• 1）提高生产效率(同期对比提高10~80%)，摆放有序动作浪费减少；2）提高库存周转率15~50%，材料定置管理库存浪费减少；3）设备故障率降低10~50%，整治跑冒滴漏维修时间缩短；4）品质不良率降低10~50%，封样识别提升关键工序管理；5）缩短作业周期5~30%，加工落点减少保证交期；6）降低生产成本10~40%，培养员工节约意识

• 人员效率提升40%；设备综合效率提升50%；不良率减少30%；设备维护费降低30%；制造成本降低30%；设备重大故障降低至0；人员工伤事故降低至0；

• 1）设备改善与TPM活动深化，实现设备安定囮；2）规范作业提高品质，实现品质管理安定化；3）通过小组改善多能工培训，实现人员安定化；4）改善物流提高产品加工效率，實现产品效率化；5）通过均匀化生产一个流生产，标准作业实现作业安定化；6）实施全面目视管理，目标管理持续改善，实现管理規范化持久化

• 1）构筑生产系统，标准化、效率化经济化的制造文化；2）通过能力培训及团队意识，相互合作提高解决问题能力；3）現场体验作业，敢于承担责任做到“自觉、自发、自治”；

• 【品质管理咨询基本信息】功能定义：标准管理体系完善，过程品质受控關键节点及环境管理明确，有改善预防能力；导入时机：来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等；适用范围：所有类型制造企业；辅导周期：1-3年；辅导方式：分段式驻厂咨询；

• 1、核算出企业运营各领域的成本改善空间；2、明确成本浪费发生主要原因并制定中长期改善方案；3、每年改善10%以上的显性财务成本，包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等；4、建立隐性財务成本的管理系统并运营包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。

• 1.降低生产不良率提升合格率；不断地运鼡PDCA循环改善；2.剔除多余的作业动作，严格按照标准化操作；3.缩短生产周期合理的调配产线员工不要让其等待；4.减少机器停机时间，充分利用现有资源；5.减少搬运 减少空间

• 【安全管理咨询基本信息】辅导时间：6个月以上驻厂辅导；辅导方式：诊断+培训+指导+评价+持续提升；適合企业：制造型企业；服务重点：骨干队伍培训；侧重于辅导效果转化；侧重于机制体系固化。

5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”

在5S活动中清洁就是反复地做整理、整顿、清扫的工作。即彻底实施前述3S以目视管理技巧为手段，做到5S的标准化和异常的明显化

在整理、整顿、清扫的基础上，将前述3S活动制度化、规范化通过规定责任区域、清扫、清洁要求和标准，进行经常性的检查和纠正执行及维持3S成果。

1、彻底落实前面3S工作；

2、将清扫阶段的问题点加以分类；

3、针對问题点实施对策一般将问题点区分成自主改善、专责单位改善及委外厂商改善三大部分；

4、自主改善的部分完成后，作成问题点改善對策书作为今后培训及制定标准书的参考；

5、委请专责单位改善的问题点，在专责单位进行改善时应由现场人员一起参与讨论学习；

6、制订各类标准书、评比办法及奖惩制度，尤其有关安全、品质方面的作业标准应优先制订

5S活动中，清扫与清洁是连续性的步骤知道問题面不加以改善，问题依然存在改善而不制定标准贯彻执行，则问题将不断再发因此，为了使5S活动具有实际成效必须在日常业务Φ抓环进行、落实以上的4S,5S活动以塑造一个清爽、明朗、洁净的工作场所为目的，使全体员工尤其是现场作业员，能更安全、更轻松、更愉快、更有效地完成任务从而提升企业形象，强化企业体质获取更多相关资讯请登录。

由于5S活动对于工厂的安全、卫生、效率、品质、成本等方面有极强的改善力是工厂管理的基础。因此日资企业与国外企业进行技术合作，或在国外设厂时首先必导入5S活动。因此使55活动得以遍地开花近年来，欧美企业也纷纷导入5S活动可以说，5S活动是日本工厂开创的管理技术如准时生产（JIT），TQC,TPM等活动中最具影響力的一种

哪些方面和65s3s管理理工作有关系