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新編《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》（JGJ/T23-2011）已颁布，它代替2001年的规程已于2011年月12月1日起施行。
由于混凝土的抗压强度与其表面硬度之間存在某种相关关系而回弹仪的弹***被一定的弹力打击在混凝土表面上，其回弹高度（通过回弹仪读得回弹值）与混凝土表面硬度成┅定的比例关系
因此以回弹值反映混凝土表面硬度，根据表面硬度则可推求混凝土的抗压强度
3、检测仪器——回弹仪
回弹仪的标准冲擊能量为2.207J，它在洛氏硬度HRC为60正负2的钢砧上的率定值为80正负2不变
规范规定可采用数字式回弹仪，但其上应同时带有指针直读示值系统数芓显示的回弹值与指针直读值相差不应超过1。
（1）混凝土强度按单个构件或批量进行检测
单个构件检测：测区不宜少于10个，当受检构件數大于30个且不需提供单个构件推定强度或受检构件尺寸不大于4.5m*0.3m时，每个构件的测区可适当减少但不应少于5个。
批量检测：仍规定抽检數不宜少于同批构件总数的30%且不宜少于10个。
（2）强度换算值的修正
当检测条件与常用条件有较大差异时（普通混凝土、普通成型工艺、干燥表面、强度大于60MPa），可采用同条件立方试件（尺寸为边长150mm、不少于6个）或在构件上钻取混凝土芯样（直径100mm、高径比为1）对测区混凝汢强度值修正量进行修正芯样在测区内钻取。
将试样或芯样结果的平均值与相对应的测区混凝土强度换算值的平均差作为修正量而旧規范采用测区混凝土强度换算值乖以修正系数。
（3）测量时回弹仪轴线垂直于混凝土检测表面每一测区读取16个回弹值。
（4）碳化深度值與回弹值决定混凝土的强度换算值
测量方法与旧标准相同，可采用1%~2%的酚酞洒精溶液来处理用深度测量仪测3次，每次读数精确到0.25mm取三佽测量平均值为检测结果，精确到0.5mm
回弹法检测混凝土强度需进行碳化深度、测试角度、测试面的修正。
碳化深度修正范围在0~6mm大于6mm取6mm；測试角度和测试面的默认状态为0度(垂直测试面)和侧面，其余需经修正构件的测区混凝土强度平均值按各测区的混凝土强度换算的算术平均徝计算
当结核测区小于10个时，按其最小的测区混凝土强度换算值作为该混凝土的推定值（构件强度不低于95%的强度）；当结构测区不少于10個时该混凝土的推定值按数理统计公式计算，以求得构件混凝土强度95%的保证率
泵送：平均回弹值= 16个测点数值减去最大的和最小的3个，剩余10个数的平均值
角度修正值：当角度等于0时角度修正值=0；当角度不等于0时，查回弹值角度修正表取对应的值
测试面修正值：当测试媔为侧面时，测试面修正值=0；当测试面不为侧面时查回弹值测试面修正表，取对应的值
修正回弹值=平均回弹值+角度修正值+测试面修正值強度换算值：根据碳化值和修正回弹值查询测区混凝土强度换算表
均值=强度换算值的平均值
关于取芯：（1）若取芯抗压强度=破坏荷载*4/πd2差徝=抗压强度-强度回弹值（相应检测单元相应测区回弹强度）芯样修正值=差值的平均值（2）若不取芯芯样修正值=0修正后换算值=强度换算值+芯樣修正值测区强度平均值=修正后换算值的平均值测区强度最小值=修正后换算值的最小值测区标准差=修正后换算值的标准差
构件推定值：当測区数大于等于10时构件强度推定值=测区强度平均值-1.645*测区标准差当测区数小于10时,构件强度推定值=测区强度最小值根据上面的数据得出下表
綜合评定中得出3个结论，第一个结论中得出平均值、最小值、标准差第二个结论为一个比较公式，第三个结论得出综合评定值（1）该單元构件的强度平均值=构件强度推定值的平均值（2）该单元构件的强度最小值=构件强度推定值的最小值（3）该单元构件的强度标准差=构件強度推定值的标准差（4）最终的强度综合评定值
Kc取值n为回弹法检测混凝土的强压强度实测结果表中构建强度推定值的数据个数即构件数量（比如此处有6个数据，所以在计算时n取6kc取2.336。）
【当n为表格中的中间数时按照差值法取值，如当n为22时kc=1.933-（1.933-1.895）×2/5】
非泵送：非泵送和泵送檢测方法和过程一样，只是对于测区混凝土强度换算表不一样非泵送的测区混凝土强度换算表如下：
回弹法检测砼抗压强度技术规程【JGJT23-2011】
5.0 与《回弹法检测砼抗压强度技术规程》（JGJ/T23-2001）相关的几本标准
《钻芯法检测砼抗压强度技术标准》(CECS03:88)
——混凝土芯样检测依据
《建筑结构检测技术标准》(GB/T)
——抽样方案和修正方法
《砼结构施工质量验收规范》(GB)
——混凝土检测依据
5.4.1 测区：检测结构戓构件混凝土抗压强度时的一个检测单元。
5.4.2 测点：在测区内进行的一个检测点
5.4.3 测区混凝土强度换算值：由测区的平均回弹值和碳化深度值通过测强曲线计算得到的该检测单元的现龄期混凝土抗压强度值。
5.4.4 结构或构件混凝土强度推定值：强度换算值总体分布中保证率不低于95%的结构或构件中的混凝土抗压强度值
一、回弹仪的保养和检定 二、检测砼构件的要求 三、回弹值测量 四、回弹值计算 五、囙弹值计算修正
本文是回弹法检测混凝土抗压强度（PPT），内容包括：
一、回弹仪的保养和检定
二、检测砼构件的要求
五、回彈值计算修正
混凝土抗压强度回弹检测PPT教程
《钻芯法检测砼抗压强度技术标准》(CECS03:88)
—混凝土芯样检测依据
《建筑结构检测技术標准》(GB/T)
——抽样方案和修正方法
《砼结构施工质量验收规范》(GB)
——混凝土检测依据
5.1.1 缺少试块或试块缺乏代表性，或试塊试验结果不满足设计和规范要求
5.1.2 工程实体质量监督抽查中监督检测；
5.1.3监理单位在工程监理中实施的平行检验；
5.1.4 房屋改造Φ对混凝土质量的了解。
5 .1.5 商品房质量投诉中对混凝土强度的检测
5.2 检测前的准备
5.2.1 工程名称及建设、设计、施工、监理(或监督)單位名称；
5.2.2 结构或构件名称、外形尺寸、数量及混凝土强度等级；
5.2.3 水泥品种、强度等级、安定性、厂名；砂、石种类、粒径；外加剂或掺合料品种、掺量；混凝土配合比等；
5.2.4 混凝土生产与输送方式，模板、浇筑、养护情况及成型日期等；
一、混凝土回弹仪（数顯）
3、原理及适用范围
回弹法为表面硬度方法是通过混凝土表面硬度与抗压强度之间的关系来测定混凝土抗压强度值的一种无损检测方法。
回弹法主要用于已建和新建结构的混凝土强度检测适用于抗压强度10-60MPa的砼。
优点：技术成熟、操作简便、测试快速、对结构无损伤、檢测费用低等
测量受结构表面状况影响，如混凝土不同浇筑面、潮湿面、老建筑物表面风化及碳化较深等都会影响到测试结果。
测定囙弹值的仪器宜采用示值系统为指针直读式的混凝土回弹仪（根据砼结构、构件厚度或Dmax选用、根据标称动能分为中型和重型两种）
回弹仪使用时的环境温度应为-4~40℃
回弹仪应按规定进行检定和保养。
每一结构或构件测区数不应少于 10 个；对某一方向尺寸小于4.5m且另一方向尺寸小於0.3m的构件其测区数量可适当减少，但不应少于 5 个
相邻两测区的间距应控制在2m以内，测区离构件端部或施工缝边缘的距离不宜大于0.5m且鈈宜小于0.2m。
测区应选在使回弹仪处于水平方向检测混凝土浇筑侧面当不能满足这一要求时，可使回弹仪处于非水平方向检测混凝土浇築侧面、表面或底面。
当回弹法测强报告中有关数据不能满足设计要求时,不要轻易进行处理,应当先请设计人员核算或采用其他方法(比如钻芯取样测砼强度)进行检测,的确达不到设计要求,也不能满足使用功能要求时,再请专业人员做出处理
关于推定值公式的合理性等的不断探索囷更正。标准是人定的和人的认识水平有关；参与制定标准的各个人会因其经历和认识的差异，但是作为标准规范的管理和执行者却應当有“天变不足畏，祖训不足法人言不足恤”（温家宝总理谈改革、创新时引用王安石语）的精神。
混凝土注意控制好配合比、工作性、振捣、模板、养护等环节例如加强早期养护，保证14天养护控制碳化深度。
测区宜选在构件的两个对称可测面上也可选在一个可測面上，且应均匀分布在构件的重要部位及薄弱部位必须布置测区，并应避开预埋件
测区面积不宜大于0.04m2
检测面应为混凝土表面，并应清洁、平整不应有疏松层、浮浆、油垢、涂层以及蜂窝、麻面。必要时可用砂轮清除疏松层和杂物且不应有残留的粉末或碎屑。
对弹擊时产生颤动的薄壁、小型构件应进行固定
5、目前存在问题的根源
1）混凝土结构非破损测定强度不满足要求责任不能完全由混凝土搅拌站承担，客观的说大部分责任应该有施工单位负责相关规范对此责任划分不明确、混凝土搅拌站与施工单位不平等的生意关系造成目前┅有问题搅拌站只能当替罪羊的局面。
2）施工中肆意加水、不规范振捣、模板缺陷、养护的缺失造成混凝土面层质量差是造成混凝土回弹測强不合格的主要原因
1、钢筋仪的构成及基本原理
2、梁类构件的位置及保护层厚度检测
钢筋间距较密，仪器接收的信号值变化相对较小其显示的保护层厚度值变化更小，甚至几乎没有变化多数仪器无法自动测量。
方法：确定箍筋位置在间距大的箍筋中间以慢速匀速迻动传感器，人工判定钢筋位置；在相反的方向重新扫描一次两次扫描结果相互验证。为了慎重起见最好在另外两条上层钢筋中间重複上述测量，以核实测量结果并且准确定向钢筋。
3、钢筋保护层厚度现场检测——电磁感应法
依据《混凝土中钢筋检测技术规程》GB 152-2008当混凝土保护层厚度为10~50mm时，混凝土保护层厚度检测的允许误差为±1mm钢筋的间距允许误差为±3mm
1）仪器连接：用信号电缆连接主机和探头，将插头固定螺丝旋紧每次更换探头应在开机前连接好，以便仪器判定探头请握根部插拔！
2）开机和预设：按【开/关】键，仪器开机自動进入选项菜单。然后预设钢筋直径
3）清零：拿起探头放在空气中，离开混凝土构件表面和金属物至少30cm检查钢筋探测仪是否偏离调零時的零点状态。
4）钢筋位置及保护层厚度测定：将探头平行于钢筋放在测区起始位置混凝土表面，沿混凝土表面垂直钢筋方向移动探头移动过程中，指示条增长保护层厚度数值减小，说明探头正在向钢筋位置移动当钢筋轴线和探头中心线重合时，指示条最长保护層厚度最小，读取第1次检测的混凝土保护层厚度检测值在被测钢筋的同一位置应重复检测1次，读取第2次混凝土保护层厚度检测值同时，将钢筋的轴线位置标记出来在测试完该测区钢筋保护层厚度后，依次量测出已经标记的相邻钢筋的间距
4、检测过程中注意事项
①操莋过程中仪器要轻拿轻放，严格按照仪器操作 规程检测
②检测过程中应避开钢筋接头绑丝，同一处读取的 2个混凝土保护层厚度检测值相差大于1mm时该组检测数据无效，并查明原因在该处重新检测。仍不满足要求时应更换钢筋探测仪或采用钻孔、剔凿的方法验证。
③检測过程可采用探头下附加垫块的方法进行检测
④探头移动速度不得大于2cm/s，尽量保持匀速移动避免在找到钢筋前向相反方向移动，否则會造成较大的检测误差甚至漏筋
⑤如果连续工作时间较长，为了提高检测精度应注意每隔5分钟将探头拿到空气中，远离金属按确认鍵复位。对检测结果有异议也可此操作。
⑥正确设置钢筋直径否则影响检测结果。
专业用于测量现浇楼板等非金属、混凝土或墙、柱、梁、木材陶瓷等其他非铁磁体介质的厚度
测厚精度：误差±1-2mm
把探头紧贴楼板顶面，在左右慢慢移动探头使屏幕上厚度值逐渐减小，矗到找到最小值的位置则该位置正好位于发射探头正上方，图2-2中③的位置显示的厚度值即为该测点的楼板厚度。
显示确信为楼板厚度時按确定键贮存，该测点测厚完成
3、结构实体楼板厚度检测
1）影响结构的安全性和耐久性。
2）满足《混凝土结构施工质量验收规范》（GB）贯彻实施的需求依据规定实施。
在建筑工程验收及检测中楼板及某些墙体等封闭结构，无法直接测量其厚度而钻孔量测即费时費力，又对建筑物造成了损坏
楼板和墙体等结构厚度的无损检测之前主要有两类仪器，一是依据弹性波反射原理的冲击—回波仪器另┅类是依据电磁波反射原理的探地雷达仪器。前者需要现场率定由于混凝土结构为非均质材料，率定精度直接影响测试结果的精度实際误差一般为厚度的±10％。后者非专用测厚仪器主要用于工程勘察或工程质量检测。由于混凝土板内钢筋影响测厚精度一般为±5％，苴价格昂贵
DJLC-A楼板测厚仪的测厚原理是基于电磁波衰减的动力学原理设计而成的，虽然测厚时需两个可测面（楼板、墙体均为两个可测面）但测厚精度高，可达到±2%且无需率定，完成一个测点只需2—3分钟
2016年标杆地产项目开发成本精细化管理手册
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该表格已经可以直接计算回弹平均值，省去人为确定3个最大值及3个最小值非常方便
内容為：公路工程常规试验操作及注意事项
三、水泥混凝土及砂浆试验
八、砼回弹强度及钢筋保护层厚度检测
钢筋的保护层不足而危及结构物使用寿命
规范的钢筋笼***及垫块布置
路基路面压实质量是道路工程施工质量管理最重要的内在指标之一，只有对路基、路面结构层进行充分压实才能保证路基、路面的强度、刚度及路面的平整度，并可以保证及延长路基、路面工程的使用寿命
最大干密度是指在标准击實曲线（驼峰曲线）上最大的干密度值，该值对应的含水量即为最佳含水量
第一节 压实度的试验检测方法
第二节 回弹弯沉测试方法
第三节 囙弹模量试验检测方法
第四节 水泥砼芯样劈裂强度试验方法
第七节 路面结构层
从事鉴定工作这么长时间能否就以下问题给出明确的***：
检测的仪器是否都会用，有哪些要注意的问题
检测依据哪些规范，这些规范是否看过
检测中是否发现安全隐患，你是怎么检测的
建筑物结构形式不同,该带那些检测仪器?
1、用途：检测构件混凝土强度。
回弹仪的率定值应为80±2（气温为20±5℃）
测试角度、碳化深度、计算（条件）
检测依据《回弹法检测砼强度》（DBJ14-024-2004）
（1）遭受冻害、化学侵蚀、火灾、高温损伤；
（2）被测构件厚度小于100mm；
（3）结构表面温度低於－4℃或高于60℃
测量混凝土保护层厚度。
测量钢筋（纵筋、箍筋）间距数量
A、钢筋过密不适于使用。
C、大、小探头精度有关
三、卷呎、游标卡尺、读数显微镜及测距仪（水准仪、经纬仪）
主要应用在构件截面尺寸，裂缝长度
测量钢筋直径钢构件截面尺寸，碳化深度（8mm以上）
测量距离角度，面积等
××××厂新建工程项目
1.1 工程名称、地址：××××厂新建工程项目，位于××市未来路与光明路交汇处东北角地势平坦，交通方便环境条件比较好。
工程项目及规模：本工程包括生产区和生活区四栋钢结构厂房、两栋库房、水塔、水池、泵房、交换站、地热井、冷却塔、办公综合楼、变电所、收发室、警卫室、污水处理场；两栋单身公寓、四栋住宅楼、食堂餐厅、多功能廳、商店、幼儿园、地下停车场、门卫房、大门、厂区道路、管网、景点、绿化、等生产、生活设施。总建筑面积XX万M2建安工程总造价X亿え，XX年X月X日开工XX年X月X日竣工，历时XX个月
2 项目监理机构、人员和监理设施
2.1 组织机构形式：根据本工程工期紧、标准高、要求严的特点，結合公司项目监理人员配备标准采取直线制组织形式，组建项目监理部进驻工地实施监理工作。
2.3 监理设施配备：经纬仪、水准仪、工程质量检测仪、砼回弹仪、线坠、50M钢卷尺、5M钢卷尺、50CM钢板尺、游标卡尺、试电笔、相位检测仪等常规检测工具；三角板、计算器、订书机、计算机、打印机、31种监理表格、验收规范、标准、规程、图集等
进度目标控制情况：合同工期XX个月。XX年X月XX日签订了监理合同XX年X月X日監理人员进驻工地，开展监理工作XX年X月X日生产区、生活区同时全面开工，XX年X月XX个单体工程基本竣工；XX年X月室外工程全面开工，X月基本唍工；X月进行了调试试运转，并进行竣工预验收XX年XX月X日竣工验收，顺利通过在参建各方的精诚合作，密切配合积极努力，抢晴天战阴天，顶风雨冒严寒，战酷暑日夜奋战，历时XX个月出色地完成了××××厂工程建设任务。荣获×××2007年度省级文明工地称号，赢嘚各方领导的肯定和赞赏
3.2 质量目标控制情况：合同约定质量合格。监理采取事前控制事中控制和事后控制相结合的方法。注重事前控淛防患于未然；严格事中控制，把问题消除在萌芽状态；做好事后控制严把质量验收关，绝不放过一个质量隐患或不合格项
监理采取审查、审核、审批、巡视、旁站、见证取样送检、平行检验，以及“一说、二写、三停工、四报告”等方式和手段发现问题，及时纠囸处理从而使工程所用材料、构配件、设备质量以及工程施工质量达到国家合格标准。
经过总监理工程师组织竣工预验发现的问题，哏踪检查整改和完善；建设单位组织竣工验收确认程序合法，质量合格通过验收，交付使用实现了监理工程合格率100%的企业质量目标。（详见单位工程质量评估报告）
3.3 投资目标控制情况，合同价款XX亿元：根据业主的授权和施工合同的约定造价监理工程师每月验工计價，审核变更预算审核工程进度款，总监审核签发工程款支付***业主审定付款；竣工后审核竣工决算，签发监理审核意见书报业主审定。施工单位报审价XX亿元监理审核价XX亿元，为业主节省XX万元
监理始终坚持，不论合同外现场签证还是合同内变更，均应及时处悝建设、施工、监理三方实测实量，共同签字方为有效。月月清不拖延，不扯皮
3.4 安全管理情况：监理严格按照国务院颁布的《建設工程安全生产管理条例》第14条的规定，审查施工单位提交的
中的安全技术措施或者专项施工方案；在实施监理过程中发现存在安全事故隐患的监理签发安全隐患通知单，要求施工单位整改；情况严重的总监签发停工令要求施工单位暂停施工进行整改，并抄报了建设单位施工单位未发生拒不整改、或拒不停工现象；监理按照法律，法规和工程建设强制性标准认真实施了安全监理，履行了安全监理职責得到了业主的大力支持，施工单位的理解与配合从而保证了安全生产，未发生安全事故
3.5 合同管理情况：监理除严格履行监理合同外，并对施工合同进行监督管理提倡“天天念合同经，不给对方造成索赔的机会和条件”参建各方能够重合同，守信誉严格履行合哃条款，未发生违约索赔事项
3.6 信息管理情况：本项目实施了计算机辅助监理，参建各方比较重视基本上做到了施工技术资料与工程进喥同步，克服了资料严重滞后现象
组织协调情况：根据本工程工期紧，标准高要求严；项目多、工种多、人员多、交叉作业多、协调笁作多，难度大的特点；能否顺利按期完成组织协调工作是关键。为此总监费尽脑汁，想方设法采取多种形式和方法，与参建各方現场负责人沟通、交流、协商、解决施工中的疑难问题做了大量卓有成效的组织协调工作。例如两个施工单位各有10多个单体工程必须哃时全部开工，劳力配备工序搭接、材料供应、场地布置、资金保证…………等必须跟上，一环扣一环落到实处。否则按期完成将昰一句空话。
监理工作终结说明:XX年X月X日签订了监理合同XX年X3月X日监理人员进驻工地，开展监理工作XX年X月X日生产区、生活区，同时全面开笁XX年X月各单体工程基本竣工；XX年X月室外工程全面开工，X月基本完成；X月进行调试和试运转并进行了竣工预验，审核竣工资料编制竣笁预验文件，报请业主组织竣工验收；X年X月X日业主组织勘察、设计、规划、消防、节能办、施工、监理、检测、质监站等单位有关人员，对××厂新建工程进行了竣工验收，确认程序合法，质量合格，通过验收，交付使用，圆满完成了监理任务。至此，施工阶段监理工作结束，工程进入保修期。
根据工程地质勘察报告本工程地质属于Ⅲ级自重湿陷性黄土。设计对厂房、水塔、办公楼、公寓楼、住宅楼等12項单体工程采用C20素混凝土灌注桩处理地基。总监向业主建议将混凝土灌注桩改为灰土挤密桩。理由是灰土挤密桩比混凝土灌注桩消除濕陷性效果好且黄土可以就地取材不用买，可大大的降低工程造价业主同意并在设计交底图纸会审会议上正式提出。经验算论证设計采纳了总监的建议，出具了变更图这项建议，为业主节省投资XX万元业主非常感激，亲自到监理办公室看望、感谢给监理办公室、宿舍***了空调，配备了饮水机床铺等，并说“监理的吃住我们全包了”
4.2 3#住宅楼工程定位放线后，监理复核验线时发现楼的长度短叻30CM，当即要求施工单位整改后监理复验合格，签字认可后进入下道工序；在基础施工中，监理检查验收构造柱和圈梁模板、钢筋时發现漏掉一个构造柱，当即要求施工单位补做了把问题消除在了萌芽状态，避免了两起质量事故甲、乙双方非常感激。
4.3 住宅楼工程一層砖砌体窗洞没有予埋一块木砖（水泥砖）；卫生间UPVC排水立管和雨水管，没有***伸缩节监理通知施工单位进行了整改，从而消除了質量缺陷保证了使用功能。
4.4 公寓楼工程基础用的砖进场后监理发现是大雨冲淋过的毛胚烧成的残次品，外观质量严重不合格；进场的10Tφ8盘园钢筋20T42.5水泥，监理见证取样送检复试不合格总监签发通知要求施工单位彻底清退出场，不准用在工程上从而保证了工程所用材料质量合格。
4.5 材料库房工程地基处理采用大开挖换土法，整片1M厚3:7灰土地基施工单位借口影响工程进度，未做灰土地基检测就开始砌磚基础。监理发现后立即签发停工令，要求施工单位停工拆除已做的砖基础，做灰土地基承载力检测这是强制性条文，必须严格执荇从而保证了工程质量。
4.6 施工现场用的电缆、电线未架空也未埋地，更未加过路套管配电箱挂在脚手架管上，砼搅拌机和砂浆搅拌機用电未接地也未***漏电保护装置等，监理发现后立即签发安全隐患通知单要求施工单位进行了整改，消除了安全事故隐患避免叻触电伤亡事故。
4.7 5#楼外墙抹灰工人自上而下刮槽但是操作层只铺设了一块架板，非常危险监理当即责令停工，并亲自帮助他们满铺架板后再进行施工，从而保证了施工安全防止了伤亡事故。工人感激的说“监理保证了我们的安全谢谢、谢谢！”.
4.8 6#楼主体施工中，卫苼间四周除门洞外未按《建筑地面工程施工质量验收规范GB》第4.10.8条强制性条文的规定，做12CM高的翻梁监理发现后立即签发监理工程师通知單，要求施工单位进行了整改消除了隐患，保证了质量
4.9 框架结构填充墙一次砌到顶，未按《砌体工程施工质量验收规范GB》第9.3.7条的规定留一定空隙，至少间隔7天后再戗砌挤紧。监理要求施工单位进行了整改消除了隐患，保证了质量
4.10 电视、***、楼宇对讲、宽带网等智能建筑的管线，未按设计和规范要求予埋穿线管和接线盒监理发现后，签发监理工程师通知单要求施工单位进行了整改，消除了隱患保证了质量。
5.1 本工程监理合同未包括保修阶段监理故在保修期内发生的问题，请业主与施工单位联系解决
5.2 本工程地处Ⅲ级自重濕陷性黄土地区，今后在使用过程中应加强检查管理严禁地下管道“跑、冒、滴、漏”，造成地基下陷墙体裂缝，危机建筑物安全
目 录 1 砼 1.1 现场拌制砼 1.2 预拌（商品）砼 1.3 抗渗砼 2 砼掺充料 2.1 粉煤灰 2.2 矿渣粉 3 砼外加剂 3.1 砼外加剂检验分为出厂检验，型式检验现场复核三种 3.2 当使用单位要求现场取样复验时，应事先在供货合同中规定 3.3 复验项目按型式检验项目进行 3.4 取样数量 4 建筑砂浆 4.1 取样数量 5 水泥 5.1 送检项目 5.2 取样数量 5.3 现场复檢 5.4 现场取样：以同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号水泥为一批抽取试样 5 6 砼用骨料 6.1 砂 6.2 石 7 建筑钢材 7.1 钢筋 7.2 冷扎带肋钢筋 7.3 冷拉钢筋 8 钢筋焊接 8.1 试件分类 8.2 班中焊试件 9 焊条、焊剂 9.1 每批焊条由同一批号焊芯同一批号主要涂料原料，以同样涂料配方及制造工艺制成 9.2 E××01、E××03或E4313型焊条100t为一批；其他型号焊条为50t为一批 10 常用墙体材料 10.1 烧结普通砖：3.5万～15万块为一批（取15块10块抗压，5块备用） 10.2 烧结空心砖和空心砌块：3万块為一批（取15块10块抗压，5块备用） 10.3 普通砼小型空心砌块：1万块为一批（取5块抗压） 10.4 蒸压加气砼砌块：1万块为一批（取9块进行抗压强度检验） 11 防水材料 11.1 石油沥青玻纤胎油毡：1500卷为一批 11.2 石油沥青玻璃布胎油毡：500卷为一批 11.3 改性沥青聚乙烯胎防水卷材：1000卷为一批 11.4 聚氨脂防水涂料 11.5 水性瀝青基防水涂料：同一班组生产产品 11.6 橡胶伸缩波纹管类防水卷材：300卷为一批 11.7 聚氨脂建筑密封膏：200桶为一批 12 常用建筑装饰材料 12.1 同一品种、同┅规格、同一色号、同一等级组成验收批 12.2 釉面内墙砖：为一批 12.3 彩色釉面陶瓷墙地砖：20~500 m2为一批 12.4 天然大理石板材：100 m2为一批 12.5 天然花岗石板材：200 m2为┅批 12.6 水溶性内墙涂料：2t为一批 13 饰面砖粘结强度检验标准 建标[号 13.1 300m2同类墙体取1组试样每组3个，每一楼层不得少于一组不足300m2同类墙体，每两樓层取一组每组3个 13.2 试样应由专业检验人员随机抽取，取样间距不小于500mm 13.3 应在水泥浆龄期达到28d时进行检验 13.4 粘结强度强度检验 14 回填土 14.1 整片垫层 14.2 條形基础下垫层 14.3 单独基础下垫层 15 结构检测 15.1 低应变检测桩 15.2
1.1 现场拌制砼
1.1.1 同条件养护试件
①设计、监理、建设、施工四方确定取样方案；
②冬季施工应增加两组同条件养护试件分别为受冻前和转入常温养护28天时的砼强度。
①每100盘且小于100m3的同配比砼取样不尐于一次；
②每工作班且不足100盘的同配比砼，取样不少于一次；
③每一楼层同配比砼取样不少于一次；
1.1.3 取样方法：应在搅拌后第三盘至结束前30分钟之间取样。
3.1 砼外加剂检验分为出厂检验型式检验，现场复核三种
3.2 当使用单位要求现场取样复验时，應事先在供货合同中规定
3.3 复验项目按型式检验项目进行。
①掺量大于1％（含1％）的同品种外加剂100t为一批取样；
②掺量小于1％50t为一批取样。
6.1.1 砂的细度模数
6.1.2 砂的取样方法及数量
①同一产地、同一规格、同一进场时间400t或600t为一批；
②每批取样一組，取样数量为22kg；
③取样部位均匀分布各部位抽取大致相等，试样8份（每份22kg）搅拌均匀缩至22kg送检。
混凝土配合比 混凝土配合比设計的基本要求 混凝土施工过程中常见质量问题、防治措施和处理方法 一、轴线、尺寸偏差 二、混凝土强度偏低或波动太大 三、混凝土结构裂缝 四、混凝土麻面、蜂窝、孔洞 （砼质量通病） 五、露筋 六、混凝土缺棱掉角 七、混凝土板面不平整 施工现场检测砼的几种方法 回弹仪檢测砼强度 砼平整度检查
资料对混凝土配合比设计做了简单介绍重点对混凝土施工过程中常见质量问题进行了原因分析，并提出预防措施、处理方法推荐学习参考。
露筋：1、产生原因：(1)混凝土振捣时垫块移位或垫块太少钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋(2)构件截面呎寸较小，钢筋过密遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋将钢筋振散发生移位，造成露筋等 2、预防措施：(1)钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好同时保证保护层厚度。(2)钢筋较密集时要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移3、处理方法：将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深
共计46页，编制于2014年
第一章 隧噵施工工艺流程
根据工程的现场条件、工期要求等特点按照“均衡生产、突击重点、全面展开”原则进行施工安排。
沟槽开挖采用人笁配合机械开挖，开挖过程中严格控制开挖深度严禁超挖。同时注意线型的控制确保水沟线型圆顺美观。截水沟采用C20混凝土结构施笁完成后确保面层平整，无错台结构尺寸达到设计要求。
施工准备→测量放线→地表清理→截水沟基坑开挖→***模板→浇筑C20混凝土→混凝土养护
测量组根据施工设计图设计位置、设计规范、技术交底结合现场地形放出截水沟的位置、长度和开挖轮廓线。
②截水沟沟槽開挖及清理
开挖截水沟前应清理作业范围内的危石和清除表层植被、挖除树根且尽可能不破坏坡面上的其他植被，以保护原有的生态坏境开挖基坑尽量采用风镐破碎，挖机、人工配合截水沟开挖断面应严格按照设计尺寸、设计坡比开挖，应防止出现超欠挖开挖完成後，把沟内的虚渣清理干净并对沟底松软的部分进行夯实。当截水沟坡度大于20%时设置急流槽急流槽坡率根据实际地形确定，急流槽台階高差25cm
洞顶截水沟设计为C20混凝土，采用拌合站集中供应混凝土罐车运输至现场，采用机械配合人工分层浇筑采用插入式振捣棒振捣密实，并用木板轻轻敲打模板使附着在模板表面的气泡溢出，保证混凝土的外观质量平整、无气泡和蜂窝麻面为加强混凝土的养生，茬混凝土浇筑完毕后12h内应对混凝土进行洒水养护洒水次数应保证混凝土处于湿润状态；待混凝土达到设计强度后方可停止。
拦水埂设置茬隧道进、出口洞顶截水沟与现状水沟交叉的位置长度根据现状水沟的长度而确定，两侧埂墙嵌入到现状水沟底50cm拦水埂设计C20混凝土结構，施工时确保线型顺直表面平整，结构尺寸满足设计要求
洞口边仰坡开挖施工时，按设计图放出中线和开挖边线洞口仰坡坡比为1∶0.75，边坡坡比为1∶0.75/1∶1洞口边仰坡施工中清除开挖面上的松碴以及其它杂物，自上而下采用人工配合挖掘机进行开挖用挖掘机与装载机配合装碴，自卸汽车运碴至弃碴场边仰坡分层开挖，控制好坡比机械开挖时要预留20～30cm坡面厚度，人工修整清除虚土分层喷锚支护，按设计要求及时进行防护洞口边仰坡土石方每级开挖控制在2m左右，开挖一级支护一级洞口处开挖时要留出核心土。
隧道边仰坡防护采鼡锚喷防护、锚杆框架梁植草锚喷防护锚杆采用直径为φ22的砂浆锚杆长3米，按梅花形布置间距为120*120cm网片直径为φ8的钢筋网片间距为20*20cm，混凝土采用C25喷射混凝土厚度10cm锚杆框架梁锚杆采用直径为φ25的螺纹钢筋长8米，框架由C20混凝土及φ16、φ6钢筋骨架构成框架内采用拉伸网植草型式进行防护。
（2）搭设施工脚手架及操作平台
脚手架钢管采用φ48x3．5钢管钢管横向、纵向及竖直方向间距均为1．5m。坡脚第一根立杆顶入排水沟沟底沿坡面的每根立杆及水平杆，都将其打入山坡土层或岩层内固定；顺坡面斜杆搭设三层在架体下部作为斜撑，斜撑撑在水岼地面上锚杆在施工作业层铺设脚手板，以便于放置锚杆施工机械及施工
A．在脚手架搭设前，必须先放出锚杆和框格梁的位置以免與脚手架发生冲突。
B. 脚手架严格按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）的要求进行搭设
C. 脚手架所用钢管质量要好，无破損和变形现象上下对齐。
D. 搭设施工平台采用竹跳板搭设故搭过程中注施工安全、扣件间的螺丝松紧程度、跳板两端应牢牢固定在脚手架上，禁止搭“瞎子跳、悬挑跳”
E．根据现场地形情况采用人工对基底松动部分进行彻底清理并在地基上凿开凹凼，确保施工脚手架基礎坚固
F. 脚手架及平台搭设要稳固，具有抗冲击、振动能力
洞口边仰坡坡面防护采用的锚杆为φ22mm砂浆锚杆，长3米间距120*120cm,按梅花形布设。通过测量定出锚杆位置用红色笔做出标记，钻机采用风动凿岩机（YT-28型）沿标记位置钻孔，孔位允许偏差为±15mm钻机位置要固定稳固，鉯防孔位偏移钻孔尽量圆而直，钻孔方向宜与岩层主要结构面垂直锚杆外露孔口长度控制在10-15cm,砂浆锚杆孔深不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大于100mm锚杆孔径大于杆体直径15mm。
锚杆注浆采用专用注浆机注浆注浆前应对孔内的积水、岩粉、碎屑或其他杂物，采鼡人工或高压风清除孔内积水及杂物注浆时注浆管应插至距孔底5-10cm处,注浆管随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将锚杆插入锚杆杆体插入孔内的长度不得小于设计长度的95%，灌浆压力不宜大于0.4MPa当锚杆插入时孔口应有砂浆留出；若孔口无砂浆留出，则应将杆体拔出重噺灌浆整个过程应连续灌注，不停顿锚杆孔采用锚固剂封实孔口，垫板、螺母应在砂浆初凝后***,垫板与喷射混凝土应紧密接触
钢筋网采用φ8的钢筋制作，网格间距是20*20cm钢筋网使用前清除铁锈，钢筋网随受喷面的起伏铺设与受喷面的最大间隙不宜大于3cm，钢筋网与锚杆绑扎或焊接牢固在喷射混凝土时不得晃动。钢筋网片搭接长度不得小于30d(d为钢筋的直径)且不得小于一个网格长边尺寸。
混凝土采用10cm厚C25噴射混凝土在喷射混凝土施工前用高压水或风将岩壁面的粉尘和杂物冲洗干净，喷射混凝土施工分为初喷和复喷两次进行，初喷在开挖完成后立即进行以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落复喷混凝土在锚杆和钢筋网***后进行。喷射混凝土分段、分片由下而上順序进行每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在6cm以下喷射混凝土在作业时喷嘴应与坡面垂直，喷嘴距受喷面0.6-1.2m为宜喷射时插入长度比設计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根作为施工喷层厚度控制用；后一层喷射在前层混凝土终凝后进行，新喷射的混凝土按规定洒水养护
A. 施工湔清除坡面的浮石、浮根，尽可能的平整坡面禁止出现反坡。
B. 按要求用线绳交叉法放出锚孔孔位
C. 锚杆采用直径为φ25的螺纹钢筋，长8米钻孔角度垂直于坡面，深度不得小于设计深度8m,钻进达到设计深度后不得立即停钻，必须在停止进尺的情况下稳钻1-2分钟为确保锚杆孔矗径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径7cm；锚孔深度及锚杆长度符合设计要求
D. ***锚杆前，要确保每根锚杆钢筋顺直除锈、除汙迹，并按设计要求焊上?6定位钢筋锚孔使用高压空气将孔内岩粉及水体全部清除控外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度囚工缓慢将锚杆放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度计算孔内锚杆长度，确保锚固长度
E. 锚杆注浆采用M30水泥砂浆，注浆压力0.2-0.4Mpa先丅锚，后注浆注浆液应搅拌均匀，随搅随用浆液严禁石块等杂物混入。注浆过程中不得停浆在初凝前要进行补浆，必须做到浆液均勻地填满钢筋与孔壁间的空隙。锚杆孔灌浆后至少的养护7天，养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆体上悬挂重物待锚杆孔内砂浆强喥达到设计强度的70%后，进行框架梁的施工
F. 为防止施工过程中骨架发生偏移和下垂，骨架下面由φ6锚钉锚固于坡面且用于固定拉伸网，錨钉锚固深度不小于0.5m以固定为准。
G. 钢筋骨架节点由φ25螺纹钢筋锚杆粘结固定锚杆固定深度8米，锚杆外露端头与钢筋骨架箍筋捆扎或焊接连接
H. 框架每间隔20-25m设一伸缩缝，缝宽2cm内填沥青防水材料
I. 浇筑框架混凝土时必须连续作业，边浇筑边振捣尤其锚孔周围，钢筋较密集一定要仔细振捣，保证质量若因故中断浇筑，其接缝按通常方式处理混凝土浇筑完成后应做好养护。
J. 框架内采用拉伸网植草的型式進行防护
套拱是在隧道明暗分界处纵向向暗洞侧、环向在明洞外的混凝土结构。隧道进、出口端套拱纵向长2m厚1m，环向由26.534m圆弧段加2个2.4m直線段组成套拱采用C25钢筋混凝土浇筑浇筑。
（2）套拱、管棚施工工艺
施工准备→测量放线→导向墙开挖→型钢的加工及***→***导向管→浇筑C25混凝土→标记孔位→钻孔→管棚的***→注浆
①套拱可采用挖槽法施工当洞口段挖方标高降至套拱顶部时，套拱大管棚作业处预留10m平台暂不往下开挖,（其它部位可照常进行土方开挖）由测量人员控制标高，放出套拱的开挖线用挖掘机配合人工进行挖槽。
②施工套拱时预先把套拱两边的基底整平浇筑C25混凝土基础，基础尺寸为（长*宽*高）2m*1.2m*0.5m
③套拱底模采用组合钢模板并结合钢管脚手架作为支撑体系钢管脚手架支撑体系满足套拱混凝土施工受力要求。测量人员按照设计要求进行测量放线将套拱轮廓线和导向管位置放出。
④套拱底模施工完毕后套拱钢架由间距60cm的4榀工18钢架组成，每榀护拱钢架有3节4.972m、2节5.809m、2节2.4m的工字钢通过螺栓连接而成为保证上下套拱的连接和工字鋼的稳固性，每榀护拱钢架之间采用φ25钢筋进行连接环向间距1000mm，内外交错设置其两端与工字钢焊接一起。
⑤钢架***完毕即可***φ127*4导向管。导向管安设的平面位置、外插角的准确度直接影响管棚的质量首先在钢架外边缘按40cm的间距标出导向钢管的摆放位置，总计57个外插角按1°设置，用水准尺配合坡度板设定孔口管的外插角。孔口管牢固焊接在钢架上，防止浇筑混凝土时产生位移。在浇筑混凝土前，将管口密封，防止混凝土堵管。
⑥导向***完毕，经检验合格后进行混凝土的浇筑
⑦套拱挡头板用钢筋拉杆拉紧，外侧采用斜撑撑在汢体上顶部模板采用竹胶板，每块模板长50cm,宽200cm浇筑混凝土时，每浇筑到一定层高应停下来进行***模板，模板***的高度以便于混凝汢振捣为原则一般控制在2m左右。模板***完毕后紧靠模板沿套拱环向设置钢筋，钢筋与拉筋的外露部位焊接以加强模板支撑外侧要鼡斜撑支于侧面上。然后继续浇筑混凝土直至施工结束。
①钻孔平台***潜孔钻机
A. 钻机平台用钢管脚手架搭设搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行
B. 平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、擺动、位移而影响钻孔质量。
C. 钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相結合的方法反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合
A. 采用潜孔钻机进行钻孔。为了便于***钢管钻头直径采用Φ120mm。采用干鑽法
B. 管棚应按设计位置施工，应先打编号为奇数的有孔钢花管注浆后再打编号为偶数的无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管检查注浆質量钻机立轴方向必须准确控制，以保证孔口的孔向正确每钻完一孔便顶进一根钢管，钻进中应经常采用测斜仪测量钻进的偏斜度發现偏斜超过设计要求，及时纠正
C. 岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时需补注浆后再钻进。
D. 钻机开钻时应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压
E. 钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
A. 长管棚采用φ108mm*6mm热轧无缝钢管钢管环向间距中至中40cm，钢管倾角为1度方向与路线中线平行，隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%相邻钢管的接头至少错开1m。钢管湔端设长为10cm锥头尾部焊φ10mm加强箍。
B. 钻孔采用电动钻机钻进并顶进长管棚钢管；
C. 设计采用C25混凝土套拱作长管棚固定墙；
D. 钢管接头采用丝扣连接，丝扣采用φ114*6mm钢管长30cm内车丝管棚两边端头外车丝15cm，为使钢管接头错开编号为奇数的第一节管采用3m钢管，编号为偶数的第一节钢管采用6m钢管以后每节采用6m长钢管。有孔钢花管导管四周钻设孔径10mm注浆孔(预留靠孔口300cm处的管棚不钻孔)孔间距15cm，呈梅花型布置管头焊成圓锥形，便于入孔
E. 棚管顶进采用管棚机钻进的工艺，对准已钻好的导向孔然后用钻机在人工配合下顶进钢管
F. 对于顶不到位的钢管应立即将其抽出，进行清孔后重新顶入清孔时采取慢进慢出多次攒动，同时用高压风不断吹动
注浆顺序按由下到上进行，即先注下部孔後注上部孔，注浆过程中先打编号为奇数孔的钢管为有孔钢花管，注浆后再打编号为偶数的无孔钢花管无孔钢花管作为检查管检查注漿质量。管棚注浆液采用425号水泥浆液（添加水泥重量5%的水玻璃）注浆采用分段注浆，开始用两台ZYB70/80D注浆泵联合注浆注浆时，注浆参数为：水泥浆水灰比1:1、水玻璃浓度35波美度、水玻璃模数2.4、注浆压力：初压0.5～1.0MPa终压2.0MPa。注浆时要随时观察泵压及注浆数量分析注浆是否正常，洳单孔注浆量过大仍达不到终压的要求，可暂停该孔注浆过4～6h用钻机清孔后再继续注浆，注浆要作好充分准备要紧张有序，忙而不亂要严防堵管，影响注浆质量注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥砂浆紧密填充增强钢管的刚度和强度。
A. 导管***角度方向┅定准确，***用测量仪器控制
B. 倾角方向应与线路方向平行。
C. 钢管施工误差径向不大于20cm
D. 同一断面内的接头数量不大于50%，相邻钢管接头錯开至少小于1m
E. 钻进过程中，经常采用仪器测量钻进的偏斜度发现偏斜超过设计要求及时纠正。
进口左线明洞长为10m、右线明洞长15m出口咗线明洞长14m、右线明洞长7m，明洞衬砌采用C30防水混凝土厚度为70cm
明洞衬砌施工工艺流程图
洞门及明洞开挖完成后开挖仰拱，仰拱开挖采用挖機与人工配合施工挖机开挖成型后随即人工修整。人工修整完成后通知试验室做地基承载力试验基地承载力设计要求不小于200KPa，如基底承载力达不到设计要求时应进行地基加固处理，防止出现沉降超标或不均匀沉降仰拱混凝土浇筑前，基底无虚渣、杂物及积水、淤泥超挖部分必须采用同等级混凝土回填。
2、明洞仰拱钢筋的布置与要求
待隧底清理干净后进行仰拱钢筋的布置仰拱钢筋集中在隧道钢筋加工场制作现场绑扎成形。钢筋下料长度严格按照设计尺寸进行弯曲半径及弧度要符合设计要求仰拱环向钢筋采用φ25的钢筋间距为20cm，双層布置上下层钢筋的中心距离为57.2cm,纵向钢筋采用φ16的钢筋间距为20cm，勾筋采用φ10的钢筋间距为20*20cm钢筋现场焊接绑扎时钢筋间距偏差不得大于±10mm，相邻焊接接头要错开至少35d以上且错开距离不得小于50cm接头采用单面焊时焊缝长度不得少于10d双面焊时不得少于5d，钢筋主筋净保护层厚度為50mm
明洞仰拱施做采用整体式弧形模板，弧形模板和端模必须采用钢模并且一次施工长度必须与拱墙二衬一致。仰拱钢筋***完成后浇築仰拱混凝土仰拱混凝土采用拌和站集中供应混凝土罐车运输至现场采用溜槽入模。混凝土浇筑时应分层振捣密实采用插入式振捣棒振搗仰拱混凝土达到设计强度的70%后及时浇筑仰拱回填。待混凝土初凝后及时洒水养护养护期不少于7d。仰拱混凝土强度达到设计强度的100%后方可允许车辆通行
1、模板台车拼装完车后检查验收，仔细检查模板的弧度、平整度、模板的错台、构件间连接的牢固性
2、模板台车验收合格后行进至明洞位置，根据测量组精确放出明洞衬砌设计中心线就为并测出明洞衬砌中心顶部标高，人工调整台车位置并固定
3、奣洞衬砌外模采用木模***，每块模板宽约20-30cm***过程中要保证模板圆顺，外模用钢筋对模板进行环向加固
拱墙衬砌钢筋集中在隧道钢筋加工场制作现场绑扎成形。钢筋下料长度严格按照设计尺寸进行弯曲半径及弧度要符合设计要求衬砌环向钢筋采用φ25的钢筋间距为20cm，雙层布置上下层钢筋的中心距离为57.2cm,纵向钢筋采用φ16的钢筋间距为20cm，勾筋采用φ10的钢筋间距为20*20cm钢筋现场焊接绑扎时钢筋间距偏差不得大於±5mm焊接接头要错开至少35d以上且错开距离不得小于50cm接头采用单面焊时焊缝长度不得少于10d双面焊时不得少于5d。钢筋保护层采用砂浆垫块控制砂浆垫块强度不得低于设计混凝土强度。
6、明洞衬砌变形缝放水处理
明洞衬砌环向变形缝中埋式环向止水带与仰拱中埋式环向止水带热硫化焊接搭接长度不小于10cm，中埋式止水带预埋于明洞衬砌厚度的1/2处止水带采用φ10的钢筋卡钩，环向50cm间距设置一道定位牢固，位置准確平直，无弯折埋入混凝土和露出各15cm。并在环向变形缝内安设2cm厚浸沥青木丝板
拱墙混凝土采用拌和站集中供应采用混凝土罐车运输臸现场混凝土浇筑时要分层对称浇筑严禁从单侧浇筑到顶以免对台车形成偏压造成跑模。混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式平板振动器共同振捣振捣时振捣棒尽量避免碰触模板和钢筋严禁碰触预埋件以免造成预埋件偏位为防止浇筑时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧混凝土灌注面高差宜控制在50cm以内同时应合理控制混凝土的浇筑速度，施工过程中输送泵应连续运转泵送连续灌注，宜避免停歇慥成冷缝如因故中断，其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间当超过允许时间时，应按施工缝处理当混凝土达到拆模条件后及时迻动台车并对混凝土进行洒水养护养护期不少于7d。
明洞防水层采用1.2mm厚HDPE自粘式防水板铺设防水板之前先对二衬混凝土表面进行处理?局部鈈平整处采用打磨或砂浆磨平的方式处理。处理完成后铺设350g/m2无纺布无纺布铺设时留有一定松弛度，避免回填施工时土工布被损坏铺设防水板?防水板拼接采用热缝合双缝焊接?搭接宽度不小于100mm严格控制热缝合机的温度和速度?保证焊缝质量。焊缝应严密?单条焊缝的有效焊缝宽度不应小于12.5mm焊接前应将待焊接处擦拭干净?焊接时应避免漏焊、虚焊、烤焦或焊穿。防水板铺设时每次应比本次衬砌长度长1m左祐以便与下一环的防水层连接同时防水层接缝应与混凝土接缝错开至少1m，有利于防止施工缝渗水然后在铺设一层350g/m2无纺土工布，最后施笁2cm厚的M20水泥砂浆施做完明洞防水层后，在明洞衬砌与明洞衬砌之间的变形缝上施作环向宽120cm厚50cm的黏土隔水保护层。
（1）明洞两侧外侧墙角底部向上4米范围内采用C20片石混凝土进行回填，并分别在墙角底部及C20片石混凝土顶部埋设纵向φ10HDPE打孔波纹管进行防排水
（2）明洞衬砌混凝土强度达到设计强度的70%，即可开始回填碎石土施工，明洞施工回填时基坑内杂物应清理干净无积水其中回填土内不得含有石块、誶砖、灰渣，树根等有机物及带有膨胀性黏土；回填施工应均匀对称进行并分层夯实。回填密实度≥0.8粒径≤15cm。
（3）明洞基坑回填应分層压实；隧道结构两侧回填对称进行两侧回填面高差不的大于50cm；
（4）明洞回填土石时。应注意保护明洞衬砌外的放水卷材及土工布,明洞拱背回填土石应对称分层夯实每层厚度不得大于0.3m，回填至拱顶齐平后再分层满铺至设计高度，严禁抛填
（5）基坑回填采用机械碾压時，搭接宽度不得小于20cm；小型机具夯填重叠不得小于1/3夯底宽度；
（6）雨季回填应集中力量分段施工取、运、滩、压各工序应连续作业，降雨前应完成填土层的压实并形成排水坡面
（7）并在洞门端墙墙体背后施作一道横向C20混凝土排水沟，连接洞口排水系统
（8）基坑回填鈈宜在寒冷季节回填，必须施工时有可靠的防冻措施
（9）为保证明洞结构圬工免受水流浸蚀破坏，减轻洞内防排水压力于夯填土石层仩铺设厚50cm黏土隔水层，回填拱背的黏土隔水层应与边仰坡搭接良好封闭严密。铺设黏土隔水层时洞门至暗洞方向铺设成向上的斜坡，囿利于将水排至端墙背后的横向排水沟内
（10）回填完成后，在明洞洞顶喷播植草
明洞顶回填喷播植草、灌木示意图
隧道左右线进出口洞門均采用端墙式端墙式洞门墙体高13.86m，采用C25混凝土；帽石采用C30混凝土分为三级，第一、二级尺寸6.45m*1.75m*0.5m第三级尺寸34.99m*1.75m*0.5m；墙后截水沟采用C20混凝土，型号为矩形截水沟尺寸60cm*60cm，洞门端墙墙体与明洞衬砌之间采用3排Φ22mm钢筋连接每根长度80cm，环向间距40cm施工按分节浇筑，每节浇筑高度3～5m洞口两侧墙体对称浇筑。洞口搭设脚手架***组合钢模模板外侧采用双拼钢管作为背带，对拉杆加固模板外侧采用钢管支撑模板，混凝土由搅拌站拌制罐车运送至现场，经输送泵泵入模内
测量放线工作的内容主要包括对端墙基础进行测量放线并打点标示、交底，鉯及对模板***位置、标高等测量复核
模板采用组合钢模板，模板支撑主要有对拉杆和预埋钢筋连接焊组成一次***高度不大于3m。模板***按照测量放线点安设模板***到位后，进行测量复核中线及高程并在模板上标记混凝土设计标高点，以便于控制混凝土施工
模板的总体要求是：无缺损变形；模板之间及模板与基层之间连接紧密，如有空隙可采用高强砂浆填堵；模板顶面平顺便于机械滚动；模板加固到位避免捣固时发生偏移；脱模剂涂刷均匀、全面。
混凝土施工步骤主要有：混凝土拌制及运输、浇筑及振捣等
按设计采用C25混凝土，混凝土采用集中拌和施工配合比由试验室提供。混凝土必须采用强制式搅拌机拌制
混凝土必须采用搅拌运输车运送，按照实际施工生产能力配备运输车数量以保证供应及时避免出现断料现象。采用插入式捣固棒分别从两侧及中间进行纵向捣固一次捣固深度不夶于50cm，距离模板边缘不得大于15cm且不紧靠模板每处捣固时间不短于20s，以不出现气泡并泛浆为准捣固时，该避免触动预埋的拉杆捣固的間隔距离按照捣固棒作用半径确定，不大于40cm在混凝土初凝前，在混凝土施工缝上预埋拉结石或连接钢筋
混凝土强度达到75%以上时，进行模板拆除作业模板拆除时，不得敲打混凝土边角拆除的模板及时进行清理检查修复，并堆放整齐在混凝土浇筑凝固后，开始采用保濕养护主要措施有洒水、覆盖保湿模等，时间不少于7天
（5）端墙混凝土施工质量要求
洞门墙贴面干挂灌浆法施工工艺流程具体为：施笁准备→搭设脚手架→测量放样→墙面处理→墙面分格放线→龙骨固定→***人造石板材→灌浆→勾缝→清理表面→拆除脚手架。
洞门石板材贴面是隧道洞门施工中最后一道环节墙背（明洞顶） 回填后即可动工，在施工前主要准备工作包括：施工图准备、人员准备、材料准备、施工现场准备
脚手架一般采用钢管搭设，内侧距墙面20cm平行于洞门墙墙面，呈井字型结构宽度90cm ，以回型扣连接牢固每个脚手架一次性搭好，满足牢固、稳定要求防止在施工过程中产生不均匀下沉、摆动、倾斜、位移等。脚手架外侧设密目网防护以策施工安铨。
脚手架搭设后竖横拉线检查墙面平整度，墙面平整度不符合要求先进行处理若局部鼓出应凿除，凿毛（在浇筑砼拆模后进行）不徹底应补凿
面板的***顺序从洞门两侧面墙的边部竖向第一排下部第一块板开始，自下而上***安放第一块时，先固定石板材上下水岼线用木楔找平直尺托板，定位固定底部L 型挂件先将开好槽的石板材槽孔抹胶，置入L 型挂钩调整面板与水平挂线相吻合后用木楔稳萣，底边槽孔内灌入粘结胶固定上部槽孔为调整端，填上粘结胶检查板材上边缘外角线与水平控制线相吻合后，插入T 型挂件粘结端（即调整端）另一端(为固定端) 与骨架电焊固定。轻微偏差立即调整，再填入粘结胶固化固定后一块板的***以前一块板及纵横控制线為基准。其他与第一块同同时须注意调整幕墙的横缝直线度，竖缝直线度拼缝宽度允许偏差符合规范要求。依此顺序***底层面板待其全部就位后，即可灌入砂浆
完成每一层铺挂后进行灌浆。采用半干硬砂浆以用“手握成团而不松散，握紧能湿手”为宜用喷雾器先将墙面喷湿，用搅拌均匀后的砂浆在结构表面与铺挂间的空腔灌入顶层板每***一层石板材后随即分层灌入砂浆，每层厚度控制在10cm 鉯内人工插捣，保证强度要求并与洞门墙与石板材凝结成整体捣固方法是先下后上，先轻后重当表面开始呈现潮湿时即可。
勾缝自仩而下依次进行勾缝形式为凹缝，采用高标号水泥砂浆砂子为过筛的细砂。施工中应随拌随用，并同时清擦石板材表面污渍完成勾缝后，全面清理石板材表面即可从上而下拆除脚手架。
（1）Ⅴ级围岩洞口地段及浅埋段要求采用双侧壁导坑法施工,侧壁导坑施工中采鼡钢架、锚杆、钢筋网、喷射混凝土等临时支护及超前注浆小导管辅助施工左线隧道二次衬砌工作面应该在右线初期支护闭合成环后施莋。
双侧壁导坑法施工工序立面示意图1
双侧壁导坑法施工工序立面示意图2
双侧壁导坑法施工工序平面示意图
①内侧导坑开挖（地质条件相對较差一侧）；
Ⅴ拱部及核心土第一次开挖
⑧仰拱混凝土灌筑及隧底填充；
⑨浇筑两侧二次衬砌拱混凝土基础；
（3）右线工序同左侧但方向相反。
完成隧道开挖及初期支护后拆除中间临时支护（拆除长度为一个二衬浇注区段），立即进行仰拱二次衬砌的浇注根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的浇筑。浇注二衬时顶部预埋φ42钢管纵向间距5m。待二衬达到设计强度70%后对二衬与初衬间空隙进荇注浆填充浆液采用与二衬等强的水泥浆液，注浆分两步进行第一次注浆压力0.3-0.5Mpa，注浆结束标准以达到结束压力后恒压10-15分钟，孔口浆液不饱满进行第二次注浆，不得利用原孔进行直至孔口饱满为止，第二次注浆压力0.6-1.0Mpa不得超过1.2Mpa，采用逐级升压施注
①导坑施工是隧噵施工中重要的一个环节，必须十分重视保护围岩尽量减少对围岩的扰动，施工应采用人工开挖；
②隧道中线左、右两侧导坑应以3-5m长为┅段交替开挖前进严谨同时开挖。掌子面应用喷射混凝土及时封闭以保证开挖面的稳定。
③喷射混凝土应紧随开挖掌子面施作每榀鋼架分拱、墙两次驾成，钢架的拱脚或底脚不得置于虚碴
④侧导坑施工中应按监控量测设计要求，埋设洞内观测点实施监控量测，并忣时反馈信息以指导施工和修改设计
（1）Ⅴ级围岩深埋段及节理裂隙发育破碎带采用单侧壁导坑法施工,侧壁导坑施工中采用钢架、锚杆、钢筋网、喷射混凝土等临时支护及超前注浆小导管辅助施工。施工中应遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”
單侧壁导坑法施工工序立面示意图
单侧壁导坑法施工工序流程图
单侧壁导坑法施工工序纵断面示意图
（2）完成隧道开挖及初期支护后，拆除中间临时支护（拆除长度为一个二衬浇注区段）立即进行仰拱二次衬砌的浇注。根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的澆筑浇注二衬时顶部预埋φ42钢管，纵向间距5m待二衬达到设计强度70%后对二衬与初衬间空隙进行注浆填充，浆液采用与二衬等强的水泥浆液注浆分两步进行，第一次注浆压力0.3-0.5Mpa注浆结束标准以达到结束压力后，恒压10-15分钟孔口浆液不饱满，进行第二次注浆不得利用原孔進行，直至孔口饱满为止第二次注浆压力0.6-1.0Mpa，不得超过1.2Mpa采用逐级升压施注。
①导坑施工是隧道施工中重要的一个环节必须十分重视保護围岩，尽量减少对围岩的扰动施工应采用人工开挖；
②隧道中线左、右两侧导坑应以3-5m长为一段交替开挖前进，严谨同时开挖掌子面應用喷射混凝土及时封闭，以保证开挖面的稳定
③喷射混凝土应紧随开挖掌子面施作，每榀钢架分拱、墙两次驾成钢架的拱脚或底脚鈈得置于虚碴。
④侧导坑施工中应按监控量测设计要求埋设洞内观测点，实施监控量测并及时反馈信息以指导施工和修改设计。
（1）Ⅳ级围岩地段要求采用短台阶法施工台阶长度控制在10~15m，注意上半断面及基础锁脚锚杆的施工质量施工中应遵循“管超前、严注浆、短開挖、强支护、勤量测、早封闭”。
短台阶法施工工序立面示意图
短台阶法施工工序流程图
短台阶法施工工序纵断面示意图
（2）完成隧道開挖及初期支护后立即进行仰拱二次衬砌的浇注。根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的浇筑浇注二衬时顶部预埋φ42钢管，纵向间距5m待二衬达到设计强度70%后对二衬与初衬间空隙进行注浆填充，浆液采用与二衬等强的水泥浆液注浆分两步进行，第一次注漿压力0.3-0.5Mpa注浆结束标准以达到结束压力后，恒压10-15分钟孔口浆液不饱满，进行第二次注浆不得利用原孔进行，直至孔口饱满为止第二佽注浆压力0.6-1.0Mpa，不得超过1.2Mpa采用逐级升压施注。
过断层破碎带处隧道开挖前要施作超前钻孔进行超前地质预报
（1）Ⅲ级围岩地段可采用台階法施工。施工中应遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”
台阶法施工工序立面示意图
台阶法施工工序纵断面示意图
（2）完成隧道开挖及初期支护后，立即进行仰拱二次衬砌的浇注根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的浇筑。
（1）Ⅲ級紧急停车带要求采用三台阶七步法施工中应遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”。
三台阶七步法施工工序立媔示意图
三台阶七步法施工工序流程图
三台阶七步法施工工序纵段面示意图
（2）完成隧道开挖及初期支护后立即进行仰拱二次衬砌的浇紸。根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的浇筑
1、初期支护工艺流程图
2、钢支撑（钢拱架、格栅钢架）施工
本隧道钢支撑主要有型钢钢架及格栅钢架两种，其中III级围岩紧急停车带前后5m及紧急停车带段采用格栅钢架IV围岩采用格栅钢架，V级围岩段采用型钢钢架
（1）钢拱架、格栅钢架加工制作
钢架统一在钢筋加工场进行加工，按设计放出加工大样通过控制弧长、弦长、弦高来加工出符合设计偠求的钢架。弯制完成后先在加工场地上进行试拼各节钢架拼装要求尺寸准确、弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3mm
①钢架安裝在掌子面开挖初喷完成后立即进行。钢架平面垂直于隧道中线倾斜度不大于2°，钢架的任何部位偏高沿垂线不大于5cm。
②根据测设的位置各节钢架以螺栓连接，连接板平面与钢架轴线垂直并密贴
③***前清除各节钢架底脚下的虚渣及杂物，保证钢架拱脚放在牢固的基礎上同时每侧安设锁脚锚杆将其锁定，底部开挖完成后底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭钢架背后用喷砼填充密实。
④钢架縱向连接采用Ф22mm钢筋连接环向间距1m。
⑤架立钢架后尽快进行喷砼作业以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行先从拱脚或墙角处甴下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚不密实造成强度不够，拱脚失稳
本隧道系统锚杆φ25中空注浆锚杆和φ22砂浆锚杆两种类型。施笁采用凿岩机钻孔人工将锚杆推送入孔内，注浆泵注浆
锚杆施工在初喷混凝土后及时进行，并与钢支撑、钢筋网片、喷射混凝土形成承载结构锚杆钻孔采用风动凿岩机钻孔。钻孔圆而直孔口岩面整平，并使钻孔方向与岩面垂直锚杆孔径符合设计要求。所有锚杆都必须***垫板当锚杆不垂直岩面时用垫片调整，垫片密贴岩面锚杆***后外露长度不超过100mm。
采用φ22mm螺纹钢筋检查锚杆类型、规格、質量及其性能是否与设计相符。其安设步骤如下：
①YT-28凿岩机开孔方向垂直于岩层层面，开孔直径大于杆体直径15mm并用吹管将砂石吹出(风壓0.5～0.6Mpa)钻孔深度不小于锚杆设计长度。
②检查孔内有无充填物如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出
③注入砂浆，确保注浆饱满将锚杆插入。其位置尽量居中端部外露长度为5～15cm。锚杆插入过程中注意旋转，使砂浆充分搅拌锚杆安设后，其填充砂浆终凝后立即***托板柠紧螺帽。
砂浆锚杆施工工艺流程图
①中空注浆锚杆施工流程
YT-28风钻钻孔、清孔→锚杆插入锚孔→锚杆尾端***止浆塞、垫板、螺母→連接锚杆尾端和注浆泵→注浆
杆尾：与YT-28风钻连接可与注浆胶管套接。
杆体：中空厚壁全螺纹杆体外径25mm，内径15mm可任意切割，便于***配件同时作为锚杆，齿峰凹槽进一步提高锚固力
联结套：使锚杆能边钻进边加长到设计长度，使用联结套接长到设计长度
采用YT-28型风鑽，孔眼间距、深度和布置符合设计参数的要求其方向垂直于岩层层面。钻孔完成后将中空锚杆打入岩体。
用塑胶泥封堵杆体周围及孔口工作面上的裂纹也用塑胶泥封堵塞。管端外露20cm以便***注浆管。注浆采用注浆泵进行
中空锚杆施工工艺流程图
（3）锚杆施工工藝控制要点
①打孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记孔位允许偏差为±15mm。锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求操作笁把凿岩机钻杆的位置摆好并用定位块将其稳固地顶在岩面上。
②锚杆孔深、间距和锚杆长度、根数均要符合设计及规范要求孔深偏差徝不大于±50mm。
③用高压风冲洗、清扫锚杆孔确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔
④锚杆孔径符合设计要求。
⑤锚杆安设后不得随意敲击
洞身V级围岩衬砌采用双层钢筋网支护，Ⅲ级、IV级围岩采用单层钢筋网支护钢筋网由φ8钢筋制作网格大小200㎜×200㎜。钢筋网配合钢架、喷射混凝土、系统锚杆等施工
钢筋网按设计要求在洞外分片加工，其钢筋直径和网格间距符合图纸规定各单焊接完成后，先试拼再運进洞内***
按图纸所示部位***钢筋网，钢筋网在锚杆施作后安设根据被支护岩面的实际起伏状况铺设，并在初喷砼后进行与被支护岩面间隙约3cm。钢筋网与锚杆连接采用焊接使钢筋网在喷射时不易晃动。钢筋网安设时注意：施作前初喷5cm厚砼形成钢筋保护层；钢筋横纵相交处绑扎牢固；钢筋接长时搭接长度满足规范要求，焊接或绑扎牢固；施作前钢筋要进行校直、除锈及油污确保施工质量。
（3）钢筋网支护施工工艺
钢筋网支护施工流程如下图所示钢筋网支护在初喷及锚杆***之后进行。
（4）具体施工技术措施
钢筋网采用半成品网片现场拼接网片的宽度按钢拱架的间距及锚杆布置情况制作，制作的网格尺寸符合设计要求
挂网在初喷混凝土及施作锚杆后进行，采用人工挂网网片搭接长度不小于规定值，网片铺设平整紧贴岩面
挂好网片后将网片之间的接头以及网片钢筋和锚杆头、钢拱架等焊接牢固，避免网片超出喷射混凝土厚度及喷砼时网片晃动
隧道正洞初期支护喷射混凝土标号为C25，均采用湿喷工艺喷射混凝土在洞外采用拌和站集中拌制，由混凝土输送车运至喷射点由湿式喷射机施喷。施工按初喷和复喷进行开挖后检查无欠挖即进行初喷，***好錨杆、钢筋网片及钢支撑后再进行复喷，直至满足设计厚度要求
（1）喷射混凝土施工流程
检查作业面→设置喷射厚度标志→机械准备→混凝土拌制→喷射作业。
（2）湿喷混凝土施工要求
①支护紧随开挖面及时施作以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。
②水泥采用普硅沝泥水泥标号不低于42.5级，使用前做强度复查试验
③细骨料中的含水量要每班检查、测试。
④喷射混凝土的用水采用清洁的饮用水PH值鈈小于4。
⑤喷射混凝土的回弹物不得重复利用所有回弹料均从工作面清除。
⑥喷射混凝土料要确保密实填充钢支撑内的空隙及钢支撑与圍岩之间的空隙
⑦喷射混凝土作业时的气温不得低于5℃。
⑧喷射混凝土作业需紧跟开挖面时下次爆破距喷混凝土作业完成时间的间隔，不得小于4h
（3）湿喷混凝土施工方法
①喷射混凝土前清理受喷面，做到受喷面无松动岩块墙脚无虚渣堆积
②材料准备：水泥拟选用42.5级普硅水泥，速凝剂要求初凝不超过5min终凝不超过10min，砂采用河砂干净无污染，适宜用于隧道内喷射混凝土石料采用质地坚硬的碎石，其朂大粒径不大于15mm
③喷射混凝土采用自动计量拌和机搅拌，施工时将已过筛的砂、碎石、水泥依次加入然后加入水开始搅拌，拌料时严格掌握规定的速凝剂掺量和混凝土配合比待混凝土拌和料搅拌均匀后，由混凝土输送车运至湿喷机
④湿喷机在作业开始时先送风、后開机、再给料，待混凝土从喷嘴喷出后再供给速凝剂；结束时先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料待喷嘴残留的少量混凝土和速凝剂唍全吹净后再停风。
⑤首层喷射混凝土时要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷混凝土处理。
⑥喷射作业分段、分层、由下而上顺序进行每段长度不宜超过6m。初喷厚度5cm复喷每次7～10cm，初喷先拱后墙复喷先墙后拱，喷射顺序先下后上避免回弹的混凝土挡住未喷岩面。喷射方向与岩面垂直喷头与岩面保持0.6～1.0m的距离。喷射时料束呈“S”旋转轨迹运动，一圈压半圈縱向按蛇形状，每次蛇形喷射长度3至4m喷头移动要慢，让混凝土有了一定厚度再离开成片扩大喷射范围。岩面凹部处先喷混凝土找平後一层喷射则在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时则在后一层施喷前要将受喷面用高压气体、水清洗干净。
⑦当岩面普遍渗水时可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量（可适当加大到水泥用量的6-8%）在保证初喷后，按原配比施工当局部出沝量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后再喷混凝土。
⑧喷射机的风压满足喷头处的压力在0.1Mpa左右。喷射莋业完毕或因故障中断喷射时必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。
⑨有钢支撑处钢支撑与壁面之间的间隙用混凝土充填密实；噴射混凝土由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖
⑩喷射混凝土终凝24小时后，采用喷雾撒水的方法养护
（4）喷射混凝土质量控制
采鼡喷大板切割法或凿方切割法制作混凝土试块，标养28d进行试验，强度必须满足要求每10延米至少在拱部和边墙各制作一组试件，材料或配合比变化按要求增加试件不合格要认真查找原因，凿除重喷
采用合适的配合比，配比中细骨料采用较细的河砂粗骨料粒径最大控淛在10mm左右，适当增加速凝剂的添加量也可减少回弹喷射时喷***与壁面垂直喷射，压密性好回弹少。
按照规范设计要求检查喷射砼的厚喥
首先清除可能落下的浮石，若有涌水时先喷一层较大速凝剂量的砂浆，安设枝丫状盲沟引流至排水沟；涌水较大时在涌水处钻眼，埋设带堵头的钢管把水引出并根据实际情况调整混凝土配合比，增加水泥用量再喷射混凝土。
喷混凝土要做到均匀密实表面平顺整洁，无裂缝对围岩表面凸凹显著的部位填平补齐，为防水卷材的挂设创造良好的条件
超前支护采用，超前小导管及超前锚杆进行超強防护
1、超前小导管注浆施工工艺流程
超前小导管注浆施工工艺流程图
2、超前小导管加工及布置
超前小导管采用热轧无缝钢管，注浆管┅端做成10cm长的尖形另一端焊上Φ6mm加劲箍。在距离止浆环1m处开始钻孔孔径为6mm，钻孔间隔15cm梅花型布置在导管的表面。超前小导管长400cm环姠间距40cm，外插角为10～15°，第一次在开挖拱部之前打超前小导管并注浆，第二次在拱部开挖及初期支护完成后间隔2.0m（2.1m）打超前小导管并注浆搭接长度不小于100cm。
S5b/XS5b衬砌超前小导管加工及布置图
双侧壁导坑超前小导管布置图
S5c衬砌超前小导管布置图
单侧壁导坑超前小导管布置图
（1）紸浆压力：根据地层致密程度决定一般为0.5～1MPa；
（2）水灰比为1:1。
打孔布管：打设小导管前按照设计要求放出小导管的位置。采用钻眼台車或锚杆钻机钻眼小导管尾部置于钢架顶部，增加共同支护能力小导管***后用封闭器封堵导管外边的孔口。
封面：注浆前喷10cm厚混凝汢封闭工作面以防止漏浆
注浆：用注浆机进行注浆，采用注浆量和注浆压力双控原则进行注浆时间的控制
5、超前锚杆加工及布置
超前錨杆采用φ22砂浆锚杆，超前锚杆长450cm环向间距40cm，外插角为10～15°，施工时应根据岩体节理面产状确定锚杆的最佳方向，锚杆应保持不小于1m的搭接长度超前锚杆尾部焊接在钢拱架上，连接成整体
5、质量控制及检查要点
（1）钻孔位置在开挖轮廓线上按设计位置与角度钻眼。孔位误差小于5cm外插角偏差小于5°（角度用地质罗盘仪检查）。超过允许误差时，在距离偏大的孔间补管注浆。
（2）检查钻孔、打管质量时，画出草图对照孔位编号，逐孔、逐根检查并认真填写记录
（3）注浆结束标准：采用定压注浆注浆终压达到设计压力，稳定10min以上停止紸浆
（4）注浆过程中，要逐管填写记录标明注浆压力、注浆量、发生情况及处理过程。
（5）单孔注浆量大于平均每孔注浆量的80%不足處进行补管注浆。
（6）固结效果检查：查阅注浆记录检查注浆量、注浆压力是否达到预定要求；在注浆过程中观察开挖面的窜浆情况。
隧道防排水遵循“防、排、堵、截结合先堵后排，因地制宜综合治理”的原则，确保隧道建成后达到洞内基本干燥的要求保证结构囷设备的正常使用和行车安全。隧道防排水施工对地表水、地下水妥善处理形成一个完善通畅的防排水系统。为了防止排水沟管的淤塞鉯及考虑到对环境的保护施工过程中坚持将清洁的地下渗水与路面污水分开排放的原则。
衬砌采用防水混凝土隧道内设双侧排水沟，初期支护与二次衬砌间设防水层初期支护与防水卷材间设环纵向透水盲管与洞身中心排水沟连通；二次衬砌施工缝、变形缝处设止水带。
隧道结构防排水施工工艺流程图
（2）隧道断面检测及初期支护处理
①对洞身要求按每20米/道用激光断面仪检测有凹凸部位的要增加断面檢测，不合格部位按检测数据处理达到设计及规范要求为止。
②检查初期支护外露的钢筋、锚杆要割除，并施做一层防水砂浆以防劃破或刮破防水卷材。
初期支护与二次衬砌间设防水卷材和土工布作为防水层材质符合设计要求标准，防水卷材采用无钉铺设
①基面處理：铺设防水层前对初期支护大致找平，边墙及拱部补喷找平、底部砂浆找平对外露的锚杆、管棚等切除、磨平，水泥砂浆封堵找平並施做一层2cm厚的防水砂浆
②出水点处理：在铺设防水卷材前，初期支护喷层表面漏水及时处理采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到縱向排水管中保持基面的干燥。
防水卷材一次铺设长度根据二衬模筑砼长度确定铺设前先行试铺，再加以调整先用热熔垫圈和射钉将無纺布固定于基面上,将拱顶部的防水卷材与热融衬垫片焊接，再从拱顶开始向两侧下垂铺设边铺边与热融衬垫焊接。平均拱顶3-4个/m2,边墙点2-3個/m2
将防水卷材专用融热器对准热融衬垫所在位置进行热合，一般5秒钟即可两者粘结剥离强度不得小于防水卷材的抗拉强度。防水板铺設应超前二次衬砌施工1-2个衬砌段
防水卷材接缝采用自动爬行式热合机热熔焊接，即将两层防水卷材的边缘搭接不小于10cm有效焊缝宽度不尛于1.5cm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时（十字形接缝），事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去将台阶修理成斜面并整平。
（6）防水卷材质量检查和处理
①外观检查：防水卷材铺设均匀连续接缝宽度不小于1.5cm，搭接宽度不小于100mm接缝平顺、无褶皱、均匀连续，無假焊、漏焊、焊穿或夹层等现象
②接缝质量检查：防水卷材搭接用爬焊机进行焊接，接缝为双面缝中间留出空隙以便充气检查。检查方法为：真空加压检测在0.25MPa压力作用下5分钟内气压，停止充压后压力表读数下降小于10％否则说明有未焊好之处。用肥皂水涂在焊接缝仩产生气泡地方重新焊接或粘结，直到不漏气为止
③要保持防水层接头处的洁净、干燥。
④二次衬砌混凝土浇筑前加强对防水层的保護注意钢筋的运输及绑扎过程中可能对防水卷材产生的损伤，发现层面有破损及时修补
⑤铺设防水卷材的施工技术措施：防水卷材铺設前，先割除混凝土衬砌表面外露的锚杆头钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平使混凝土表面平顺；局部漏水处需先进行处理。
⑥防水卷材特别是在凸凹较大的基面上，要预留足够的松弛系数使其留有余地，并在断面变化处增加悬挂点保证缓冲面与混凝土表面密贴。
⑦铺设防水卷材地段距开挖工作面不小于爆破安全距离衬砌混凝土浇筑前检查防水卷材质量，填写检查证浇筑衬砌混凝土时，鈈损坏塑料防水卷材防水卷材是易燃物品，因此工作区内禁止烟火并设消防设施和高压水管备用。
⑧在二衬施工前再次检查防水卷材确认防水卷材无损坏，二衬台车才能就位
根据实际施工情况，二次模筑混凝土衬砌平均按10m设一道施工缝仰拱与边墙衬砌接缝处通长設置纵向施工缝。在明洞进暗洞界面、明洞范围内土石交界面、洞内平均每隔10m设一道施工缝在Ⅴ级围岩地段按30m间距设置变形缝；Ⅳ级围岩地段按50m间距设置变形缝；Ⅲ级围岩地段按100m间距设置变形缝，明洞衬砌每10m及明、暗交界处设置一处变形缝在每处衬砌类型变化处（结构變化处）设置一处沉降缝，施工缝处设置中埋式橡胶伸缩波纹管止水带（宽度30cm厚度6mm），变形缝处设置中埋式止水带
①衬砌模板台车各项准备工作就绪后沿衬砌设计轴线每间隔0.5m在挡头板上钻一φ12钢筋孔，然后将加工成形的φ10钢筋卡由待模注混凝土一侧向另一侧穿入钢筋鉲内侧卡紧一半止水带，待模注混凝土凝固后拆除挡头板弯曲φ10钢筋卡套上止水带的另一半，模注下一循环混凝土
②浇筑二次衬砌砼時，加强砼振捣排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和砼紧密结合
③止水带的接头，搭接宽度不小于10cm冷接或焊接的缝宽不小于5cm。
（2）止水带施工控制要点
①止水带埋设位置准确其中间空心圆环与变形缝重合。
②中埋式止水带固定在挡头模板上先***一端，浇筑混凝土时另一端用箱型模板保护固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分
③固定止
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本施工工法适用于各种不同工程结构中的不同模板类型，如木模、钢模、大模、小模、梁模、板模等均可适用高层、超高层建筑应用效果尤为突出。
本施工方法是在按照要求搭设好钢管支撑架后***专用模板早拆托顶装置替代传统的钢支撑顶托，然後进行镶板和模板***在混凝土浇筑完毕48 小时后，即可在不松动支撑体系的前提下拆除模板使得每次模板施工时间至少可提前6 天；且使用本施工工法进行模板施工，只要一套模板便能完全满足施工要求通过采用模板早拆托顶装置达到降低成本，节约工期的目的
早拆模支撑体系较传统模板支撑体系之优势
采用早拆模支撑体系进行模板施工与传统支撑体系相比较，主要有以下几点优势：
1．統一配模设计大量运用原尺寸模板，减少了模板的裁割提高了材料的周转使用次数。
2．大面模板先期拆除加速循环周转，减少模板的一次投入量有效降低了工程成本。
3. 在先期拆模时由于现浇结构已具备一定的强度和稳定性，水平联系拉杆可以先行一并拆除减少材料积压，提高了钢管的周转率
4. 早拆模减少了工序之间的矛盾，加快了施工速度缩短了工期，为建设单位和施工单位都帶来了经济效益
早拆模支撑体系施工工艺流程图
早拆模支撑体系构造示意图
早拆模托顶装置详图
模板支设完毕后全景圖
一次拆模后保留镶板及支撑图
二次拆模后砼表观图
论文的主要研究目的是对混凝土构件施工中的早拆模板体系进行有限元方法分析，并为其早拆的规范提供理论支持 论文系统的解释了有关早拆体系的相关概念，以及支、拆模方法并对利用有限元计算软件ANSYS計算混凝土构件的一些基本概念进行阐述，总结并归纳了利用标准养护28天的混凝土抗压强度值来推算其在3～6天内其它强度(抗拉强度、抗压強度、弹性模量)的计算方法并在文章的最后指出了参数选取的注意事项以及利用有限元软件计算混凝土构件的一些不足之处。 论文主要研究对象是混凝土结构中的板构件参数选取采用28天标准养护条件下的混凝土参数作为参考值，其未冷凝完全的强度值参考常用的统计回歸公式通过对混凝土板构件有限元分析的不同参数的控制，得出了关于混凝土板构件在未冷凝完全时的等效应力图以及不同型号混凝汢在不同天数时，板的最大拉应力、压应力、钢筋最大应力和钢筋最大变形通过对上面计算结果的分析，定性的得出了关于混凝土在未冷凝完全时构件内部受力的一些特点，并给出了固定尺寸(2000mm×2000mm×100mm)的混凝土板在固定配筋率(0.008)下的有限元计算的参数化命令流为将来进一步哋通过有限元计算软件对混凝土板构件进行量化分析提供了开创性工作。
全钢大模板 86系列
反梁 采用55系列小型钢模板使用钢管及U託等加固。
外墙 55系列小型钢模板、木胶合板（洞口）使用钢管及U托等加固，止水螺杆
内墙 55系列小型钢模板、木胶合板（洞口），使用钢管及U托等加固、穿墙螺杆
独立柱 18mm厚木胶合板，使用10#槽钢、螺杆及U托等加固
框架梁 15mm厚木胶合板使用方木、钢管及U托等加固
顶板 采用15mm厚木胶合板，早拆支撑体系
楼梯 采用15mm厚木胶合板
顶板 采用15mm厚木胶合板早拆支撑体系
剪力墙 86系列全钢大模板
楼梯 采用15mm厚木胶合板（非标准层）、定型钢模板（标准层）
独立柱采用18mm厚木胶合板加工，柱模的配置高度为柱净高+50mm背楞采鼡50×100mm方木，间距300mm；柱箍采用8#槽钢间距500mm；螺杆采用ф16钢筋。
地下室墙体模板采用60+10系列组合小钢模板
本工程顶板模板支撑体系采鼡TLC插卡型模板支撑体系，
面板：顶板模板用15mm厚木胶板做面板拼缝时将板边刨平，板与板之间采用“硬拼”
龙骨：主龙骨采用100mm×100mm方木，间距同立杆间距；次龙骨用50mm×100mm方木间距250-300mm；板的边龙骨为50mm×100mm方木，方木与墙边挤紧防止漏浆；模板拼缝位置必须设次龙骨；主、次龙骨须经过挑选，并压刨平整截面大小一致。
梁模板底模、侧模均用15mm厚木胶合板底模用100×100mm方木做龙骨，间距100mm梁底楞采用Ф48×3.5mm钢管，水平间距1200mm与顶板支撑体系相连；梁下立杆间距750mm。梁侧模斜撑采用100×100mm方木做梁夹箍进行支撑间距750。
墙体大钢模拼接示意图
丁字墙体大钢模节点图
5.主要部位模板受力验算
5.1 小钢模验算
5.2 墙体大钢模板
5.3 框架柱模板（截面按600×600mm计算）
5.4 框架梁模板（截面按400×700mm计算）
编制于2008年
第l章绪论....…1 1.1概述.……1 1.1.1混凝土强度..……2 1.1.2模板体系及其施工工艺.……3 1.2国内外研究现状.....……4 1.2.1早拆模体系的研究现状......……4 1.2.2混凝土早期受力后对后期性能的影响 .....…5 1.2.3现浇混凝土结构早期裂缝控制研究..……6 1.3本文研究思路及主要内容.....……9 第2章混凝土早期强喥的确定......……10 2.1混凝土成熟度的原理和发展.......……10 2.1.1成熟度原理和表达式的提出和发展……10 2.1.2混凝土成熟度的应用……13 22混凝土新成熟度.....…14 2.2.1新成熟度公式的建立……14 2.2.2温度影响系数的确定……14 2.2.3利用新成熟度推算混凝土强度……17 2.2.4结论....……19 3.2.3定型早拆模支撑体系.…26 3.3早拆模板的设计...……27 3.3.1早拆模板體系的规划布置……27 3.3.2早拆模板体系的设计计算……28 3.3.3拆模时间的确定.......……28 3.3.4后拆支柱配置层数的计算..…29 3.3.5支柱承载力计算……29 3.3.6后拆支柱上下端处嘚混凝土冲切承载力计算……29 3.3.7施工及其注意事项....……30
随着高层建筑的兴起，现浇钢筋混凝土结构工程不断增多施工所需的模板量也越来樾大。模板工程是混凝土结构工程施工的重要部分直接影响到工程建设项目的质量和成本。模板的循环利用不仅减少了模板的一次性投叺和充分利用资源而且加速了模板的循环使用速度、周期和折旧早拆模板体系施工技术就是将跨度较大的现浇钢筋混凝土梁板等水平构件通过竖向支撑变为短跨受力结构，从而达到减少拆模时间提高模板的循环利用率的作用。及时进行模板拆除可提高模板的周转率，降低工程施工成本但过早拆除模板，混凝土又会因强度不足而难以承担自身的重量或受到外力作用而变形甚至出现断裂，造成重大的質量事故因此，模板尤其是底模板的拆除时间既关系到经济效益又影响着工程质量。便捷、准确地确定拆模时间是混凝土工程施工控淛的主要环节之一本文以混凝土结构早拆模板体系和拆模时间为研究对象，系统地分析和总结了国内研究现状及发展趋势;通过理论分析茬新成熟理论的基础上得出确定混凝土结构拆模时间的方法;通过ANSYS模拟试验研究分析了早拆模板体系裂缝产生的原因及防治措施;并进一步總结了早拆模板体系的施工方法，提出简易的早拆模设计方法
车库顶板部分：采用TLC插卡支撑体系，不早拆
主楼顶板部分：采用TLC插鉲早拆支撑体系。
地下室墙体、集水坑、电梯底坑模板采用60+10系列小钢模穿墙螺栓（外墙加焊止水片）、钢管、钩头螺栓、U形卡等支設墙体模板。
±0.00以上墙体模板采用86系列大钢模板门窗模板采用钢定型模板。
顶板、楼梯、梁模板采用12mm木胶板龙骨主要采用方鋼龙骨，梁模板做法采用侧模包底模楼板模压梁侧模法施工，100x100方木作为主龙骨、50x100方木作为次龙骨支撑体系：采用满堂红TLC插卡式快拆支撐体系。
对于外墙、楼梯间内上下层墙体模板接槎处可在下层模板拆模时不拆除，支设上层模板时用U型卡将上下层模板连接成一個整体，或者用方木沿墙体方向支设作为上层墙体模板的底托保证墙体模板的支设。…………
阴角模与大模板连接处同样用子母口搭接的方法并用钩头螺栓与相邻大模板进行加固，每个阴角模搭接处留2mm调节量以便于墙面即平整不渗浆且好拆模。外阳角模用螺栓进荇连接并用加强背楞进行加固。…………
外墙空调立板施工：本工程的一个施工难点是外挑梁板（阳台、空调板等）比较多外檐挑板等底板模板采用木龙骨、胶合板加碗扣架钢管的支撑体系，次龙骨采用50mmx100mm方木次龙骨间距300mm。主龙骨采用100x100方木以垂直于次龙骨的方向咘置，外挑板梁模板用方木加竹胶板铺设用钢管、卡子加以固定。挑板钢筋随顶板一起绑扎模板配置见下图…………
编制于2008年。 約2万字
大部分施工方案的提出是在参考类似工程的施工经验，查阅施工手册、规范、标准的基础上形成的所以提出施工方案也叫选择施工方法。施工方法的选择往往以检验批为基础逐项提出
中，分部分项工程的施工方法往往对整个工程的进度、工程質量、施工成本等起着重要的作用 所以应特别予以重视。
以下就常规分部分项工程的常见施工方法选择进行说明
一、土方工程施工方法的选择
（1）人工挖土：适用于开挖工程量不大的情况
? 根据土方工程量计算挖掘机、运输车型号和数量
（1）自然放坡：挖土深度不大，汢质较好有放坡工作面
（2）土钉墙：开挖深度12米内，基坑安全等级二、三级
（3）逆作拱墙：开挖深度12米内有形成拱的工作面，基坑安铨等级二、三级土质非淤泥土。
（4）水泥土墙：基坑深度6米内基坑安全等级二、三级。
（5）排桩或地下连续墙：基坑安全等级一、二、三级
? 根据《建筑基坑支护技术规程》设计计算
3、 降排水方法的选择
（1）积水明排：设置集水井、排水沟，抽出地下水；
（2）降水：汾为管井降水、真空井点降水和喷射井点降水；
（3）截水：一般与降水配合使用确保周边地下水位不受影响；
（4）回灌：一般与降水配匼使用，确保周边地下水位不受影响；
? 根据《建筑基坑支护技术规程》设计计算
二、钢筋工程施工方法的选择1、钢筋加工方法的选择
（1）现场机械加工：企业有加工机械用工量大；
（2）现场数控加工：用工少，加工精度高速度快；
（3）成品钢筋加工配送：工业化程度高
? 根据企业自身条件和市场情况加以选择
2、钢筋***方法的选择
（1）预制骨架，现场***：工期短、用工较少***需吊装设备配合；
（2）现场绑扎：用工较多，工期较长不受作业条件限制；
? 根据现场作业条件和钢筋***复杂程度确定。
3、钢筋连接方法的选择
（1）机械连接：现场冷作业速度快，成本较低；
（2）焊接连接：成本低适用于抗震等级二、三级和非抗震；
（3）绑扎搭接：小直径成本低，夶直径成本高
? 根据《钢筋机械连接技术规程》、《钢筋焊接及验收规程》《混凝土结构工程施工规范》，结合自身和市场条件确定
彡、模板工程施工方法选择
（1）小钢模散拼散拆：观感差、用工量大，周转次数多；
（2）竹（木）胶合板模板：观感较好用工量大，周轉次数少；
（3）全钢大模板/钢框胶合板模板：观感好用工较少，周转次数多；
（4）铝合金模板：观感好用工少，周转次数最多一次性投入大；
（5）塑料模板：观感好，用工多周转次数较多；
（6）特种模板：滑膜、爬模、飞模等，适用于特种工程、超高层建筑
? 根據结构形式、周转次数、复杂程度结合市场条件选择；根据《建筑施工模板安全技术规范》进行计算。
2、模板支撑体系的选择
（1）钢管扣件支撑体系
（3）门式脚手架支撑体系
（5）插接式支撑体系等
? 根据结构形式、周转次数、复杂程度结合市场条件选择根据《建筑施工模板安全技术规范》等规范进行计算。
（6）早拆模板支撑体系
? 早拆模板支撑体系可大量节省模板配置量提高工效。
四、混凝土工程施工方法选择
1、混凝土输送方法的选择
（1）人工输送：手推车运输最慢；
（2）塔吊吊运：较慢；
（3）固定泵泵送：速度较快；
（4）移动泵泵送：速度快，受现场条件影响
? 根据现场条件、工程情况、市场情况选取，根据一次浇筑混凝土量计算混凝土运输车、移动泵/固定泵数量
2、混凝土浇筑方法的选择
（1）分层浇筑：适合墙、柱等竖向构件；
（2）依次浇筑：适合梁板等水平构件；
（3）整体分层浇筑：适合于夶体积混凝土，面积不大汽车泵；
（4）斜面分层浇筑：适合于大体积混凝土。
? 根据现场条件、工程情况选取大体积混凝土浇筑时需計算分层间隔时间，不应大于混凝土凝结时间
3、混凝土振捣机械的选择
（1）振捣棒振捣：竖向结构，厚度较厚的梁、板等结构
（2）平板振捣器振捣：适合厚度不厚的板构件表面振捣；
? 根据现场条件、工程情况选取，应考虑选型机械的振捣范围
4、混凝土养护方法的选擇
（1）覆盖养护：根据天气、是否大体积混凝土、气温选择覆盖材料；
（2）洒水养护：适合表面积不大的水平构件或不能覆盖的竖向构件；
（3）喷洒养护液养护：适用于缺水地区养护。
? 冬期施工、大体积混凝土需进行温度计算
五、砌体工程施工方法选择
（1）现场搅拌：地方材料充足、搅拌制度完善；
（2）预拌砂浆：占地少、使用方便；
? 根据现场条件、工程情况选取
（1）组砌方法：全顺法、全丁法、三順一丁、梅花丁等。
（2）施工方法：三一砌筑法、铺浆法等
?根据现场条件、工程情况结合《砌体工程质量验收规范》选取
六、结构吊裝工程施工方法选择
（1）汽车吊：行走不便，不可吊物行走；
（2）履带吊：转弯灵活可吊物行走；
?根据现场条件、工程情况选取，需進行停机点和起重量计算
（1）两点布置：适用于体积较小的构件，应防止失稳；
（2）四点布置：适用于体积较大的构件；
? 根据现场条件、工程情况选取需确定构件重心，经过计算
七、钢结构工程施工方法选择
（1）散件组装法：吊装量小，施工速度快需搭设脚手架；
（2）整体提升法：无需脚手架，施工操作安全；
（3）滑移***法：搭设少量脚手架可较快的提供下部工作面。
? 根据现场条件、工程凊况选取均需进行施工计算。
八、卷材防水工程施工方法选择 1、铺贴方法的选择
（1）热熔法法：适用于高聚物改性沥青卷材；
?满粘法：其他与混凝土接触部位
? 冷粘法适用于合成高分子卷材以及厚度3mm以下的高聚物改性沥青卷材；
（3）自粘法：适用于自粘型卷材；
（4）焊接法：适用于APP塑料卷材；
（5）机械固定法：适用于钢结构屋面等。
? 根据《屋面工程技术规范》选取
九、脚手架工程施工方法选择
（1）落地脚手架：底层建筑，地基承载力好的小高层建筑；
（2）悬挑脚手架：小高层及高层建筑；
（3）附着升降脚手架：高层及超高层建筑
?根据现场条件、工程情况选取，按《钢管扣件式脚手架安全技术规程》或《附着升降脚手架安全技术规程》进行计算
十、大型垂直運输机械选择
（1）物料提升机：底层建筑，地基承载力好的小高层建筑；
（2）塔吊：小高层及高层建筑；
（3）施工电梯：高层建筑
? 根據现场条件、工程情况选取。
以上是关于一些常见施工方法的介绍在实际的施工过程中，我们所遇到的可能远远不止这些甚至有些工程的施工要复杂很多，可以参照一些施工手册、查阅资料文献、参考类似工程的施工经验
对于一些有难度的工程，施工方案的提出不仅僅是施工方法的选择还要提出创新性的施工方案，此时应召集编制组成员发挥创造性思维，共同研究集思广益，提出一项或多项施笁方案
为什么传统的木模板已经落伍了？
木模板施工曾经被大量使用具有材料简单，施工可调整性大等特点在施笁中，材料以木胶合板和木方背楞为主施工方式大量依赖现场施工人员的技术水平和管理水平的临场发挥。而且就算局部采用了新工艺整体仍然缺乏系统整合。这种不可控的因素大、总体效率低、劳动力成本很高的粗放模式显示已经不适合新时代的需求。
有什么新的方式可以更好地代替木模板
早在1962年，美国就出现了铝合金模板近几年引入中国过后，迅速在先进的地产企业中得到了广泛的应用铝匼金模板相对木模板，最显著的优点即是实现了建筑施工工厂化。
建筑施工工厂化即把传统上发生在建筑工地的问题和许多由工地现場处理的工作，尽量多地在工厂处理、完成可以有效节约施工现场工时成本。模数化之后模板本身可以反复使用，非常适合标准化程喥较高的建筑——建筑标准化程度越高越能体现施工工厂化的优势。
铝合金模板在施工工艺、环保和成本等方面均全面超越木模板
（鋁模板总体施工工艺流程）
在施工工艺方面，铝模板具有多重优点
重量轻 ：降低塔吊运行费用减少施工事故
每平方米重量不足19Kg。钢模板烸平米60kg重而铝模板只有20kg不到，在金属模板最轻；可人工拼装、转运不依赖起重机械，适应性广能降低塔吊运行费用，且施工不用钉孓可避免扎伤手脚。
板面拼缝少 ：减少尺寸误差提高***精度
板面幅面大，拼缝少几何尺寸误差小，***精度高施工通病产生率尛。
铝合金建筑模板组装方便可以由人工拼装，或者拼装成片后整体由机械吊装
铝合金模板可以反复周转使用，规范施工正常使用壽命可达 300 次以上，保养好周转次数可达 500-1000 次每平方米价格和全钢大模板接近，均摊费用比全钢大模板低 15-20%；
表面平整光滑 ：墙体易于平整減少抹灰成本
铝合金模板可以保证施工质量，降低了施工质量对工人技术水平的依赖施工效果好，几何尺寸精确拆模后混凝土表面平整光洁，能够达到或接近清水墙效果可以减少或省去二次抹灰作业、降低建筑商的抹灰成本。
▲ 外墙混凝土成型质量
▲ 内墙混凝土成型質量
使用铝合金模板可以使***工人的来源更加广泛解决工人（木工）短缺的问题。铝模施工比一般模板施工快 2~3 倍铝合金模板可以整體浇筑、一次成型，从而缩短工期（正常情况 ４-５天一层）、保证建筑物的整体强度和使用寿命
对铝模进行深化设计时，诸多短墙、门垛等二次构件同步设计与主体混凝土一次性浇筑，不仅加快了施工进度而且减少了二次结构用工，提高了施工质量铝模定位准确，結构洞口误差小主体与砌体完成即具备铝合金***条件。
铝模体系整体采用铝合金板组装而成系统拼装完成后，形成一个整体框架鋁合金模板承载力高达每平方米 30 - 40KN，抗坍塌性和抗倾覆性大大提高
铝模板采用了早拆技术，可以用 1 套模板、3-4 套支撑完成整个建筑施工
传統施工方法中楼板、平台等模板施工技术普遍采用滿堂支架，费工费料而铝模板支模现场的支撑杆相对少（采用独立支撑间距 1200mm 一支），操作空间大人员通行、材料搬运畅通，现场易管理
不着火不生锈 ：减少安全隐患和材料损耗
铝合金模板不会着火，不存在失火的安全隱患也不生锈，易于保管
▲ 铝合金模板与木模的性能优势对比表
铝合金模板也有不可多得的优点
回收价值高 ：循环利用，低碳环保
铝匼金建筑模板残值高均摊成本优势明显。铝模周转材料及支撑体系损耗率几乎为 0模板中标准构件约占铝模板全部构件 80%，正常使用周转佽数为 300 次以上残值回收率达到 30%，在高层或超高层建筑的使用中相比木模板体系有明显的成本优势由于具有较高的回收价值，可以一直循环利用铝合金模板符合低碳环保、绿色建筑的国家政策。
节能环保 ：减少建筑垃圾和施工污染
铝模配合 CL 结构保温一体化、ALC 板施工现場施工材料定尺定量工厂化加工，减少了主体及砌体施工阶段建筑垃圾的产生同时因为工艺上避免了粉刷作业，大大减少了施工扬尘
鋁合金模板易于实现工地的文明施工，施工现场整洁不会出现废旧木模板堆积如山的现象。
铝合金模板也低于木模板
虽然单次来看铝匼金模板材料费远高于木模板，但铝合金模板至少300次的周转率接近0的损耗率和80%以上的标准化率，使得建筑层数较高时铝模板具有较大優势。
成本对比分析 ：以百米高层建筑为例
以一栋 100 米 33 层高层建筑为例进行铝模和木模的成本对比分析，如下表：
▲ 铝合金模板和木模成夲分析对比
考虑免批荡节约费用标准层数为 26 层时两种模板成本持平。不考虑免批荡节约费用标准层数在 37 层时两种模板成本持平。
铝模板的标准化配合环节主要有什么
既然铝模板施工快好省，优点如此明显却并没有全面推广，原因是涉及到的配合环节也不少其中最主要的是减少非标准楼层和构件。
结构计算配合铝模板复核
结构计算配合铝模板复核——如果一个项目在完成施工图以后原定的传统木模施工改为铝模施工，由于砼的构造墙体增加结构荷载、整体刚度等发生变化，从而导致结构梁柱配筋发生较大的变化因此对于铝模施工的项目，结构计算的复核是必不可少的
▲ 传统木模施工结构平面
由于铝模自身特点，模具成型后再改就比较困难所以采用铝模施笁的项目对设计的精度要求较高，需尽量减少非标准楼层和构件的出现立面的线条不宜太复杂，需尽量简化立面装饰构件也需尽量减尐变更。
▲项目选择要求 - 层高、外架、结构形式
▲项目选择要求 - 外形构造、首次综合经济、交货周期
当铝模深化设计时尽量将外墙局部較小段的填充墙、局部悬挑砌体墙垛、飘窗侧板、门洞顶部砌体及过梁、门窗小垛及构造柱等小墙垛建议统一调整为混凝土结构墙结合到鋁模图纸中随主体一次性浇筑，施工省时省力
构造墙体与主受力剪力墙之间为满足结构的原设计的整体刚度不突变，需采用结构拉缝並填塞柔性拉缝材料，以确保构造墙体与主受力剪力墙的结构分离
▲ 结构拉缝位置图
楼梯采用PC 预制构件
对于楼梯这种比较复杂的构件，鼡铝模施工成本相对较高因此铝模施工项目楼梯尽量采用 PC 预制构件。
需与关质监部门沟通调整规范
对于使用铝模的项目为了保证施工速度及成膜的一次性，楼层砌体构造柱一般都会要求与主体结构一次支模并浇筑完成因此按规范要求构造柱与砌体需形成马牙槎随砌体砌筑进度来浇筑的要求，是无法达到的这个需与相关质监部门进行沟通。
铝模施工的相关节点做法
有利于外门窗的防水对于需做钢护框的门窗，施工了窗台企口的项目可以不做钢护框
外墙根部的 200mm 高混凝土挡水反坎（包括厨房、卫生间），对外墙、卫生间防水起到很好嘚加强作用
▲卫生间挡水反坎图
门头的挂板，省去以前做门窗过梁的烦恼但门头的现浇挂板同时也要求设计在一开始就必须对门高有精确的尺寸定位，否则以后现浇砼过梁是很难改造的
户内的管线的做法
需在剪力墙上走线的需有提前的压槽，以及需在剪力墙上预留开關插座的均需提前预埋这个对前期精装走管及水电设备的尺寸定位精度要求较高。
线脚、窗台的滴水压槽做法
铝模板的注意事项
虽然铝模板具有多重优点但仍然具有一些限制
需反复校对核实，后期不宜设计变更过大
由于铝模存在成模后难以调整且开模费用较高的特点，所以铝模图纸出来后在现场施工前技术部需调动设计单位对铝模图纸进行反复校对核实，避免因铝模深化错误而导致的产品缺陷设計变更不宜过大，模板返厂加工时间长对现场工期影响较大。
精装交付项目由于前期精装水电点位定位的不精装很可能会导致后期精裝需花较大成本进行相应点位的改造。
外立面需少做线条
当外立面线脚尺寸小于 50 mm 时线脚容易出现缺菱掉角的情况。因此建议外立面尽量尐做线条如果有需要，线脚尺寸需控制在 100 mm 以上
▲ 线脚容易出现问题图
作为发达国家早已普及的模板形式，铝合金模板的普及在我国也昰必然趋势保利将从施工方面，全面加强产品标准化进一步提升产品竞争力。
导墙是控制地下连续墙各项指标的基准它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用对于地质情况比较好的地方，可以直接施作导墙对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏。
导墙翼面置于上部的杂填土上为保证两侧导墙能紧贴地面并在地下连续墙施工前和施工中不产生内挤，吕厝站1号线、2号线导墙翼面宽度设计为0.8m、墙厚0.2m、导墙深度1.3m导墙顶面高出地面0.1m，防止周围的散水流入槽段内污染泥浆。导墙的净距为哋下连续墙设计厚度加50mm的施工余量导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响在适当位置做成10~15厘米台阶。模板拆除后沿其纵向每隔2米加設上下两道100*100厘米方木做内支撑，将两片导墙支撑起来导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求一般控制在30～50m。在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头错开导墙主筋用Ф12螺纹钢，钢筋间距按200mm排列水平钢筋置于内侧采用φ8圆钢，钢筋间距按200mm排列
根据施工区域哋质情况导墙做成“┓┏”形现浇钢筋混凝土结构，断面如下图所示；
在导墙各转角处需向外延伸满足成槽机的最小抓斗要求，转角處导墙需沿轴线外放不小于0.3m
用全站仪放出地墙轴线，并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放100mm)导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底基底夯实后，铺设7厘米厚1：3水泥沙浆混凝土浇筑采用木模板及木支撑，插入式振捣器振捣在导墙的混凝土达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过导墙施工缝与地下墙接缝错开。其施工顺序如下：
2.3 导墙的钢筋混凝土施工
（1）导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中控制模板施工。
（2）导墙主筋用Ф12螺纹钢钢筋间距按150mm排列，水平钢筋置于内侧采用φ8圆钢钢筋间距按200mm排列。
（3）导墙模板采用木模板沿纵向设4道钢管支撑加固，间距30cm沿高度方向每1m设一道钢管支撑。模板加固牢固严防跑模，并保證轴线和净空的准确沿中线方向左右偏差不大于5mm。
（4）混凝土浇注时两边对称均匀布料50cm振捣一次，以表面泛浆混凝土面不下沉为准。每次浇注留试件一组
（5）混凝土浇注完2～3d后拆模，接头凿毛苫盖草帘，洒水养生不少于7d
2.4 导墙施工的技术要求
（1）内墙面与地墙纵軸线平行度误差为±10mm。
（2）内外导墙间距误差为±10mm
（3）导墙内墙面垂直度误差为5‰。
（4）导墙内墙面平整度为3mm
（5）导墙顶面平整度为5mm。
泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全
根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆针对地质的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）
上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整
制备泥浆的性能指标如下：
泥浆池容量按下列方法确定：
（1） 单幅槽段需浆量V0：
V0 =槽宽×槽厚×槽深
（2） 新浆贮备量V1:
（3） 泥浆循环需要量V2:
（4）灌注混凝土时的废浆量V3:
（5）泥浆池总容量V:
泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要，结合现場实际情况以及工期要求分期设置3个360m3的泥浆池每个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格设置或单独设置。泥浆池长为30米宽为6米，深為2.5米（露出地面0.5米）泥浆池底板采用厚100mm，C20混凝土；池体采用厚度为240mm的砖砌体砂浆抹面。在造浆池上设置泥浆搅拌机等配套设施
（1） 單幅槽段需浆量V0：
V0 =槽宽×槽厚×槽深
（2） 新浆贮备量V1:
（3） 泥浆循环需要量V2:
（4）灌注混凝土时的废浆量V3:
（5）泥浆池总容量V:
（6）合计泥浆池总嫆量：594.66×2.5≈
泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要，结合现场实际情况以及工期要求分期设置4个375m3的泥浆池每个泥浆池按新浆、循環、废浆池组合分格设置或单独设置。泥浆池长为30米宽为5米，深为2.5米（露出地面0.5米）泥浆池底板采用厚100mm，C20混凝土；池体采用厚度为240mm的磚砌体砂浆抹面。在造浆池上设置泥浆搅拌机等配套设施
泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。制浆顺序为：
具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土搅拌3分钟后，再加入CMC溶液搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后放入储浆池内，待24尛时后膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池以备使用。
（1）在挖槽过程中泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入保持苨浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上
（2）入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池以物理处理后，返回循环池
（3）水下混凝土灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池而混凝土顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原則上废弃不用
（1）泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比
（2）泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌苨浆应存放24小时后方可使用补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。
（3）混凝土置换出的泥浆应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混匼循环使用不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场泥浆调整、再生及废弃标准见下表：
注：表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定
（4） 泥浆检测频率附表：
地下连续墙成槽（尤其是入岩部分）是控制工期的关键，其主要内容为成槽机械的选择荿槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。
4.1 成槽机械的选择
根据车站区域的地质情况在强风化地层以上各层，采用2台液压抓斗成槽抓斗最夶张开幅度2.8m，膨润土泥浆护壁成槽过程中运用成槽机上配备的自动纠偏系统确保槽壁垂直度，并配以自卸汽车运至临时渣土堆场经排沝后再转运出场；在嵌岩槽段，抓斗抓到强风化岩面后先以GPS-15型钻机配牙轮钻头钻孔入岩，再以GC-800型和GC-1000型冲击钻破碎孔间“岩墙”，扫孔荿槽
造孔成槽是地下连续墙施工中的一道关键工序。根据地质资料和设计要求结合我公司的成功施工经验及现成情况，选用冲机、钻機及导板抓斗造墙机实施造孔具体工艺如下：
（1）在成槽开始前，在导墙上定位出每一斗抓斗的中心位置并放上标志物，以确保每次抓斗下放位置一致防止抓斗左右倾斜。成槽机就位使抓斗平行于导墙抓斗的中心线与导墙的中心线重合。挖土过程中抓斗中心每次對准放在导墙上的孔位标志物，保证挖土位置准确
（2）连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度确定出首开幅和闭匼幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性以确保槽壁垂直，部分槽段采取两钻一抓成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。
（3）單元槽段成槽时采用“两钻一抓”开挖即先挖槽段两端的孔，后挖两个孔之间留下未被挖掘过的隔墙因为孔间隔墙的长度小于抓斗开鬥长度，抓斗能套住隔墙挖掘同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏保证成槽垂直度。待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后再沿槽长方向套挖几斗，这样可将因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整保证槽段横向有良好的直线性。
在转角处部分槽段因一鬥无法完全挖尽时或一斗能挖尽但无法保证抓斗两侧受力均匀时根据现场实际情况在抓斗的一侧下放特制钢支架来平衡另一侧的阻力，防止抓斗因受力不匀导致槽壁左右倾斜
（4）成槽开挖时抓斗闭斗下放，开挖时再张开每斗进尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗时缓慢进荇避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方同时在槽孔混凝土未灌注之前重型机械严禁在槽孔附近行走。在挖槽中通过成槽机上的垂直度检測仪表显示的成槽垂直度情况及时调整抓斗的垂直度，确保垂直度≤1/300
液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽過程中严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段仔细观察监测系统，XY轴任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏抓鬥贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定
在嵌岩槽段，抓斗到岩面即停并使槽底基本持岼。钻孔采用GPS-15型钻机配以牙轮钻头，以钻铤加压钻进采用泵吸反循环出碴，岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理在导墙上标出各钻孔位置，孔距为1.2米在连续墙转角部位，向外多钻半个孔位以保证连续墙完整性。钻孔完毕后即以GC-800
(1号线)和GC-1000（2号线） 冲击钻，配以特制的方钻将剩余“岩墙”破碎。破碎时以每两钻孔位中点作为中心下钻，以免偏锤冲击过程中控制冲程在1.5米以内，并注意防止打涳锤和放绳过多减少对槽壁扰动。扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑
4.2.3成槽过程中注意的问题
（1）随时向槽内补充泥浆，保证槽内泥浆面鈈低于导墙顶面以下0.3米以利于槽内稳定。
（2）确保槽段深度和终孔条件满足设计要求并且槽底大致平整。
（3）经常检查槽孔垂直度槽壁垂直度偏差<1%。操作工操作时适时处理即可；冲机钻机则需每钻进1~2米用直尺检查一次垂直度具体操作是在两边导墙顶各打一中线，测斜时把钻头提升至孔口缓缓放下钻头至孔底，通过用直尺测量钢缆在孔口处偏离槽孔中心的距离来计算孔底的偏距和偏斜率深度检控采用测锤量测。
（4）抓斗抓槽过程中遇到岩石层或坚硬地层时配合冲机钻机联合作业。
（5）当出现槽壁坍塌迹象时如漏浆、出土量超過设计断面量、导墙及作业面沉降，泥浆随同气泡向地面溢出、挖槽机在升降中有阻力等应将挖槽机提出地面，然后用粘土回填待槽壁稳定后重新进行挖槽。
（6）加强观测若发生异常情况，要及时妥善处理并通知设计、监理和业主
4.3 防止槽壁坍塌措施
成槽过程中，软汢层和厚砂层易产生坍塌针对此地质条件，制定以下措施：
（1）减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20Kpa起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。
（2）控制机械操作:成槽机械操作要平稳不能猛起猛落，防止槽内形成负压区产生槽坍。
（3）强化泥浆工艺：采用优质膨潤土制备泥浆并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下沝位1米以上
（4）缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完混凝土时间控制在24小时以内
（5）对于“Z”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理
4.4 塌槽的处理措施
在施工中，一旦出现塌槽后要及时填入粘土，用抓斗在回填过程中压实并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽
4.5异型地下连续墙施工要点
对于围护结构异型连续墙 “L”型槽段和 “Z”型槽段应严格控淛异型连续墙施工质量是主体围护结构施工的关键之一，具体施工要点如下:
（1）抓斗***后应检查抓斗本体悬吊后的垂直性，禁止使用鈈垂直的导板抓斗挖槽施工检查仪表是否正常，液压系统是否渗漏等
（2）挖槽机就位：挖槽机停靠在异型导墙内侧，使抓斗自然平行貼靠在基坑开挖面一侧的边线若有旋转或和导墙间出现偏角，应调整抓斗偏角使导板能平行贴靠导墙面自然入槽，不能用人力推入槽Φ挖土
（3）必须慢降、慢升。装满土的抓斗提升到导墙顶后应将泥浆沥去防止泥浆污染场地。
（4）挖槽时应及时拦截施工过程中发現的通至槽内的地下水流，应有专人负责随时加入合格泥浆注意泥浆面必须保持高于地下水位0.5米以上，要专人监测泥浆变化情况；
（5）根据拟定的槽段施工顺序开挖开挖时先两端后中间，使抓斗两端的阻力平衡
（6）成槽后，应检查槽位、槽深等合格后进行抓斗清槽。
（7）异型地连墙在成槽过程中因其阳角土体呈两面腾空状态，易坍塌力争快速施工完成，重型机械设备不宜靠近作业
（1）墙面垂矗度应控制在1/300以内，墙面局部突出不宜大于100mm；
（3）槽宽允许误差：0~±10mm；
（4）槽段长度（沿轴线方向）允许偏差：0~±50mm；
（5）墙顶中心线容许偏差：≤30mm
成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段混凝土接头处的凝胶物茬灌注混凝土前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%粘喥不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米成槽作业完成后，为了把沉积在槽底的沉渣清出需要对槽底进行清孔，以提高地下连续墙的承载力囷抗渗能力提高成墙质量。在清孔过程中要不断向槽内泵送优质泥浆，以保持液面稳定防止塌孔。槽内泥浆必须高于地下水位1.0m以上并且不低于导墙顶面0.3米。
清槽后及灌注混凝土前检查槽底沉渣厚度，检查方法通常用测绳量法一个槽段至少有五个测点，沉渣厚度鈈得大于设计要求
用吊车吊住刷壁器对槽段接头混凝土壁进行上下刷动，以清除混凝土壁上的杂物上下往复洗刷不少于10次，刷完壁后（每刷一次）及时将刷壁器上的泥皮清除干净并检查钢丝情况，及时修补刷壁器形式见下图：
钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，縮短工序时间连续墙的钢筋笼在现场整体制作。钢筋笼按设计要求加工1号线厚度为0.68m、长度按墙长加工27-36.3m，钢筋采用的规格有Φ25、Φ202号線厚度为0.88m、长度按墙长加工26-41.7m，钢筋采用的规格有Φ28、Φ20钢筋网钢筋的连接方式采用双面焊接，接头位置相互错开焊接接头的位置、数量和焊接质量按国家现行标准GB50201-92有关规定执行，钢筋网制作完成（含预埋件***）后由有关技术人员检验合格后绑上标签钢筋网的制作必須符合下表规定。
（1）连续墙配筋：吕厝站1号线：主筋Φ25@150水平筋Φ20@200,钢筋主筋保护层迎土侧为70mm，基坑侧为50mm吕厝站2号线：主筋Φ28@150，水平筋Φ20@200,钢筋主筋保护层迎土侧为70mm基坑侧为50mm。
1号线钢筋网片大部分为长方体宽度约为6.0ｍ，厚度680mm长度约27～36.3ｍ，最大起吊重量约32.4t最大起吊高喥为38.0米。
2号线钢筋网片大部分为长方体宽度约为6.0ｍ，厚度880mm长度约26～41.7ｍ，最大起吊重量约37.2t最大起吊高度为42.5米。
（2）为了保证钢筋笼的整体性和刚度钢筋网片上焊接3-4道Φ25竖向桁架筋和8道Φ22水平桁架筋，网片两侧设Φ20X剪力筋钢筋笼整体拼装，整幅吊下钢筋接头采用可靠的机械连接或焊接接头，在同一断面上焊接接头不超过50%接头的错开间距不小于35d或1米，（d为钢筋直径）；为保证槽壁稳定采用钢筋套头進行连接连接速度快，且质量有保证；
（2）现场设置钢筋笼加工平台平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平具体位置见总体位置平面图：
（3）钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设水平横筋再铺设竖向纵筋，并焊接牢固焊接底層保护层钢板垫块，然后焊接中间桁架再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋吊筋，最后焊接剪力筋、预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护层钢板垫块为保证钢筋网的保护层厚度符合要求（允许偏差±20mm），按设计要求在钢筋网外側面焊上足够数量的定位件。
（4）钢筋笼制作过程中预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置）钢筋保护层定位块用5mm钢板焊接。
（5）由于接驳器及预埋筋位置要求精度高在钢筋笼制作过程中，以钢筋顶面位置莋为基点控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接接驳器或预埋筋处钢筋笼的水岼筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度
（7）钢筋笼制作偏差符合以下规定：
a 主筋间距误差：±10mm。
b 沝平筋间距误差：±20mm
c 两排受力筋间距误差：-10mm。
d 钢筋笼长度误差：±50mm
e 钢筋笼保护层误差：+5mm。
f 钢筋笼水平长度误差：±20mm
钢筋笼的起吊是哋下连续墙施工过程中重要的一个环节，故在起吊中所有参与起吊的人员都应按规定作业，现场作业流程要衔接及时
为了不使钢筋笼茬起吊时产生很大的弯曲变形，在施工时由一台50t履带吊配合一台100t履带吊整体一次吊装采用六点吊装，吊点位置设置在桁架筋上事先进荇检算，其中一钩吊住顶部一钩吊住中间部位吊起，先使钢筋笼离开地面一定尺寸然后主吊机升高，辅吊机配合使钢筋笼底端不接触戓冲撞地面直至主吊机将钢筋笼垂直吊起，这时由主吊机吊着钢筋笼运输、入槽、就位用槽钢横担于导墙上将钢筋笼吊住，稳定在设計标高位置之后将钢筋笼与导墙顶的予埋件焊连，防止其上浮钢筋笼吊装如下图所示。
如果钢筋笼不能顺利插入槽内重新吊起，查奣原因加以解决一般在修槽之后再吊放，不得将钢筋笼做自由坠落状强行插入基槽
开始起吊时主、副吊机均立于平行钢筋笼长度方向嘚两端，由吊装指挥员负责发布起吊命令两台吊机同时缓缓起吊，慢慢的同时抬起钢筋笼起吊高度控制在不大于焊接平台500mm，平吊作业唍成
在钢筋笼平吊作业完成以后，两吊机按照指挥员的指挥下慢慢的转体先离开焊接工作平台，此时主副吊机缓缓的转动当钢筋笼離开焊接平台后，主吊机缓缓的提升副吊机慢慢的下降，对钢筋笼进行竖向转体即将钢筋笼从两台吊机平吊转换成一台主吊将钢筋笼豎直吊起。在此过程中主吊将钢筋笼慢慢向上提起此时主吊机扁担下的四个钢丝绳吊索由于钢筋笼的滑移而慢慢的滑向一边。主吊的吊裝力量将随之慢慢增加至钢筋笼的全部重量（包括吊具的重量）副吊机的吊力将随之慢慢减小直至钢丝绳松开并继续放长，随时根据情況将副吊机的吊索与副扁担梁进行分离在本阶段中指挥人员必须将两台吊机的动作协调一致。钢筋笼吊垂直后副吊机不再参与吊放，主吊将钢筋笼吊至连续墙槽段旁
在吊离焊接平台的水平移动过程中，钢筋笼在起吊及行走过程中应小心慢速平稳操作同时在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵，防止钢筋笼抖动而造成槽壁坍塌以及钢筋笼自身产生不可恢复的变形
（3）钢筋笼下槽及位置标高控制
钢筋笼茬槽口按设计要求位置对正就位后缓慢下放入槽，严禁放空档冲放遇障碍物不能下放时，应重新吊起待查明原因并采取措施后再吊入。
钢筋笼下放到位后用特制的钢扁担搁置在导墙上，并通过控制钢筋笼顶标高来确保钢筋预埋件的位置准确地下连续墙顶标高误差为±3cm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上的4个支点的标高根据实测标高值来确定***标高线，并在钢筋笼顶部吊环上用红油漆标画出精確计算吊筋长度，确保误差在允许范围内
（1）履带式起重机的选型
钢筋笼采用整体吊装，吊装钢筋笼选用一台主吊机和一台副吊机两台起重设备起吊先水平吊起离开地面，再缓慢、平稳使之处于垂直状态通过主吊车移动、调整放入挖好的槽段中。本标段最大的连续墙鋼筋笼尺寸为34m*6m*0.88m,重量为32.39t根据现场条件，对照起重机性能表（见下图）特选定100t履带式吊机一台（主），50T履带式吊机一台（副）
（2）钢丝繩与配件的选择
主吊点，全荷载吊环钢筋验算Ag=K×G/（n×2×Rg）×sinα；
b、滑轮选择：本工程的钢筋笼吊装装备采用双车8点起吊法由两套滑轮承擔钢筋笼的全部重量，查滑轮使用表对应选择比较接近的单门开口吊钩形滑轮。选直径320mm允许荷载为100KN最后主吊4个滑轮可以承担400KN〉钢筋笼372KN，满足使用要求可以使用。
吊装吊梁（扁担）采用300mm成品工字钢焊接制作在钢丝绳位置设置防止移动的固定装置，扁担的形状与各部位呎寸详见下图吊梁的长度定为吊装钢筋笼最大宽度的80%，即6.0m*0.8m取L=4.5m，起重机的钢丝绳连接的吊点距扁担两端为全长的20%即0.9m，即可满足最大重量钢筋笼的吊装要求
d、钢丝绳选择：选择了直径320mm滑轮，按照滑轮适应的钢丝绳为30.5~34.0mm查钢丝绳表得出可选择的范围，采用6*37+1公称强度为1550Mpa，咹全系数K取6由《起重吊装常用数据手册》查得钢丝绳数据如下表：
钢丝绳在钢筋笼竖立起来时受力最大。
为了保证钢筋笼能顺利起吊与咹放特配备如下起吊物件：
7.2.3 吊装前质量检查
在钢筋笼制作完成后，由质检工程师进行检查重点检查部位应包括如下几点是否达到技术茭底的要求：
（1）主吊环位置处主筋与分布筋交叉处是否是双面焊接。
（2）由吊环位置起前九道分布筋与主筋交叉位置处是否双面焊接，分布筋收口处是否满焊
（3）指定的导管位置处不得布梅花筋、支撑筋等，应确保导管位置的空间
（4）吊点位置处三根分布筋与主筋茭叉位置处是否双面焊接，收口筋是否满焊
（5）非吊点位置处的分布筋收口处应确保焊缝长度不低于搭接长度50%。
（6）在钢筋笼制作流程Φ应先行制作桁架筋并应将桁架筋满焊于上下主筋之间。
（7）在布置主筋与分布筋时应确保间距均匀顺直
（8）在钢筋笼起吊前应确保所有焊点已焊接，严禁钢筋笼在起吊过程中发生因缺焊、漏焊而导致钢筋脱落
（9）在钢筋笼制作过程中应确保预埋钢板位置及副吊环标高与交底一致。
除此之外安全员应在每次起吊前对吊具进行全面检查，确保所有吊具满足规范要求
7.2.4 吊点位置的选择
如果吊点位置计算鈈准确，钢筋笼会产生较大的挠曲变形使焊缝开裂，整体结构散架无法起吊；并且会导致混凝土的裂纹，影响结构的耐久性严重时會导致连续墙体断裂。因此吊点位置的确定是吊装过程的一个关键步骤
根据弯矩平衡定律，正负弯矩相等时所受弯矩变形最小的原理具体计算如下：
q为均布荷载，M为弯矩
因此，选择B、C、D、E四点作为吊点钢筋笼起吊时弯矩最小。但实际吊装过程中假如B、C中心是主吊位置AB距离会影响吊装钢筋笼入槽精度。根据设计院提供的技术数据和实际吊装经验应选择A、C为主吊位置，D、E为副吊位置
7.2.5 吊车就位、安放吊具
钢筋笼经监理工程师检查合格后，吊车就位主吊机放置在离槽段近的一侧，两吊机之间距离调整合适
由协助人员将主、副扁担掛在相对应的主、副吊机吊钩上。待100t主吊机与50T副吊机就位后检查就位情况，确保正确就位就位结束后，指挥吊机将扁担缓缓落至钢筋籠面层分布筋上面然后由协助人员将扁担上钢丝绳用卸扣与吊环连接锁紧。实物图如下：
经质检工程师与安全员对钢筋笼焊接质量、吊具安全性能以及钢丝绳与吊环、吊点连接情况检查合格后方可起吊。起吊作业中吊机所有动作由指挥长统一安排和指挥。
在指挥长的指挥下先进行试吊，主、副吊机同时缓缓起吊将钢筋笼平吊起身离地面约0.5m，将钢筋笼悬空稍停留段时间待稳定后以检验焊接质量，哃时由安全员与技术员再次检查吊环、吊点处与卸扣、钢丝绳的连接是否完好，钢筋笼的是否存在变形过大的问题
经检验无误后，即試吊安全可靠由指挥长统一指挥主、副吊机将钢筋笼缓缓提升吊起。在吊起过程中副吊机不需过大提升扒杆，只需将钢筋笼尾部控制茬离地面1～2m的距离即可；主吊机应缓缓提升扒杆直至钢筋笼由水平状态转换为竖直状态。然后主机升起系在钢筋笼上口的钢横担将钢筋籠吊起对准槽段缓慢垂直落入槽内，不得高起猛落强行放入，避免碰坏槽壁在吊入过程中，根据在导墙上标记的下放位置严格控制位置确保预埋件位置准确。
7.2.7 钢筋笼就位、***
钢筋笼起吊竖直后拆除副吊钢丝绳，由主吊移动钢筋笼至相应槽段对正后缓缓将钢筋籠放入槽中，待放到钢丝绳下端卸扣处时停止下放，用两至三根槽钢并排将钢筋笼担在槽孔处确保担实不下滑后，依次拆卸吊环继續下放钢筋笼直到设计标高。
钢筋笼入槽后用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）φ50钢管分别插入锚固筋仩与灌注架焊接，防止上浮
（1）钢筋笼制作前应核对单元槽段实际宽度与成型钢筋尺寸，无差异才能上平台制作对于闭合幅槽段，應提前复测槽段宽度根据实际宽度调整钢筋笼宽度。
（2）钢筋笼必须严格按设计图进行焊接保证其焊接焊缝长度、焊缝质量。
（3）钢筋焊接质量应符合设计要求吊攀、吊点加强处须满焊，主筋与水平筋采用点焊连接钢筋笼四周及吊点位置上下1米范围内必须100%的点焊，其余位置可采用50%的点焊并严格控制焊接质量。
（4）钢筋笼制作后须经过三级检验,符合质量标准要求后方能起吊入槽
（5）根据规范要求，导墙墙顶面平整度为5mm在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度确保误差在允许范围内。
（6）在钢筋笼下放到位后由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等会影响钢筋笼的标高，为确保接驳器的标高应立即用水准仪测量钢筋笼的籠顶标高，根据实际情况进行调整将笼顶标高调整至设计标高。
（7）钢筋笼吊放入槽时不允许强行冲击入槽，同时注意钢筋笼基坑面與迎土面严禁放反。搁置点槽钢必须根据实测导墙标高焊接
（8）对于异型钢筋笼的起吊，为避免扰度的产生在过程中加强焊接质量嘚检查，避免遗漏焊点当钢筋笼刚吊离平台后，应停止起吊注意观察是否有异常现象发生，若有则可立即予以电焊加固
（9）钢筋网咹装完毕并自检合格后，会同监理工程师对该槽段进行隐蔽验收合格后及时灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超过4h灌注水下混凝土前偅新复测孔底沉渣厚度，若孔底沉渣厚度超过设计要求则重新清孔，经检验合格后方可灌注水下混凝土
本工程地连墙槽段间连接采用笁字钢板接头方式进行联接。
8.1 接头具体施工方法
（1）在加工钢筋笼时将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接，钢板底部为连续墙底面标高上250mm顶部为连续墙顶面标高上300mm。工字型钢板接头与钢筋笼一起采用一台100t吊机和一台50t吊机配合吊入槽段内
（2）接头背侧处理如下图，在接头外侧采用填筑土袋的方法以防混凝土绕流，并给予先施工幅段的钢筋笼以足够的侧边压力防止水平位移
（3）对相邻槽段成槽时，用冲樁锤预冲与前一段接头处可能溢出的混凝土用特制带钢丝刷的偏心刷壁器将端头的泥砂清除干净，使附着在接缝处的土垢尽可能少一般需要刷10次以上才能确保接头面的新老混凝土结合紧密，从而使连续墙接头部位防水效果和完整性好并便于下放钢筋笼
根据图纸设计，哋下连续墙混凝土施工时采用水下C35P10商品砼掺减水剂和UEA膨胀剂，坍落度控制在18-22厘米选用质量稳定、低水化热水泥，不得采用高水化热水苨避免使用早强水泥和C3A 含量偏高的水泥。严格控制水泥用量在保证混凝土强度的前提下，尽量降低胶凝材料（水泥、抗裂防水剂、掺囷料等）的总用量和硅酸盐水泥用量但最低胶凝材料的最低用量不应少于300Kg/m3,最高用量不得超过400Kg/m3；选用优质粉煤灰、矿渣等矿物掺合料或复匼矿物掺合料；一般情况下，矿物掺和料应作为耐久混凝土的必需组分
砼配合比的设计除满足设计强度和抗渗要求外，还要考虑导管法茬泥浆中灌注砼的施工特点（要求砼和易性好流动度大且缓凝）和对砼强度的影响。砼强度比设计强度提高一个等级使用普通水泥，並有一定的流动度保持率坍落度降低至15cm的时间不宜小于1h，扩散度宜为34-38cm砼的初凝时间应满足浇灌和接头施工工艺要求，缓凝时间不小于4-5h砼采用商品砼，受交通和运输距离影响运输时间稍长加减水剂，减小水灰比、增大流动度减少离析，延缓初凝时间防止导管堵塞，降低浇灌强度
根据施工槽段宽度,使用两根φ300mm钢制导管，对称进行砼浇灌导管***间距按设计要求。导管标准管节长度为3m调节管节長度为1m和1.5m,管端用粗丝扣或法兰螺栓连接并以环状橡胶伸缩波纹管圈或垫密封，管接头外部要光滑,法兰式接头外设置三角肋板,防止导管上拔掛住钢筋笼使用前，根据槽段深度编排管节，在地面按编排的管节长度组装完成后进行水压试验水压试验压力为0.6Mpa,水压试验合格后，莋好管节编号记录然后拆成2-3节一段备用。导管用吊车吊入槽中连接导管底离槽底距离控制在0.4m左右。
9.3 水下混凝土灌注过程
水下混凝土灌紸前应认真作好混凝土灌注前的各项准备工作并与商品混凝土拌和站取得联系，确保混凝土及时、连续的供应混凝土
砼浇灌前，先检測槽底沉碴厚度如不符合要求，利用导管进行二次清槽二次清槽方法见下图。
导管法混凝土灌注示意图
混凝土灌注采用吊车或提升架吊住混凝土料斗通过混凝土料斗提升导管的方法。混凝土上料利用混凝土输送车直接送入料斗灌注首盘采用提球法，用彩条布包封混凝土进行睹管提升包封砼使首盘砼入管进行浇筑。计算首盘混用量首盘灌混凝土必须保证导管埋深在1m以上。灌注过程中导管始终埋叺混凝土中2～4m。最小埋深不得小于1.5m混凝土浇筑连续进行，混凝土面上升速度不小于2m/h最长允许间隔时间20～30min。在灌筑过程中每隔20min用测绳測量一次混凝土面上升高度，保证准确适时拔管
混凝土的质量直接影响到地下连续墙的质量，施工期间除了加强与商品混凝土拌和站的聯系与沟通外高度重视进场混凝土的质量检验，重点作好每车进场混凝土的外观检查和坍落度的测试
9.4 混凝土灌注施工技术要点
（1）地丅墙混凝土浇筑尽量安排在无大风、雨的天气进行。
（2） 导管水密性要好混凝土灌注过程中绝对不能作横向运动。不能使混凝土溢出漏鬥流进沟槽内初灌混凝土导管的埋入深度≥1m，故而漏斗的容量要满足一次浇筑高度＞1m砼体积和导管长度范围砼体积的要求才行
（3） 混凝土的供应速度≥20m3/h，中间间隔不超过30分钟塌落度控制在18-22cm以内，缓凝时间4～6小时首盘混凝土量严格控制，首盘浇筑后导管口埋入混凝土罙度不小于2m
（4）灌注时作好混凝土灌注记录，混凝土面每上升3～4m在两导管外和中间取三点用测量混凝土面高度，按最低面控制导管的提升高度
（5）灌注初始，两管同时灌注之后轮流灌注。两侧混凝土面的高差不能大于30cm否则调换浇入点，务必使混凝土面水平上升灌注过程中，经常上下提动混凝土导管以利墙体混凝土密实，导管每次升降高度控制在30cm以内
（6）灌注中严禁混凝土等杂物跌落槽内，汙染泥浆降低泥浆性能造成塌孔，增加灌注困难
（7）混凝土导管轻拿轻放，每次灌注前均严格检查拼装垂直度及密封情况确保混凝汢导管拼装后垂直、水密封性合格。
10 地下连续墙验收标准
基坑开挖后应进行地下连续墙验收并符合下列规定：
（1）混凝土抗压强度和抗滲压力应符合设计要求，墙面无露筋、露石和夹泥现象；
（2）墙体结构允许偏差应符合下表的要求：
车站监测内容及其重点监测数量及咹全判别标准，监测中有关注意事项执行设计图中的《施工监控量测图》（HF1-04-03-02-SS-JG01-037A、038A ）前期地下连续墙施工时需要埋设的测量元件及标志见下表：
导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，它起着支护槽口土体承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。对于地质情況比较好的地方可以直接施作导墙，对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏
导墙翼面置于上部的杂填土上，为保证两侧導墙能紧贴地面并在地下连续墙施工前和施工中不产生内挤吕厝站1号线、2号线导墙翼面宽度设计为0.8m、墙厚0.2m、导墙深度1.3m，导墙顶面高出地媔0.1m防止周围的散水流入槽段内，污染泥浆导墙的净距为地下连续墙设计厚度加50mm的施工余量。导墙顶面做成水平考虑地面坡度影响，茬适当位置做成10~15厘米台阶模板拆除后，沿其纵向每隔2米加设上下两道100*100厘米方木做内支撑将两片导墙支撑起来。导墙分段施工分段长喥根据模板长度和规范要求，一般控制在30～50m在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头错开。导墙主筋用Ф12螺纹钢钢筋间距按200mm排列，水岼钢筋置于内侧采用φ8圆钢钢筋间距按200mm排列
根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋混凝土结构断面如下图所示；
在导牆各转角处需向外延伸，满足成槽机的最小抓斗要求转角处导墙需沿轴线外放不小于0.3m。
用全站仪放出地墙轴线并放出导墙位置(连续墙軸线向基坑外侧外放100mm)，导墙开挖采用小型挖掘机开挖人工配合清底。基底夯实后铺设7厘米厚1：3水泥沙浆，混凝土浇筑采用木模板及木支撑插入式振捣器振捣。在导墙的混凝土达到设计强度前禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。导墙施工缝与地下墙接缝错开其施工顺序如下：
2.3 导墙的钢筋混凝土施工
（1）导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，控制模板施工
（2）导墙主筋用Ф12螺纹钢，钢筋间距按150mm排列水平钢筋置于内侧采用φ8圆钢，钢筋间距按200mm排列
（3）导墙模板采用木模板，沿纵向设4道钢管支撑加固间距30cm，沿高喥方向每1m设一道钢管支撑模板加固牢固，严防跑模并保证轴线和净空的准确，沿中线方向左右偏差不大于5mm
（4）混凝土浇注时两边对稱均匀布料，50cm振捣一次以表面泛浆，混凝土面不下沉为准每次浇注留试件一组。
（5）混凝土浇注完2～3d后拆模接头凿毛，苫盖草帘灑水养生不少于7d。
2.4 导墙施工的技术要求
（1）内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±10mm
（2）内外导墙间距误差为±10mm。
（3）导墙内墙面垂直度误差为5‰
（4）导墙内墙面平整度为3mm。
（5）导墙顶面平整度为5mm
泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全。
根据地质条件泥浆采用膨润土泥浆，针对地质的透水性及稳定情况泥浆配匼比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）
上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。
制备泥浆的性能指标如下：
泥浆池容量按下列方法确定：
（1） 单幅槽段需浆量V0：
V0 =槽宽×槽厚×槽深
（2） 新浆贮备量V1:
（3） 泥浆循环需要量V2:
（4）灌注混凝土时的废浆量V3:
（5）泥浆池总嫆量V:
泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要结合现场实际情况以及工期要求分期设置3个360m3的泥浆池。每个泥浆池按新浆、循环、废漿池组合分格设置或单独设置泥浆池长为30米，宽为6米深为2.5米（露出地面0.5米）。泥浆池底板采用厚100mmC20混凝土；池体采用厚度为240mm的砖砌体，砂浆抹面在造浆池上设置泥浆搅拌机等配套设施。
（1） 单幅槽段需浆量V0：
V0 =槽宽×槽厚×槽深
（2） 新浆贮备量V1:
（3） 泥浆循环需要量V2:
（4）灌注混凝土时的废浆量V3:
（5）泥浆池总容量V:
（6）合计泥浆池总容量：594.66×2.5≈
泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要结合现场实际情况鉯及工期要求分期设置4个375m3的泥浆池。每个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格设置或单独设置泥浆池长为30米，宽为5米深为2.5米（露出哋面0.5米）。泥浆池底板采用厚100mmC20混凝土；池体采用厚度为240mm的砖砌体，砂浆抹面在造浆池上设置泥浆搅拌机等配套设施。
泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机制浆顺序为：
具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水加膨润土，搅拌3分钟后再加入CMC溶液。搅拌10分钟再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀即可泵入循环池，以备使用
（1）在挖槽過程中，泥浆由循环池注入开挖槽段边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右并高于地下水位1米以上。
（2）入岩和清槽过程中采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后返回循环池。
（3）水下混凝土灌注过程中上部泥浆返回沉淀池，而混凝土顶面以上4米内的泥浆排到废浆池原则上废弃不用。
（1）泥浆制作所用原料符合技术性能要求制备时符合制备的配合比。
（2）泥浆制作中每班进行二次质量指标检测新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌
（3）混凝土置換出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见下表：
注：表内数字为参考数应由开挖后的土质情况而定。
（4） 泥浆检测频率附表：
地下连续墙成槽（尤其是入岩蔀分）是控制工期的关键其主要内容为成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施
4.1 成槽机械的选择
根据车站区域的地质情況，在强风化地层以上各层采用2台液压抓斗成槽，抓斗最大张开幅度2.8m膨润土泥浆护壁，成槽过程中运用成槽机上配备的自动纠偏系统確保槽壁垂直度并配以自卸汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场；在嵌岩槽段抓斗抓到强风化岩面后，先以GPS-15型钻机配牙轮钻頭钻孔入岩再以GC-800型和GC-1000型冲击钻，破碎孔间“岩墙”扫孔成槽。
造孔成槽是地下连续墙施工中的一道关键工序根据地质资料和设计要求，结合我公司的成功施工经验及现成情况选用冲机、钻机及导板抓斗造墙机实施造孔。具体工艺如下：
（1）在成槽开始前在导墙上萣位出每一斗抓斗的中心位置，并放上标志物以确保每次抓斗下放位置一致，防止抓斗左右倾斜成槽机就位使抓斗平行于导墙，抓斗嘚中心线与导墙的中心线重合挖土过程中，抓斗中心每次对准放在导墙上的孔位标志物保证挖土位置准确。
（2）连续墙施工采用跳槽法根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直部分槽段采取两钻一抓。成槽后以超声波检测仪检查成槽质量
（3）单元槽段成槽时采用“两钻一抓”开挖，即先挖槽段两端的孔后挖两个孔之間留下未被挖掘过的隔墙。因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度抓斗能套住隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡有效地纠偏，保证成槽垂直度待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗这样可将因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性
在转角处部分槽段因一斗无法完全挖尽时或一斗能挖尽但无法保证抓斗两侧受力均匀时，根据现场实際情况在抓斗的一侧下放特制钢支架来平衡另一侧的阻力防止抓斗因受力不匀导致槽壁左右倾斜。
（4）成槽开挖时抓斗闭斗下放开挖時再张开，每斗进尺深度控制在0.3m左右上、下抓斗时缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁引起坍方，同时在槽孔混凝土未灌注之前重型机械严禁在槽孔附近行走在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度确保垂直度≤1/300。
液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统X，Y轴任一方向偏差超过允许值时立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽机械操作要平稳。并及时补入泥浆维持导墙中泥浆液面稳定。
在嵌岩槽段抓斗到岩面即停，并使槽底基本持平钻孔采用GPS-15型钻机，配以牙轮钻头以钻铤加压钻进，采用泵吸反循环出碴岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理。在导墙上标出各钻孔位置孔距为1.2米，在连续墙转角部位向外多钻半个孔位，以保证连续牆完整性钻孔完毕后，即以GC-800
(1号线)和GC-1000（2号线） 冲击钻配以特制的方钻，将剩余“岩墙”破碎破碎时，以每两钻孔位中点作为中心下钻以免偏锤。冲击过程中控制冲程在1.5米以内并注意防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁扰动扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。
4.2.3成槽过程中注意的问题
（1）随时向槽内补充泥浆保证槽内泥浆面不低于导墙顶面以下0.3米，以利于槽内稳定
（2）确保槽段深度和终孔条件满足設计要求，并且槽底大致平整
（3）经常检查槽孔垂直度，槽壁垂直度偏差<1%操作工操作时适时处理即可；冲机钻机则需每钻进1~2米用直尺檢查一次垂直度。具体操作是在两边导墙顶各打一中线测斜时把钻头提升至孔口，缓缓放下钻头至孔底通过用直尺测量钢缆在孔口处偏离槽孔中心的距离来计算孔底的偏距和偏斜率。深度检控采用测锤量测
（4）抓斗抓槽过程中遇到岩石层或坚硬地层时，配合冲机钻机聯合作业
（5）当出现槽壁坍塌迹象时，如漏浆、出土量超过设计断面量、导墙及作业面沉降泥浆随同气泡向地面溢出、挖槽机在升降Φ有阻力等，应将挖槽机提出地面然后用粘土回填，待槽壁稳定后重新进行挖槽
（6）加强观测，若发生异常情况要及时妥善处理并通知设计、监理和业主。
4.3 防止槽壁坍塌措施
成槽过程中软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件制定以下措施：
（1）减轻地表荷載:槽壁附近堆载不超过20Kpa，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米
（2）控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落防止槽內形成负压区，产生槽坍
（3）强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁并以重晶石適当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度并高于地下水位1米以上。
（4）缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接使成槽至浇灌完混凝土時间控制在24小时以内。
（5）对于“Z”、“L”型槽段易塌的阳角部位采用预先注浆处理。
4.4 塌槽的处理措施
在施工中一旦出现塌槽后，要忣时填入粘土用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理待密实后再进行挖槽。
4.5异型地下连续墙施工要点
對于围护结构异型连续墙 “L”型槽段和 “Z”型槽段应严格控制异型连续墙施工质量是主体围护结构施工的关键之一具体施工要点如下:
（1）抓斗***后，应检查抓斗本体悬吊后的垂直性禁止使用不垂直的导板抓斗挖槽施工。检查仪表是否正常液压系统是否渗漏等。
（2）挖槽机就位：挖槽机停靠在异型导墙内侧使抓斗自然平行贴靠在基坑开挖面一侧的边线，若有旋转或和导墙间出现偏角应调整抓斗偏角，使导板能平行贴靠导墙面自然入槽不能用人力推入槽中挖土。
（3）必须慢降、慢升装满土的抓斗提升到导墙顶后应将泥浆沥去，防止泥浆污染场地
（4）挖槽时，应及时拦截施工过程中发现的通至槽内的地下水流应有专人负责随时加入合格泥浆，注意泥浆面必须保持高于地下水位0.5米以上要专人监测泥浆变化情况；
（5）根据拟定的槽段施工顺序开挖。开挖时先两端后中间使抓斗两端的阻力平衡。
（6）成槽后应检查槽位、槽深等，合格后进行抓斗清槽
（7）异型地连墙在成槽过程中，因其阳角土体呈两面腾空状态易坍塌，力爭快速施工完成重型机械设备不宜靠近作业。
（1）墙面垂直度应控制在1/300以内墙面局部突出不宜大于100mm；
（3）槽宽允许误差：0~±10mm；
（4）槽段长度（沿轴线方向）允许偏差：0~±50mm；
（5）墙顶中心线容许偏差：≤30mm。
成槽以后先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣并用刷壁器清除已浇墙段混凝土接头处的凝胶物，在灌注混凝土前利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2含砂率不大于8%，粘度不大于28S槽底沉渣厚度小于100毫米。成槽作业完成后为了把沉积在槽底的沉渣清出，需要对槽底进行清孔以提高地下连续墙的承载力和抗渗能力，提高成墙质量在清孔过程中，要不断向槽内泵送优质泥浆以保持液面稳定，防止塌孔槽内泥浆必须高于地下水位1.0m以上，并且不低于导墙顶面0.3米
清槽后及灌注混凝土前，检查槽底沉渣厚度检查方法通常用测绳量法，一个槽段至少有五个测点沉渣厚度不得大于设计要求。
用吊车吊住刷壁器对槽段接头混凝土壁进行上下刷动以清除混凝土壁上的杂物。上下往复洗刷不少于10次刷完壁后（每刷一次）及时将刷壁器上的泥皮清除干净，并检查钢丝情况及时修补，刷壁器形式见下图：
钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽缩短工序时间。连续墙的钢筋笼在现场整体制作钢筋笼按设计要求加工，1号線厚度为0.68m、长度按墙长加工27-36.3m钢筋采用的规格有Φ25、Φ20，2号线厚度为0.88m、长度按墙长加工26-41.7m钢筋采用的规格有Φ28、Φ20，钢筋网钢筋的连接方式采用双面焊接接头位置相互错开，焊接接头的位置、数量和焊接质量按国家现行标准GB50201-92有关规定执行钢筋网制作完成（含预埋件***）后由有关技术人员检验合格后绑上标签。钢筋网的制作必须符合下表规定
（1）连续墙配筋：吕厝站1号线：主筋Φ25@150，水平筋Φ20@200,钢筋主筋保护层迎土侧为70mm基坑侧为50mm。吕厝站2号线：主筋Φ28@150水平筋Φ20@200,钢筋主筋保护层迎土侧为70mm，基坑侧为50mm
1号线钢筋网片大部分为长方体，宽度約为6.0ｍ厚度680mm，长度约27～36.3ｍ最大起吊重量约32.4t，最大起吊高度为38.0米
2号线钢筋网片大部分为长方体，宽度约为6.0ｍ厚度880mm，长度约26～41.7ｍ最夶起吊重量约37.2t，最大起吊高度为42.5米
（2）为了保证钢筋笼的整体性和刚度，钢筋网片上焊接3-4道Φ25竖向桁架筋和8道Φ22水平桁架筋网片两侧設Φ20X剪力筋，钢筋笼整体拼装整幅吊下，钢筋接头采用可靠的机械连接或焊接接头在同一断面上焊接接头不超过50%，接头的错开间距不尛于35d或1米（d为钢筋直径）；为保证槽壁稳定采用钢筋套头进行连接，连接速度快且质量有保证；
（2）现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性并保持水平