水口料回用比例过大 例或不用回收料十二、顶白或顶爆弧形白
下表即为顶白产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1．模温太低 2．顶出速度过快 3．有脱模倒角改 善 方 法1．升高模温 2．减慢顶出速度 3．检修模具4．成品顶出不平衡4．检修模具 5 ．增加顶针数量或改变 5．顶针不够或位置不当 顶针位置 6．脱模时模具产生真空 6 ．清理顶针孔内污渍， 现象 改善进气效果缺 陷 原 因7．成品骨位、柱位粗糙 8．注射压力和保压压力 过大 9．成品后模脱模斜度过小改 善 方 法7．省滑各骨位及柱位 8．适当降低其压力 9．增大后模脱模斜度 10．检修模具 11．增大顶针面积或减慢 顶出速度 12、减慢最后一段注射 速度10．侧滑块动作时间或 位置不当 11．顶针面积太小或顶出 速度过快 12、最后一段的注射速度 过快十三、成品表面无光泽下表为成品表面无光泽产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因 改 善 方 法1．模具温度太低或料温 1．提高模具温度或料温 太低 2．原料之密度不够或背 2．增加射出时间及剂量或 压低 适当增加背压 3．控制脱模剂用量，并擦 3．模具内有过多脱模剂 拭干净 4．擦拭干净水或油并检查 4．模内表面有水或油 是否漏水及油 5．模内表面不光滑（胶 5．模具抛光或清除胶渍 渍或锈迹）缺 陷 原 因6．原料干燥不充分改 善 方 法6．充分干燥原料7．熔料过热分解或在料 7．降低熔料温度或减少 筒内停留时间过长 残量 8．流道及进浇口过小 9．射胶速度太慢 10、料筒未清洗干净 8．加大流道及浇口尺寸 9．提高射胶速度 10、彻底清洗料筒十四、胶件翘曲变形为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其 设计要尽量避免以下各点：?1、同一塑件中厚薄相差太大； ?2、存有过度锐角； ?3、缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊。在注塑件边缘出现的变形由于模壁温度不平均而引起的变形胶件两边位置的变形拱起变形此面下陷变形
（ a）（b）（ c）（d）时间/S：（a）3.0 (b) 9.5 (c)25.0 (d) 40.0注塑制品收缩过程下表即为胶件翘曲变形的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1．成品顶出时尚未冷 却定形 2．成品形状及厚薄不 对称 ① ② ③ ① ②改 善 方 法降低模具温度 延长冷却时间 降低原料温度 脱模后以定形架固定 变更成品设计3．填料过多形成内应 力4．几个进浇口进料不 平均3．减少保压压力、时间及 剂量4．更改进浇口缺 陷 原 因5．顶出系统不平衡 6．模具温度不均匀 7．胶件局部粘模改 善 方 法5．改善顶出系统或改变 顶出方式 6．改善模温使之各局 部温度合适 7．检修模具8．注射压力或保压压力 8．减小注射压力或保压 太高 压力缺 陷 原 因9．注射量不足导致收缩 变形改 善 方 法9．增加射胶量10．前后模温不适（温差 10．调整前后模温 大或不合理） 11、塑料收缩率各向异性 11 、改用收缩率各向异性 较大 小的塑料十五、黑条（黄气）黑条下表即为黑条产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1．熔料温度过高2．螺杆转速太快或背压 过大 3．螺杆与炮筒偏心而产 生非常摩擦热 4．射咀孔过小或温度 过高 5．色粉不稳定或扩散 不良改 善 方 法1．降低料筒温度2．降低螺杆转速或背压3．检修机器或更换机台4．适当改大射咀孔径或 降低温度 5．更换色粉或添加 扩散剂缺 陷 原 因改 善 方 法6．射嘴头部滞有残留的 6．清理射嘴头部余胶 胶屑7．止逆环、料管内有使 7．检查螺杆、止逆环 原料过热的死角 与料管有无磨损 8、回用水口料中有杂色 8、检查或更改水口料 料（被污染） 9．进浇口太小或射嘴有 9．改大进浇口或清除射 金属堵塞 嘴内的异物十六、混色颜色偏暗块状色斑
使用混和射咀下表即为混色产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1、熔料塑化不良2、色粉结块或扩散不良改 善 方 法1、改善塑化状况，提高塑 化质量 2、研磨色粉或更换色粉 3、提高料温及背压和螺杆 转速 4、彻底清洗熔胶筒（必要 时使用螺杆清洗剂） 5、检修或更换损伤的螺杆 /料筒或机台3、料温偏低或背压太小4、料筒未清洗干净（含 有其它残料） 5、注射螺杆、料筒内壁 损伤缺 陷 原 因6、扩散剂用量过少 7、塑料与色粉的相容性 差 8、回用的水口料有杂色 料 9、射嘴头部（外面）滞 留有残余熔胶改 善 方 法6、适当增加扩散剂用量 或更换扩散剂 7、更换塑料或色粉（亦 可适量添加水口料） 8、检查/更换原料或水口 料9、清理射嘴外面的余胶十七、拖花（拉伤）注塑件的流程末端压力过高,导致产生脱模拖花在胶件的侧面产生拖花下表即为拖花（拉伤）产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1、模腔内侧边有毛刺2、注射压力或保压压力 过大改 善 方 法1、省顺模腔内侧的毛刺2、降低注射压力或保压 压力3、模腔脱模斜度不够4、模腔内侧面蚀纹过粗3、加大模腔的脱模斜度4、将粗纹改为幼纹或改 为光面台阶结构缺 陷 原 因5、锁模力过大改 善 方 法5、酌减锁模力，防止 模腔变形6、前模温度过高或冷却 6、降低模温或延长冷 时间不够 却时间 7、模具开启速度过快 7、减慢开模启动速度十八、透明度不足
下表即为塑件透明度不足产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1、熔料塑化不良或料温 过低改 善 方 法1、提升熔料温度， 改善熔料质量2、熔料过热分解3、原料干燥不充分 4、模具温度过低或模温 不均2、适当降低熔料温 度，防止熔料分解3、充分干燥原料 4、提高模温或改善 模温的均匀性缺 陷 原 因5、模具表面光洁度不够6、结晶性塑料的冷却速 度过慢 7、使用了脱模剂或模具 上有水及污渍改 善 方 法5、省光模具或采用表面 电镀的模具，提高模具 的光洁度 6、降低模温，加快冷却 （控制结晶度） 7、不用脱模剂或清理模 具内的水及污渍十九、尺寸偏差尺寸偏差浇口
下表即为胶件尺寸偏差产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1、注射压力及保压压力 偏低 2、模具温度不均匀 3、冷却时间不够改 善 方 法1、增大注射压力或保压 压力 2、调整/改善模具冷却 水流量 3、延长冷却时间，防止 胶件变形 4、提高模具温度使熔料 充分结晶4、塑料结晶不充分 5、塑件吸湿后尺寸变化5、改用不易吸湿的塑料缺 陷 原 因6、塑料的收缩率过大 7、浇口尺寸过小或位置 不当 8、模具或塑件变形改 善 方 法6、改用收缩率较小的塑 料7、增大浇口或改变浇口 位置 8、模具加撑头，酌减锁 模力，提高模具硬度9、背压过低或熔胶量不 稳定9、提升背压，增大熔料 密度二十、剥离（起皮）从横切面看到不同结构之注塑件有脱皮现象
下表即为剥离（起皮）产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1、熔胶筒未清洗干净 2、回用的水口料中混有 杂料 3、模具温度或熔料温度 偏低 4、背压太小，熔料塑化 不良 5、模温过低或有油污/水 渍改 善 方 法1、彻底清洗熔胶筒 2、检查或更换水口料3、提高模温及熔料温度4、增大背压，改善熔料 塑化质量 5、提高模温或清理油污/ 水渍二十一、冷料斑在浇口附近出现的冷胶
下表即为冷料斑产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1、流道有流涎的冷料 2、熔料塑化不良改 善 方 法1、降低喷嘴温度，减少背 压，适当抽胶改善流涎 2、提高料温，改善塑化质 量3、回用水口料中含有熔 3、检查/更换水口料 点高的杂料 4、模具（顶针位、柱位、 4、检修模具并清理模具内 滑块）内留有残余的 的胶屑 胶屑（胶屎）二十二、黑点因热效应破坏而产生的黑点
黑点下表即为黑点产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因改 善 方 法① 彻底射空余胶 1、原料过热分解的部分 ② 彻底清理料管 附着炮筒内壁 ③ 降低原料温度 ④ 减少残料量 ① 检查原料 2、原料中混有异物或 ② 需将烘料桶彻底清理 烘料桶未清理干净 干净 3、熔料射入模内时产生 ① 降低射出速度 过热分解 ② 降低原料温度缺 陷 原 因改 善 方 法4．检查射咀、止逆环与料 4．炮筒内有引起原料过 管有无磨损或腐蚀现象 热分解的死角 或更换机台5、调整机位风扇的风力及 5、开模时模具内落入空 风向（最好关掉风扇）， 气中的灰尘 用薄膜盖住注塑机 6、色粉扩散不良，造成 6、增加扩散剂或改用优质 凝结点 扩散剂缺 陷 原 因改 善 方 法7．空气内的粉尘进入烘料 7．烘料桶进气口加装防 桶内 尘罩 8．进浇口太小或射嘴孔太 8．改大进浇口或射嘴孔 小 9．水口料不纯或污染 9．控制好水口料（防尘、 防杂料）二十三、气纹（阴影）气纹
下表即为气纹（阴影）产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1、熔料温度或模具温度过 低 2、浇口过小或位置不当改 善 方 法1、提高料温或模温 2、加大浇口或改变浇 口位置3、产生气纹部位的注塑速 3、多级射胶，减慢相 度过快 应部位的注射速度 4、流道过长或过细 5、产品台阶/角位无园弧 过渡 4、减短或加大流道尺寸 5、产品台阶/角位加园 弧或改变产品结构缺 陷 原 因6、模具排气不良改 善 方 法6、改善模具排气效果7、流道冷料穴太小或不足7、增开或加大冷料穴8、原料干燥不充分或过热 8、充分干燥原料并防 分解 止熔料过热分解 9、塑料的粘度较大，流动 9、改用流动性好的塑料 性差二十四、色差色差
下表即为色差产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1.原料的牌号/批次不 同改 善 方 法1.使用同一供应商/同一批 次的原料生产同一订单 的产品2.色粉的质量不稳定 2.改用稳定性好的色粉或 （批次不同） 同一批色粉 3.熔料温度变化大（过 3.合理设定熔料温度 高或太低） 4.水口料的回用次数/ 4.严格控制水口料的回用 比例不一致 量及次数缺 陷 原 因5、料筒内残留料过多 （过热分解） 6、背压过大或螺杆转 速过快改 善 方 法5、减少残留量6、降低背压或螺杆转速7、模具设计时将有颜色 7、需颜色配套的产品 配套的产品尽量放在 不在同一套模内 一同套模具内 8、注塑机大小不相同 8、尽量使用同一台或同 型号的注塑机 9、配料时间及扩散剂 9、控制配料工艺及时间 用量不同（未控制） （需相同）缺 陷 原 因10、库存产品时间过 长11、烤料时间过长或 不一致 12、颜色板污染变色改 善 方 法10、减少库存量，以库存 产品为颜色板11、控制烤料时间，不要 变化或时间太长 12、保管好颜色板（同胶 袋密封好）13、色粉量不稳定 13、使用色母粒或配好色 （底部多、顶部少） 的拉粒料二十五、强度不足下表即为强度不足产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1、料温过高，熔料过热 分解发脆 2、熔料塑化不良（温度 过低）改 善 方 法1、适当降低料温 2、提高料温/背压，改 善塑化质量3、模温过低或塑料干燥 不充分 4、残量过多，熔料在料 筒内停留时间过长3、提高料温或充分干 燥塑料 4、减少残留量缺 陷 原 因5、脱模剂用量过多改 善 方 法5、控制脱模剂用量或不 使用脱模剂 6、增加薄壁位的厚度或 增添加强筋7、减少回用水口料比例 或更换水口料 8、将料筒彻底清洗干净 9、增大喷嘴孔径或加大 浇口尺寸6、胶件局部太薄7、回用水口料过多或水 口料混有杂料 8、料筒未清洗干净，熔 料中有杂质 9、喷嘴孔径或浇口尺寸 过小缺 陷 原 因10、PA（尼龙）料干燥 过头 11、材料本身强度不足改 善 方 法10、PA胶件进行“调湿” 处理 11、改用分子量大的塑料12、夹水纹明显（熔合 不良，强度降低）13、胶件残留应力过大 （应力开裂）12、提高模温，减轻或消 除夹水纹13、改善工艺及模具结构、 控制内应力二十六、气泡气体
（a）（b）（ c）（d）时间/S：（a）0.4 (b) 0.47 (c) 6.0 (d) 12注塑制品气泡产生过程下表即为气泡产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1、背压偏低或熔料温度 过高 2、原料未充分干燥 3、注射速度过快 4、模具排气不良改 善 方 法1、提升背压或降低 料温 2、充分干燥原料 3、降低注射速度 4、增加或加大排气 槽，改善排气效果5、残量过多，熔料在料 筒内停留时间过长5、减少料筒内熔料 残量缺 陷 原 因改 善 方 法6、浇口尺寸减小或 6、浇口尺寸过大或形状 改变浇口形状，让气 不适 体滞留在流道内 7 、塑料或色粉的热稳定 7、改用热稳定性较 性差 好的塑料或色粉8 、熔胶筒内的熔胶夹有 8、降低下料口段的 空气 温度二十七、金属嵌件不良
下表即为金属嵌件不良产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1、注射压力或保压压力过 大 2、注射速度过快（嵌件披 峰） 3、熔料温度过高改 善 方 法1、降低注射压力及保压 压力 2、减慢注射速度 3、降低熔料温度4、嵌件定位不良或嵌件尺 寸偏差大4、检查定位结构尺寸或 嵌件尺寸（调整尺寸）缺 陷 原 因5、嵌件未摆放到位（易 压伤） 6、嵌件尺寸不良，放不 进定位结构内或松动改 善 方 法5、改善金属嵌件的嵌入 方法（放到位） 6、确保嵌件的尺寸精度 并更换嵌件7、调整注塑工艺条件 7、嵌件卡在定位结构内， （降低注射压力、保压 脱模时拉伤 压力及注射速度） 8、嵌件注塑时受压变形8、减小锁模力或检查嵌 入方法缺 陷 原 因9、定位结构内有胶屑或 异物（放不到位）改 善 方 法9、清理模具内的异物10、嵌件与定位结构之间 10、检查模具/嵌件相 有间隙 关尺寸并予以改善 11、金属嵌件温度过低 11、预热金属嵌件 12、金属嵌件与制品边缘 12、加大金属嵌件周围 的距离太小 的胶厚二十八、盲孔注塑过程中，胶件内柱孔位的成型孔针 掉落，柱位无孔的现象称为盲孔。产生盲孔 的胶件为不良品，需落模重新装成型孔针。下表为盲孔产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1、成型孔针断或掉落改 善 方 法1、检修模具并重新安装 成型孔针 2、检修行位（滑块）， 重新做成型孔针3、使用刚性强度高的钢 材做成型孔针 4、改善成型孔针的设计 （加粗/减短）2、侧孔行位/滑块出现故 障（不复位）3、成型孔针材料刚性/强 度不够 4、成型孔针太细太长缺 陷 原 因改 善 方 法5、注射压力或保压压力过 5 、降低注射压力或保压 大 压力6、减小锁模力，防止成 6、成型孔针受压过大（断） 型孔针压断7、加大成型孔针的脱模 7、成型孔针脱模斜度不足 斜度当塑料熔体进入快速冷却的模腔时，制品 表面的降温速率远比内层快，表层迅速地冷却 而固化，由于凝固的塑料导热性差，制品内部 凝固很缓慢，当浇口封闭时，不能对中心冷却 收缩进行补料，那么，内层会因收缩处于拉伸 状态，而表层则处于相反状态的压应力，这种 应力在开模后来不及消除而留在制品里，我们 称之为残余应力或内应力。在注塑制品中内应 力有三种：①骤冷应力 ②冻结分子取向 ③体 积应变。在此，我们仅就模温对PC制品的内应力 做试验：①制品是在模温90℃条件下 注塑的，在四氯化碳溶液中 浸泡90S（室温20℃），无 裂痕，内应力控制达标。②是将制品放在烤箱中用 120℃的温度进行退火处理， 然后在室温下冷却， 再放在四氯化碳溶液中浸 泡90S（室温20℃），有很 轻微的裂痕，说明经过热 处理，内应力被释放很多。③是在常温下冷却后将产品 放在四氯化碳溶液中浸泡90S （室温20℃），有一处严重 破裂，说明制品内应力过大， 不合格。 在上面图中：②③是在模温30℃左右，同 一成型工艺条件生产的（没模温控制的情 况下急出货而生产）。①模温30℃，实验结果 严重开裂，不合格。②射胶时间3.5S，射 胶压力90MPa （模温90℃）。③射胶时间2.5S，射胶 压力130MPa。 （模温90℃）④射胶时间2.5S， 射胶压力90Mpa。 （模温90℃）OK上述图例中，只是改变射胶时间和射胶 压力而已（模温度90±5℃），从实验得知： ②③是由于过量充填的情况下，在浇口处形 成较大的内应力，在四氯化碳溶液中浸泡 90S（室温20℃）有很轻微的白点，内应力 较①已有明显改善。④是在射胶时间和射胶 压力方面做了调整，前提是保证外观质量， 实验结果OK。B、注塑生产中特有的异常现象一、喷嘴流涎（流涕）在注塑过程中，熔料塑化时，从喷嘴内 流出熔料的现象称为喷嘴流涎（流涕）。接 触式注塑作业中，若喷嘴流涎，熔料流到主 流道内，冷凝的胶料会影响注塑的顺利进行 （堵塞浇口/流道）或在胶件表面造成外观缺 陷（如：冷斑、缩水、缺胶等），特别是PA 料最容易产生流涎。
下表即为喷嘴流涎产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1、熔料温度或喷嘴温度 过高 2、背压过大或螺杆转速 过高3、抽胶量不足 4、喷嘴孔过大或喷嘴结 构不当改 善 方 法1、降低熔料温度或喷嘴 温度 2、减小背压或螺杆转速3、增大抽胶量（熔前或 熔后抽胶） 4、改用孔径小的喷嘴或 自锁式喷嘴5、塑料粘度过低5、改用粘度较大的塑料二、漏胶
下表即为漏胶产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1、射嘴与模具唧嘴贴合不 紧密 2、射嘴的紧固螺纹松动或 损伤 3、背压过大或螺杆转速过 高 4、熔料温度过高 5、抽胶行程不足改 善 方 法1、重新对嘴或检查射 嘴头是否光滑 2、紧固射嘴螺纹或更 换射嘴 3、减小背压或螺杆转 速 4、降低射嘴及料筒温 度 5、适当增加抽胶距离三、胶件粘前模注塑过程中，胶件在开模时会经常发生胶件整体粘在前模腔内,这种现象称为胶件粘前模；若出现胶件粘前模，会造成生产障碍或出现不良品，要及时分析其产生的原因并予 以改善，才会使生产正常进行。
下表即为胶件粘前模产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1、射胶量不足（产品未注 满），塑件易粘在模腔内改 善 方 法1、增大射胶量2、减低射胶压力和 2、射胶压力及保压压力太高 保压压力 3、保压时间过长 3、缩短保压时间 4、减慢末端注射速 4、末端注射速度过快 度 5、降低料温或延长 5、料温太高或冷却时间不足 冷却时间缺 陷 原 因6、模具温度过高或过低7、进料不均使部分过饱 8、前模柱位及碰穿位有倒 扣 9、前模表面不光滑或模边 有毛刺 10、前模脱模斜度不足（太 小） 11、前模形成真空（吸力太 大）改 善 方 法6、调整模温及前、后模 温度差 7、变更水口位置或大小8、检修模具，消除倒扣 9、抛光模具或省顺模边 毛刺 10、增大前模脱模斜度 11、延长冷却时间或改 善进气效果四、水口（流道）粘模注塑过程中，开模后水口（流道）粘在模 具流道内不能脱出来的现象称为水口（流道） 粘模，若出现水口粘模，会造成生产障碍。
下表即为水口粘模产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1、射胶压力或保压压力 过大 2、熔料温度过高 3、主流道入口与射嘴孔 配合不好 4、主流道内表面不光滑 或有脱模倒角 5、主流道入口处的口径 小于喷嘴口径改 善 方 法1、减小射胶压力或保 压压力 2、降低熔料温度 3、重新调整主流道入 口与射嘴配合状况 4、省光主流道或改善 其脱模倒角 5、加大主流道入口口 径缺 陷 原 因改 善 方 法6、主流道入口处园弧R比 6、加大主流道入口处园 喷嘴头部的R小 弧R 7、主流道中心孔与喷嘴孔 7、调整两者孔中心在同 中心不对中 一条直线上 8、流道口外侧损伤或唧嘴 8、检修模具，修善损伤 周边有披峰 处 9、水口顶针前端做成“Z” 9、主流道无拉料扣 形扣针 10、主流道尺寸过大或冷 10、减小主流道尺寸或延 却时间不够 长冷却时间 11、主流道脱模斜度过小 11、加大主流道脱模斜度五、螺杆打滑注塑过程中，螺杆无法塑化熔料只产生空 运转的现象称为螺杆打滑。发生螺杆打滑时， 螺杆只有转动行为，没有后退动作。下表即为螺杆打滑产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因改 善 方 法1、料管后段温度太高， 1、检查入料口处的冷却 料粒结块（不落料） 水，降低后段温度 2、充分干燥树脂及适当 2、树脂干燥不良 添加润滑剂 3、背压过大且螺杆转 3、减小背压和降低螺杆 速太快 转速 4、料斗内的树脂结块 4、检修烘料桶的加热系 （不落料） 统更换新料缺 陷 原 因改 善 方 法5、回用水口料的料粒 5、将过大的水口料粒挑 过大，产生“架桥” 拣出来，重新粉碎 现象 6、及时向烘料桶添加塑 6、料斗内缺料 料 7、炮筒内壁及螺杆磨 7、检查或更换炮筒/ 损严重 螺杆六、压 模注塑过程中，若胶件/水口料未完全取出来或粘 模时操作工未及时发现，锁模后留在模具内的胶件 /水口料造成压伤模具（或成型孔针压断）的现象 称为压模。发生压模事件是一个严重的问题，会造 成生产停止，需落模维修被压坏的模具（如：成型 孔针、型芯或单薄结构的部位），有的尺寸精度要 求高的模芯无法修复，需更换模芯，造成很大的损 失甚至影响订单的交货期。因此，要特别防止出现 压模事件，要合理设定模具的低压保护，以防出现 严重压伤模具的事件。下面即为压模产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因 改 善 方 法1、改善胶件粘模现象（同 1、胶件粘前模 改善粘模措施） 2、模具低压保护参数设 2、合理设定模具低压保护 定不合理 参数 3、有行位和深型腔结构的 3、全自动生产中未安装 产品不宜使用全自动生产， 产品脱模监控装置 并加装监控装置 4、顶针板无复位装置 4、加设顶针板复位装置5、作业员未发现胶件粘 5、对作业员进行操作培训 模 并加强责任心七、塑化噪音注塑过程中，螺杆转动塑化树脂时，发 出“叽叽”或“啾啾”的摩擦声音称为塑化噪 音（尤其在塑化粘度高的PMMA、PC料时最易产 生塑化噪音）。塑化噪音主要是由于螺杆旋转 阻力（树脂之间摩擦力）大，在压缩段和前端 发生强烈的摩擦声音所引起的。下表即为塑化噪音产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1、背压过大 2、螺杆转速过快 3、料筒（压缩段）温度过 低 4、塑料的粘度大（流动性 差） 5、树脂的自润滑性差改 善 方 法1、降低背压 2、降低螺杆转速 3、提高压缩段的温度4、改用流动性好的塑 料 5、在原料中添加润滑 剂（如：滑石粉）八、下料不良注塑过程中，烘料桶（料斗）内的原料有时会发生不下料现象，造成生产障碍，塑化量不稳定，影响产品质量，严重情况会发生胶件缺胶（粘模），导致压模。下表即为下料不良产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因1、回用水口料的颗粒太大 （大小不均）改 善 方 法1、将较大颗粒的水口 料重新粉碎（调小碎 料机刀口的间隙） 2、检修烘料加热系统， 更换新料 3、检查/疏通烘料桶 内的原料 4、减少水口料的回用 比例2、料斗内的原料熔化结块 （干燥温度失控） 3、料斗内的原料出现“架 桥”现象4、水口料回用比例过大缺 陷 原 因改 善 方 法5、降低送料段的料温 5、熔料筒下料口段的温度过 或检查下料口处的 高 冷却水6、干燥温度过高或干燥时间 6、降低干燥温度或缩 过长 短干燥时间7、注塑过程中射台震动大 7、控制射台的震动8、烘料桶下料口或机台的入 8、改大下料口孔径或 料口过小 更换机台九、水口拉丝注塑过程中，水口/主流道头部脱模时会出 现拉丝现象，造成生产障碍，如果拉丝留在模 面上会压伤模具，留在模具内会影响产品的外 观，PP、PA料注塑时水口易产生拉丝现象。下表即为水口拉丝产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1、喷嘴温度过高 2、喷嘴和浇口衬套配合 不良 3、背压过大或螺杆转速 过快改 善 方 法1、降低喷嘴温度 2、检查/调整喷嘴 3、减小背压或螺杆 转速4、抽胶量不足5、喷嘴流涎或喷嘴形式 不当4、增大抽胶量行程5、改用自锁式喷嘴十、开模困难注塑生产过程中有时因锁模力过大、模 芯错位、导柱磨损（摩擦力过大）、模具长 时间处于高压锁模状态下造成模具变形产生 “咬合力”，会出现打不开模具的现象。对 于较大产品、深型腔的模具及肘节式锁模时， 比较容易产生此类问题。下表即为开模困难产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因1、锁模力过大造成模具变 形，产生“咬合” 2、导柱/导套磨损，摩擦 力过大 3、停机时模具长时间处于 高压锁紧状态 4、单边模具码仔松脱，模 具产生移位改 善 方 法1、重新调模，减小锁 模力 2、清洁/润滑导柱或更 换导柱、导套 3、停机时手动合模 （勿升高压） 4、重新安装模具、拧 紧码仔螺丝缺 陷 原 因改 善 方 法5、增大开模力或将模 5、注塑机的开模力不足 具拆下更换较大的机 台 6、清理排气槽/顶针孔 6、模具排气系统阻塞，出 内的油污或异物（疏 现“闭气” 通进气道）备注：一般注塑机的开模力只能达到锁模力的 80%左右。十一、堵 嘴注塑过程中，有时发生熔胶射不进模腔内 的现象称为堵嘴（喷嘴堵塞）。若水口料中 含有金属类不熔物或结晶性树脂（如： PA 、 PBT 、 POM 等），嘴温下降时立即凝固，就会 产生堵嘴现象，造成注塑障碍。金属分离器下表即为堵嘴产生的原因及改善方法：缺 陷 原 因 1、射嘴中有金属及其它 不熔物质 2、水口料中混有金属粒 或其它不熔异物 改 善 方 法 1、拆嘴清除射嘴内的 异物 2、检查/清除水口料中 的异物或更换水口料 3、将磁力架清理干净 后放入烘料桶中 4、清除水口料中的高 熔点塑料杂质3、烘料桶中未放磁力架4、水口料中混有高熔点 的塑料杂质缺 陷 原 因5、结晶性树脂（如PA、 PBT）嘴温偏低 6、喷嘴头部的加热圈 烧坏改 善 方 法5、提高喷嘴温度6、更换喷嘴头部的 加热圈十二、其它注塑异常现象注塑生产过程中，由于受材料、模具、机器、注塑工艺、操作方法及管理等多方面 因素的影响，出现的品质缺陷和异常问题很 多，除了上述所讲到的一些不良现象外，还 有如下的注塑缺陷及其特有的异常现象（如： 断柱、多胶、模印、顶针位凸起、顶针位凹 陷、顶针包胶、滑块进胶、顶针位穿孔、字唛装反、断针等）。下表即为其它异常现象产生的原因及改善方法：异 常 现 象断柱多胶模具（模芯或 ①注射压力或保压压力过大 模腔）塌陷、 缺 陷 ②柱孔的脱模斜度不够或不 模芯组件零件 原 因 脱落、成型针 ③光滑熔胶材质发脆 /顶针断等 ①减小注射压力或保压压力 检修模具或更 ②增大柱孔的脱模斜度、省 改 善 换模具内相关 光柱孔 方 法 ③降低料温、干燥原料、减 的脱落零件 少水口料比例异 常现 象模印顶针位凹陷 顶针板内有异 物、顶针过长 或松脱出来 清理顶针板内 的异物、减短 顶针长度或更 换顶针模具（模芯或模腔）上凸 缺 陷 凹点、模具碰伤、花纹、 原 因 烧焊痕、锈斑、顶针印等 省修模具，改善模具上存 改 善 在的问题，防止断顶针及 方 法 压模异 常 现 象顶针位凸起顶针位穿孔顶针断后卡在顶针 缺 陷 顶针本身长度不足或顶 孔内，变成了“成 原 因 针头部断 型针” 检修/更换顶针， 改 善 加长顶针长度或更换顶 并在注塑生产过程 方 法 针 中打顶针油（防止 烧针）异 常 现 象顶针孔进胶断 顶 针缺 陷 顶针孔磨损，熔料进 原 因 入间隙内 扩孔后更换顶针、生 产中定时打顶针油、 改 善 减小顶出行程、减少 方 法 顶出次数、减小注射 压力/保压压力/注射 速度顶出不平衡、顶针孔 磨损、顶出长度过大、 顶出速度快、顶出力 过大、顶针润滑不良更换顶针、生产中定 时打顶针油，减小顶 出行程、减少顶出次 数、减小注射压力/ 保压压力异 常现 象断 成 型 针字 唛 装 反保压压力过大、成型针 缺 陷 更换或安装字唛 单薄（偏细）、材质不 原 因 时装错或装反 好、压模 更换成型针、选用刚性 改 善 好/强度高的钢材，减 对照样板安装字 方 法 小射胶压力及保压压力、唛或字唛定位 防止压模
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