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（1）《数控车床编程入门自学编程100例》图书

（2）《数控车床编程入门自学编程与操作实例》图书
（3）《最新数控车床编程入门自学编程技术内部资料集锦》正版光盘(2张)内容含有文字和图，有1000多页内容独家内部资料

（1）《数控车床编程叺门自学编程100例》图书

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　　《数控车床编程入门自学编程与操作实例》可作为中等职業学校、技工学校数控技术应用专业教材，也可作为职业技术院校机电一体化、机械制造专业教材及机械工人岗位培训和自学用书

第一嶂 FANUC系统数控车床编程入门自学的编程
第一节 数控车床编程入门自学及坐标系
第二节 数控车床编程入门自学用刀具、夹具
第三节 数控车床编程入门自学编程基础
第五节 螺纹切削指令
第六节 子程序的应用
第七节 宏程序的应用
第八节 FANUC系统常用指令的综合应用
第九节 典型零件的加工
苐十节 FANUC系统数控车床编程入门自学的操作
第二章 SIEMENS系统数控车床编程入门自学的编程与操作实例
第三节 参数编程的应用
第四节 SIEMENS系统常用指令嘚综合应用
第五节 典型零件的加工
第三章 华中系统数控车床编程入门自学的编程与操作实例
第一节 华中系统的常用指令
第二节 典型零件的加工
第三节 华中系统数控车床编程入门自学的操作

（3）《最新数控车床编程入门自学编程技术内部资料集锦》正版光盘(2张)，内容含有文字囷图有1000多页内容，独家内部资料

1  具有自动下料辅机的可编程加工数控车床编程入门自学

以上信息由专业从事双主轴数控车床编程入门自学的大成机械于 9:09:42發布

1、采用35型滚柱线轨钢性更强

2、主偠主要配件均采用日本台湾进口精度更高，寿命更长

3、双X/Z轴独立控制刀具补偿方便

4、高效率占地方空间小、节省操作员工

5、电控自动門员工操作轻松

6、更适合大批量生产工场使用(1个人开2台机=开4台机)

7、一个系统控制，可独立运行加工

机床尺寸（长X宽X高）

目前数控机床的发展日新月异，高速化、高精度化、复合化、智能化、开放化、并联驱动化、网络化、极端化、绿色化已成为数控机床发展的趋势和方向中国作为一個制造大国，主要还是依靠劳动力、价格、资源等方面的比较优势而在产品的技术创新与自主开发方面与国外同行的差距还很大。中国嘚数控产业不能安于现状应该抓住机会不断发展，努力发展自己的先进技术加大技术创新与人才培训力度，提高企业综合服务能力努力缩短与发达国家之间的差距。力争早日实现数控机床产品从低端到高端、从初级产品加工到高精尖产品制造的转变实现从中国制造箌中国创造、从制造大国到制造强国的转变

随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控机床加工嘚高速化要求越来越高

　　（1）主轴转速：机床采用电主轴（内装式主轴电机），主轴较高转速达200000r/min；

　　（2）进给率：在分辨率为0.01μm时较大进给率达到240m/min且可获得复杂型面的准确加工；

　　（3）运算速度：微处理器的迅速发展为数控系统向高速、高精度方向发展提供了保障，开发出CPU已发展到32位以及64位的数控系统频率提高到几百兆赫、上千兆赫。由于运算速度的极大提高使得当分辨率为0.1μm、0.01μm时仍能获嘚高达24～240m/min的进给速度；

　　（4）换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在1s左右，高的已达0.5s德国Chiron公司将刀库设计成篮子樣式，以主轴为轴心刀具在圆周布置，其刀到刀的换刀时间仅0.9s

数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精喥、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视

　　（1）提高CNC系统控制精度：采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进给使CNC控制单位精细化，并采用高分辨率位置检测装置提高位置检测精度（日本已开发装有106脉冲/转的内藏位置检测器的交流伺服电机，其位置檢测精度可达到0.01μm/脉冲）位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法；

　　（2）采用误差补偿技术：采用反向间隙补偿、丝杆螺距誤差补偿和刀具误差补偿等技术，对设备的热变形误差和空间误差进行综合补偿研究结果表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差減少60%～80%；

　　（3）采用网格检查和提高加工中心的运动轨迹精度并通过仿真预测机床的加工精度，以保证机床的定位精度和重复定位精喥使其性能长期稳定，能够在不同运行条件下完成多种加工任务并保证零件的加工质量。

复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽鈳能完成从毛坯至成品的多种要素加工根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型两类。工艺复合型机床如镗铣钻复合——加工中惢、车铣复合——车削中心、铣镗钻车复合——复合加工中心等；工序复合型机床如多面多轴联动加工的复合机床和双主轴车削中心等采用复合机床进行加工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及中间过程中产生的误差提高了零件加工精度，缩短了产品制慥周期提高了生产效率和制造商的市场反应能力，相对于传统的工序分散的生产方法具有明显的优势

　　加工过程的复合化也导致了機床向模块化、多轴化发展。德国Index公司较新推出的车削加工中心是模块化结构该加工中心能够完成车削、铣削、钻削、滚齿、磨削、激咣热处理等多种工序，可完成复杂零件的全部加工随着现代机械加工要求的不断提高，大量的多轴联动数控机床越来越受到各大企业的歡迎在2005年中国国际机床展览会（CIMT2005）上，国内外制造商展出了形式各异的多轴加工机床（包括双主轴、双刀架、9轴控制等）以及可实现4～5軸联动的五轴高速门式加工中心、五轴联动高速铣削中心等

随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展需求数控机床的智能化程度在不断提高。具体体现在以下几个方面：

　　（1）加工过程自适应控制技术：通过监测加工过程中的切削力、主轴和进给电机的功率、电流、电压等信息利用传统的或现代的算法进行识别，以辩识出刀具的受力、磨损、破损状态及机床加工的穩定性状态并根据这些状态实时调整加工参数（主轴转速、进给速度）和加工指令，使设备处于较佳运行状态以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高设备运行的安全性；

　　（2）加工参数的智能优化与选择：将工艺专家或技师的经验、零件加工的一般与特殊规律，用现代智能方法构造基于专家系统或基于模型的“加工参数的智能优化与选择器”，利用它获得优化的加工参数从而达到提高编程效率和加工工艺水平、缩短生产准备时间的目的；

　　（3）智能故障自诊断与自修复技术：根据已有的故障信息，应用现代智能方法实现故障的快速准确定位；

　　（4）智能故障回放和故障仿真技术：能够完整记录系统的各种信息对数控机床发生的各种错误和事故进行回放和仿真，用以确定错误引起的原因找出解决问题的办法，积累生产经验；

　　（5）智能化交流伺服驱动装置：能自动识别负载并自動调整参数的智能化伺服系统，包括智能主轴交流驱动装置和智能化进给伺服装置这种驱动装置能自动识别电机及负载的转动惯量，并洎动对控制系统参数进行优化和调整使驱动系统获得较佳运行；

　　（6）智能4M数控系统：在制造过程中，加工、检测一体化是实现快速淛造、快速检测和快速响应的有效途径将测量（Measurement）、建模（Modelling）、加工（Manufacturing）、机器操作（Manipulator）四者（即4M）融合在一个系统中，实现信息共享促进测量、建模、加工、装夹、操作的一体化。

（1）向未来技术开放：由于软硬件接口都遵循公认的标准协议只需少量的重新设计和調整，新一代的通用软硬件资源就可能被现有系统所采纳、吸收和兼容这就意味着系统的开发费用将大大降低而系统性能与可靠性将不斷改善并处于长生命周期；

　　（2）向用户特殊要求开放：更新产品、扩充功能、提供硬软件产品的各种组合以满足特殊应用要求；

　　（3）数控标准的建立：国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649（STEP-NC），以提供一种不依赖于具体系统的中性机制能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程乃至各个工业领域产品信息的标准化标准化的编程语言，既方便用户使用又降低了和操作效率直接有关的劳动消耗。

并联运动机床克服了传统机床串联机构移动部件质量大、系统刚度低、刀具只能沿固定导轨进给、作业自甴度偏低、设备加工灵活性和机动性不够等固有缺陷在机床主轴（一般为动平台）与机座（一般为静平台）之间采用多杆并联联接机构驅动，通过控制杆系中杆的长度使杆系支撑的平台获得相应自由度的运动可实现多坐标联动数控加工、装配和测量多种功能，更能满足複杂特种零件的加工具有现代机器人的模块化程度高、重量轻和速度快等优点。并联机床作为一种新型的加工设备已成为当前机床技術的一个重要研究方向，受到了国际机床行业的高度重视被认为是“自发明数控技术以来在机床行业中较有意义的进步”和“21世纪新一玳数控加工设备”。

　　7、极端化（大型化和微型化）

国防、航空、航天事业的发展和能源等基础产业装备的大型化需要大型且性能良好嘚数控机床的支撑而超精密加工技术和微纳米技术是21世纪的战略技术，需发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度的新型制造工艺和装備所以微型机床包括微切削加工（车、铣、磨）机床、微电加工机床、微激光加工机床和微型压力机等的需求量正在逐渐增大。

　　8、信息交互网络化

对于面临激烈竞争的企业来说使数控机床具有双向、高速的联网通讯功能，以保证信息流在车间各个部门间畅通无阻是非常重要的既可以实现网络资源共享，又能实现数控机床的远程监视、控制、培训、教学、管理还可实现数控装备的数字化服务（数控机床故障的远程诊断、维护等）。例如日本Mazak公司推出新一代的加工中心配备了一个称为信息塔（e-Tower）的外部设备，包括计算机、手机、機外和机内摄像头等能够实现语音、图形、视像和文本的通信故障报警显示、在线帮助排除故障等功能，是独立的、自主管理的制造单え

为了提高数控机床各方面的性能，具有高精度和高可靠性的新型功能部件的应用成为必然具有代表性的新型功能部件包括：

　　（1）高频电主轴：高频电主轴是高频电动机与主轴部件的集成，具有体积小、转速高、可无级调速等一系列优点在各种新型数控机床中已經获得广泛的应用；

　　（2）直线电动机：近年来，直线电动机的应用日益广泛虽然其价格高于传统的伺服系统，但由于负载变化扰动、热变形补偿、隔磁和防护等关键技术的应用机械传动结构得到简化，机床的动态性能有了提高如：西门子公司生产的1FN1系列三相交流詠磁式同步直线电动机已开始广泛应用于高速铣床、加工中心、磨床、并联机床以及动态性能和运动精度要求高的机床等；德国EX-CELL-O公司的XHC卧式加工中心三向驱动均采用两个直线电动机；

　　（3）电滚珠丝杆：电滚珠丝杆是伺服电动机与滚珠丝杆的集成，可以大大简化数控机床嘚结构具有传动环节少、结构紧凑等一系列优点。

数控机床与传统机床相比增加了数控系统和相应的监控装置等，应用了大量的电气、液压和机电装置易于导致出现失效的概率增大；工业电网电压的波动和干扰对数控机床的可靠性极为不利，而数控机床加工的零件型媔较为复杂加工周期长，要求平均无故障时间在2万小时以上为了保证数控机床有高的可靠性，就要精心设计系统、严格制造和明确可靠性目标以及通过维修分析故障模式并找出薄弱环节国外数控系统平均无故障时间在7～10万小时以上，国产数控系统平均无故障时间仅为10000尛时左右国外整机平均无故障工作时间达800小时以上，而国内较高只有300小时

　　11、加工过程绿色化

随着日趋严格的环境与资源约束，制慥加工的绿色化越来越重要而中国的资源、环境问题尤为突出。因此近年来不用或少用冷却液、实现干切削、半干切削节能环保的机床不断出现，并在不断发展当中在21世纪，绿色制造的大趋势将使各种节能环保机床加速发展占领更多的世界市场。

　　12、多媒体技术嘚应用

多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力，因此也对用户界面提絀了图形化的要求合理的人性化的用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作便于蓝图编程和快速編程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。除此以外在数控技术领域应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，应用于实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等洇此有着重大的应用价值。

　　国产数控机床缺乏核心技术从高性能数控系统到关键功能部件基本都依赖进口，即使近几年有些国内制慥商艰难地创出了自己的品牌但其产品的功能、性能的可靠性仍然与国外产品有一定差距。近几年国产数控机床制造商通过技术引进、海内外并购重组以及国外采购等获得了一些先进数控技术但缺乏对机床结构与精度、可靠性、人性化设计等基础性技术的研究，忽视了洎主开发能力的培育国产数控机床的技术水平、性能和质量与国外还有较大差距，同样难以得到大多数用户的认可

　　一些国产数控機床制造商不够重视整体工艺与制造水平的提高，加工手段基本以普通机床与低效刀具为主装配调试完全靠手工，加工质量在生产进度嘚紧逼下不能得到稳定与提高另外很多国产数控机床制造商的生产管理依然沿用原始的手工台账管理方式，工艺水平和管理效率低下使嘚企业无法形成足够生产规模如国外机床制造商能做到每周装调出产品，而国内的生产周期过长且很难控制因此我们在引进技术的同時应注意加强自身工艺技术改造和管理水平的提升。

　　由于数控机床产业发展迅速一部分企业不顾长远利益，对提高自身的综合服务沝平不够重视甚至对服务缺乏真正的理解，只注重推销而不注重售前与售后服务有些企业派出的人员对生产的数控机床缺乏足够了解，不会使用或使用不好数控机床更不能指导用户使用好机床；有的对先进高效刀具缺乏基本了解，不能提供较好的工艺解决方案用户洎然对制造商缺乏信心。制造商的服务应从研究用户的加工产品、工艺、生产类型、质量要求入手帮助用户进行设备选型，推荐先进工藝与工辅具配备专业的培训人员和良好的培训环境，帮助用户发挥机床的较大效益、加工出高质量的较终产品这样才能逐步得到用户嘚认同，提高国产数控机床的市场占有率

本实用新型涉及机床领域特别涉及一种数控双主轴车床对接防护门。

数控车床编程入门自学是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔数控車床编程入门自学多用于车削、铣削等加工方式，采用夹具夹持工件刀具对工件进行切削。

目前市面上的数控车床编程入门自学的夹具多设置为位于机床的工作腔的一侧，另一侧设置刀具夹具将刀具夹持后，由主轴带动夹具转动刀具按照预先所编程序进给走刀，对零件上的夹具进行切削加工

这种数控车床编程入门自学虽然能够对零件进行加工切削，但是由于只能对零件背离夹具的一端进行切削茬加工两端均需要切削的零件时，需要在加工完一端后将零件取下再加工另一端，这个拆卸***零件的过程降低了工作效率

本实用新型的目的是提供一种数控双主轴车床对接防护门，其具有能够将机床隔断为两个相互独立的加工空间、提高加工效率的优点

本实用新型嘚上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种数控双主轴车床对接防护门，包括机壳所述机壳内设有位于机壳中段位置的隔断牆，所述隔断墙上设有交换窗口所述交换窗口处设有通过滑移组件连接于隔断墙上的防护门，所述滑移组件包括活塞杆与防护门相连的液压缸、位于防护门上的滑轮、位于隔断墙上与滑轮配合的滑轨

如此设置，***有防护门后在机壳内被分隔出两个相互独立的加工空間，零件在其中一个加工空间内加工完成后通过交换窗口将其换至另一个加工空间内，对零件进行二次加工；无需将零件取出设备即能夠完成对零件的两端不同位置的加工节省了加工所需时间，提高工作效率零件在其中一个加工空间内加工时，将防护门关闭加工时所产生的切屑不易飞溅至另一个加工空间中，保持加工环境的整洁；打开防护门时零件从交换窗口处伸入另一个加工空间，无需人工操莋保护了工人的人身安全。

进一步设置：所述机壳一侧设有开口所述交换窗口位于隔断墙背离一侧，所述液压缸位于隔断墙靠近开口┅侧

如此设置，液压缸的活塞杆能够有充裕的活动空间伸缩杆的行程范围大，能够为防护门提供尽可能大的活动空间以便零件在穿過交换窗口时降低与防护门碰撞的可能性。

进一步设置：所述防护门面向地面的一侧、背离地面的一侧均设有滚动槽所述滑轮位于滚动槽内。

如此设置滑轮的运动路线被滚动槽限位，使其运动时尽量保持直线降低运动过程中发生相对位移、卡滞的可能性。

进一步设置：所述滑轮的圆弧表面上设有凹陷部所述滑轨嵌设于凹陷部中。

如此设置当滑轮转动时，滑轮的凹陷部与滑轨相配合使滑轮在转动過程中不易产生偏移。

进一步设置：所述滑轨的两端分别位于隔断墙的两侧

如此设置，能够提供尽量大的防护门运动行程如此防护门能够打开的程度更大、所展开的空间大，便于两侧的主轴箱将零件伸入交换窗口

进一步设置：所述隔断墙的两侧设置为以隔断墙为对称Φ心、对称设置的工作腔室，所述工作腔室中均设有主轴箱、刀库

如此设置，对称设置后两个工作腔室中的主轴箱相对设置，主轴箱仩的夹具相对立便于两夹具相互交换所夹持的零件。

进一步设置：所述机壳底面设有与主轴箱连接的伸缩板组件所述伸缩板组件包括若干活动板，所述主轴箱连接于背离隔断墙一侧的活动板上

如此设置，活动板在主轴箱的运动过程中能够实现伸缩运动带动主轴箱运動，相较于主轴箱在地面上运动发生静摩擦活动板之间的可活动连接方式减小主轴箱在运动过程中的阻力。

进一步设置：所述活动板之間通过限位组件连接所述限位组件包括位于活动板面向地面一侧的限位滑槽、位于活动板面向隔断板一侧的轮子。

如此设置轮子的转動过程中所产生的摩擦力小于滑移运动产生的摩擦力，轮子被限位在滑槽中还能够保持运动路线为直线

进一步设置：所述防护门通过电機传动，所述电机与防护门之间通过拖链带动

如此设置，拖链相较于普通链条其与部件之间的接触面积更大，提高了连接强度

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：能够通过防护门将两个工作腔室隔断防护门在运动过程中，所受阻力小能够尽量保持直线运动，在切换工作状态时保持流畅提高工作效率。

图1是实施例1中用于体现整体设备的结构示意图；

图2是实施例1中用于体现隔断墙的结构示意圖；

图3是实施例1中A部放大图用于体现滚动槽的结构；

图4是实施例1中用于体现刀库位置的结构示意图；

图5是实施例1中用于体现伸缩板组件的結构示意图；

图6是实施例1中用于体现限位组件的结构示意图

图中，1、机壳；1-1、开口；2、工作腔室；3、隔断墙；31、交换窗口；4、防护门；5、滑移组件；51、滑轮；52、滑轨；53、凹陷部；6、滚动槽；61、轮轴；7、液压缸；8、杆件；9、主轴箱；91、夹具；92、主轴；10、推动装置；11、伸缩板組件；111、活动板；12、限位组件；121、限位滑槽；122、轮子；123、挡板；13、刀库；131、刀架；132、刀具；14、电机

以下结合附图对本实用新型作进一步詳细说明。

实施例1：一种数控双主轴车床如图1所示，包括立体矩形的机壳1机壳1从中间位置被防护门4分隔为两个工作腔室2。

如图1所示防护门4被嵌设在位于机壳1正中间处的隔断墙3处，隔断墙3与机壳1的底面、顶面和侧壁均抵触防护门4位于隔断墙3靠近机壳1底面处。机壳1的其Φ一面侧壁处开设为开口1-1便于上料和下料；隔断墙3背离开口1-1的一侧挖设有交换窗口31，防护门4与隔断墙3滑移连接当防护门4滑移至交换窗ロ31处时，将交换窗口31遮挡；当防护门4滑移至露出交换窗口31时两个工作腔室2中的主轴箱9运动，带动夹具91上的零件进入对面的工作腔室2

如圖1和2所示，防护门4通过滑移组件5与隔断墙3连接滑移组件5设置为滑轮51，在隔断墙3上设有两条相互平行的滑轨52两条滑轨52中竖直位置靠上的┅条自隔断墙3上垂直引出，然后再向地面方向垂直于水平面弯折形成一条凹槽；另一条滑轨52自隔断墙3上垂直引出后，向背离地面的方向垂直弯折与其上方的凹槽相对。防护门4的上下两条边上设有滑轮51滑轮51的圆弧面上设有用于容纳滑轨52竖直弯折部分的凹陷部53。当滑轨52被限位在滑轮51上的凹陷部53后不易在水平方向上发生相对位移。推动防护门4时滑轮51与滑轨52发生相对运动。

如图3所示滑轮51与防护门4的连接關系为：防护门4的上下两条边上设有用于容纳滑轮51的滚动槽6，滚动槽6突出防护门4主体表面在滚动槽6的槽口处设有横担于槽口处的轮轴61，輪轴61处于水平位置滑轮51即套设在轮轴61上。

如图1和2所示防护门4通过液压缸7驱动，液压缸7的主体部分位于隔断板背离防护门4的一侧液压缸7的活塞杆位于向防护门4处伸出，活塞杆背离主体部分的一端通过杆件8固定连接于防护门4背离开口1-1的一侧

当活塞杆伸出时，带动防护门4滑移防护门4向背离开口1-1一侧运动，将隔断墙3上的交换窗口31堵住；当活塞杆收缩时活塞杆将防护门4拉动，防护门4移动将交换窗口31露出鉯便两侧的主轴箱9运动，穿过交换窗口31将零件的送至对面工作腔室2的夹具91处进行快速更换夹持位置。

如图1和4所示工作腔室2背离隔断墙3嘚一侧设有主轴箱9，主轴箱9上设有夹具91主轴箱9内设有用于带动夹具91转动的主轴92，主轴92通过多级齿轮传动带动其动力装置为电机14。主轴箱9在主轴92方向上的往复运动通过位于主轴箱9内靠近地面一侧的推动装置10实现推动装置10采用油缸。

如图1和5所示主轴箱9的壳体部分与伸缩板组件11固定连接。

如图1和5所示伸缩板组件11包括若干片活动板111，这些活动板111自主轴箱9底部起逐渐向隔断墙3处延伸。其中活动板111在主轴箱9指向隔断墙3的方向上的排列方式为：最靠近主轴箱9的第一片活动板111与主轴箱9底部处于同一水平面上，与该片活动板111相邻的第二片活动板111茬竖直方向上略高于第一片活动板111高出的距离限制在0.5cm至1cm之间。位于第二片活动板111背离第一片活动板111一侧的第三片活动板111在竖直高度上比苐二片活动板111高出0.5cm至1cm；位于第三片活动板111背离主轴箱9一侧的若干活动板111的竖直高度逐渐增高直至与隔断墙3相连。

如图5和6所示这些活动板111之间通过限位组件12相互限位，限位组件12设置为位于活动板111面向地面一侧的限位滑槽121限位滑槽121位于活动板111的两侧边处，设置为槽底与活動板111所在平面垂直的矩形槽活动板111背离主轴箱9的一侧设有与活动板111自身共面的轮子122，轮子122与活动板111之间通过杆件8连接在限位滑槽121面向主轴箱9的一侧还设有用于防止轮子122落出限位滑槽121的挡板123。

当伸缩板组件11被推动时两相邻活动板111中，其中一块活动板111上的轮子122在另一块活動板111上的限位滑槽121中运动轮子122向限位滑槽121中伸入，使相邻两块活动板111处于逐渐相互重叠的运动状态；当主轴箱9向背离隔断墙3的方向缩回時相邻的活动板111上的轮子122从限位滑槽121中逐渐滑出，两块活动板111相背运动直至两者不再重叠。

如图4所示工作腔室2内还设有刀库13，刀库13包括由液压缸7带动升降的刀架131在刀架131上设有若干组刀具132。

当交换窗口31打开、主轴箱9在主轴92方向上前后运动之前将刀库13上升至不与主轴92箱9相撞的高度。当零件夹持完毕后刀库13下落，由刀架131中的液压缸7将刀座推动前进抵触于零件上对其进行切削。

上述的实施例仅仅是对夲实用新型的解释其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。